凝汽器安装方案1128.docx
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凝汽器安装方案1128
目录
1工程概况1
2编制依据1
3施工准备1
4施工工序3
4.1施工流程图3
4.2施工工序3
5质量控制和质量通病预防9
5.1质量目标9
5.2质量控制及质量通病预防10
5.3作业过程中控制点的设置10
6工艺质量标准及验收级别11
7安全技术措施13
8文明施工措施14
9环境保护措施14
10危险点、危险源辩识及预控措施14
11附件17
11.1人员配置17
11.2成品保护措施19
11.3强制性条文19
安全技术交底记录
技术交底记录
1工程概况
华润浙江苍南发电厂2×1000MW工程＃1机组选用N—50000型双背压、双壳体、单流程、表面式凝汽器，由东方汽轮机厂制造，它由凝汽器A和凝汽器B组成，总冷却面积为50000平方米。
凝汽器按组成结构区分，大致可分为凝汽器壳体、凝汽器喉部、颈部、水室、疏水扩容器和支承联接结构等几部分，其中凝汽器壳体又包括壳体侧板、前后管板、中间管板、冷却水管、隔板支撑杆、连接杆等主要部件；凝汽器喉部包括各级抽、送、回汽管道和#7、#8低加、支撑管等；凝汽器喉部与汽轮机排汽口采用不锈钢膨胀节弹性连接，凝汽器下部采用刚性和滑动支撑。
前水室与管板间采用法兰螺栓的刚性连接，后水室与壳体之间也为法兰螺栓的刚性连接，但壳体与管板之间布置有波形挡汽板，用以吸收壳体与冷却水管纵向的热膨胀，可以很好的改善凝汽器管板间焊缝的受力情况。
由于凝汽器尺寸较大，不能整体运输，因此在厂内制成部件或零件，分散件运输到现场。
针对这一特点和现场施工条件，确定整个凝汽器组装工作在基础上进行。
其主要参数如下：
型号：
N-50000-1冷却面积：
50000㎡
无水凝汽器总重：
1280t凝汽器正常运行时重：
2300t
凝汽器汽侧满水时重：
3780t循环水入口温度：
19.5℃
蒸汽压力：
4.9KPa冷却管管材：
Ti
2编制依据
2.1《电力建设施工技术规范》第3部分：
汽轮发电机组DL5190.3-2012
2.2《电力建设施工质量验收及评价规程》第3部分：
汽轮发电机组DL/T5210.3-2009
2.3《电力生产安全工作规程》火力发电厂DL5009.1-2002
2.4《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国家电网工[2003]168号
2.5厂家设备图纸及现场实际情况
2.6公司质量管理手册、质量保证手册
2.7河南第二火电建设公司华润浙江苍南工程项目部工程创优质量策划
2.8汽机专业施工组织设计
2.9汽机专业施工策划
3施工准备
3.1清查设备的到货情况，并做好开箱纪要。
3.2认真地对设备基础进行验收并达到规范要求。
3.3施工人员安排及主要施工机具准备
人员安排
序号
人员配备
计划工期
施工机械
序号
主要施工机械及工具
1
准备阶段
10人
12.20-12.30
1
设备运输
40T平板车
2
壳体组合阶段
30人
01.01-02.15
2
设备卸车
汽机房行车
3
管板找正及穿、胀管阶段
40人
02.16-03.31
3
低加就位
行车
150T履带吊
4
切、焊管阶段
20人
04.01-05.30
4
安装设备
汽机房行车及倒链
5
汽侧灌水
10人
06.10
5
穿管
自制导向装置
3.4施工机具准备
序号
名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
履带吊
50T
台
1
2
龙门吊
40T
台
1
3
平板车
40T
台
1
4
千斤顶
100T
台
4
5
千斤顶
32T
台
4
6
倒链
20T
台
4
7
倒链
5T
台
4
8
专用焊接
台
2
冷却管密封焊
9
焊机
台
10
10
线盘
台
5
11
行灯变压器
台
1
12
专用工具
套
1
13
切割机
台
1
14
活扳手
套
1
15
割把
套
4
16
角尺
把
1
17
大锤
8磅
把
4
18
线坠
件
4
4施工工序
4.1施工流程图
凝汽器组合平台材料准备滑动支座和固定支座基础标高验收滑动支座和固定支座就位找正并找好标高用工字钢（I20左右工字钢或φ219的螺旋钢管）在基坑处搭设凝汽器底板安装平台，标高和凝汽器热井底板下表面一致，平台要求水平搭设结实牢固铺凝汽器热井底板并拼焊（防止焊接变形）接颈组合临时悬挂吊装壳体侧板、端板、中间管板及壳体内其它部件中间管板找垂直度、管孔找中心经验收合格后焊接接颈就位及内部支撑杆装焊吊装低加吊装膨胀节穿冷却管前，在喉部和壳体连接处铺设钢架板和石棉布，将喉部和壳体隔离疏水扩容器吊装各开孔件、附属配件的安装中间管板、管孔清扫冷却水管穿胀切焊低压缸与凝汽器连接灌水试验水室吊装整体检查结束
4.2施工工序
4.2.1技术准备
1）施工图纸会审完毕，会审中存在的问题已有明确的处理意见。
2）作业指导书编制完成，经专业经理、总工审批通过。
3）设备安装基础土建已经交安。
4）施工材料、设备购置预算编制完成、计划已交物资部门采购。
5）外购、加工件的统计完成，购置计划已交物资部门采购。
6）作业前已对参加该项作业的相关人员进行了施工技术交底，交底与被交底人员双签字。
7）作业场地清理干净，无杂物。
安全围栏、警示牌齐全，作业防护措施到位。
4.2.2设备及附件的清点检查
1）复查设备基础尺寸、中心线、标高、地脚螺栓、预埋铁件位置等，均应与设计图纸和厂家图纸相符。
2）对汽轮机基础尺寸及汽缸排汽口的尺寸进行校核应与图纸一致。
3）设备基础面清除油污和其它杂物。
4.2.3水室就位
4件水室是以整件进厂，由于体积较大，在壳体与接颈组合安装前必须将4件水室先放到安装位置。
进出水室摆放在循环水管支座基础旁，返回水室摆放在就位方的正下方。
4.2.4循环水管的摆放
循环水凝汽器联络管提前预存到位，冷却水管穿装检验合格后，将后水室安装就位，然后将循环水管安装到后水室上。
4.2.5支座安装及临时平台组合
1）复查设备支墩预埋件位置及水平度应符合要求图纸；
2）将滑动支座和固定支座安装在预埋件上，找平后焊接牢固；
3）支墩的标高应与图纸设计要求一致；
4）滑动支座和固定支座应水平且标高一致；
5）凝汽器中心线应以低压缸中心线为准，找平后焊接牢固；
6）选用I25工字钢或φ219*5螺旋钢管为支撑在凝汽器基坑处搭设安装平台，标高应与滑动支座和固定支座一致，且平面应水平，两端四角高低差应小于10mm。
4.2.6底板就位吊装
凝汽器底板运到现场后，由汽机房行车从汽缸孔洞吊至平台上组合，组合后底板总长11345mm，宽8550mm。
由于钢板面积大，因此刚性很差，为防止焊接吊装过程中钢板变形，采取如下措施：
先检查每块底板的对角线公差及平面度情况，平面度大于6mm时必须校正，然后再拼接，拼接过程中整体用水平仪找平点焊（每隔500mm焊50mm），然后沿焊缝垂直方向用I20b工字钢加固，方法见下图：
焊接时，采用多人焊接，小电流分段跳焊的方法，整个焊接过程，要用水准仪测量监视，以免产生变形，如有变形立即停止施焊，并查找原因，采取措施，待处理完毕后，方可重新施焊。
焊后要求底板板间平面度不大于3mm。
凝汽器底板安装就位后，其纵横中心线偏差应小于8mm，水平偏差应小于8mm。
4.2.7侧板安装：
侧板运至现场，安装时由行车从汽缸孔洞吊放到底板上，依次进行组合焊接，为保证焊接质量，侧板用I20b工字钢进行加固，其方法如下图所示：
焊后由行车吊起一头，用倒链配合到位，找正后进行侧板与底板的焊接，焊接过程中侧板外侧用[16槽钢支撑，确保垂直度不大于1‰。
4.2.8管板及连接件安装
在底板上按图纸尺寸划出每根支撑管的位置，通过拉线将支撑管点焊在安装位置，确保支撑管垂直度，根据设计要求进行焊接。
把中间隔板从低压汽缸基础孔洞吊放至安装位置，吊装时应严格按其出厂编号进行组合，应注意管板编号的方向性和不可互换性；编号的方向为从前端板向后端板看。
前后管板和隔板之间的相对位置应符合管板划线图上隔板管孔中心连线布置示意图的要求，并按组号对中，保证管板钻孔进刀侧在同一方向，保证前后管板及其所有隔板各相应管孔的同轴度不大于2mm。
为保证安装要求采用如下方法测量找正：
首先，加工若干外径与端管板管孔相同（略小0.1-0.3mm）的管塞。
在管塞正上方锯一宽度为1mm的沟槽直至管塞中心，使φ0.5的钢丝绳正好能够穿过，再取两个管塞塞入前后端管板相同位置的管孔中，每一组管板布置四个不同的位置（均匀分布在管板上），然后用直径为φ0.5的钢丝从各对管塞中心孔穿过，两端挂10kg重的重锤，以钢丝为中心测量管孔两侧距离应相等，最大距离差不得大于2mm。
用管板找正调整杆仔细调整（每块板均匀放置六套调整螺栓杆），直至测量值满足要求后作点焊，全部管板找正点焊完后即可进行隔板与侧板，加强肋板，支撑杆等的焊接工作，焊接时要遵守焊接规范并随时检查各管板状态变化，若有变化要及时采取措施予以修正。
在壳体安装完毕后进行开孔，并在喉部铺设石棉布及隔离层，防止以后电焊，火焊时损坏冷却水管。
组合后的壳体焊缝应做渗油试验，确认无渗漏。
4.2.9喉部组装：
喉部由δ=30mm的钢板拼焊而成，内部由钢管支撑，支撑形式为水平支撑，四周焊有加强肋板，因此整个喉部的刚性较好。
喉部组装分外壳组装和内部完善两步完成。
其外壳组装用行车将左右侧板从汽缸孔洞吊放至壳体上，左右侧板定位找正后再装前后侧板。
调整测量侧板上下口距离尺寸要求偏差小于10mm，上口对角线尺寸应相等偏差小于10mm。
左右侧板调整固定好后，按侧板组合编号将相应位置的前侧板吊入左右侧板的端部，搭置在左右侧板斜边的限位块上，前侧板与所有限位块贴紧，各部尺寸校核无误后，在前后侧板内表面加装支撑，将前后侧板与左右侧板双面点焊每隔200mm焊接100mm。
此时校核接颈壳体上下口对角线尺寸及体对角线尺寸应无变化，侧板面的平直度，符合要求。
为防止焊接变形，侧板均须用[16槽钢进行临时加固。
安装过程中注意相对两侧板位置应对称，两边倾斜角要准确，从顶部吊线锤测量粉线到侧板的距离误差不得大于5mm。
完善内部支撑，按图纸尺寸调整好内部支撑管，校核无误后进行焊接工作。
4.2.11#7/#8低压加热器低加的穿装
#7/#8低压加热器为东方汽轮机有限公司生产，重74t，长17.9m,筒体直径Φ3.5m，吊装如下：
1）在A列柱与凝汽器间7米平台上面铺设50钢轨，位置在低加安装中心线和7m平台相对的位置上。
在喉部内低加安装位置的支撑管的上面铺设道木与6.3米平台平齐，并在道木上铺设50钢轨。
在每个低加支座下面焊上2个长1m[14a的槽钢，安装的间距与滑道间距相同，并在工字钢上涂抹黄油，加强低加就位时的便于滑动。
2）在A列外布置一台250吨履带吊，将低加抬吊到7米铺设好的滑道上，利用汽机房行车和两台10t倒链拖拉低加，履带吊配合走车。
3）利用行车大钩和10T倒链将低加移动至安装位置。
4）将喉部内低加支座按照实际尺寸安装焊接在支撑管上，焊好后回行车大钩将低加支座与接颈支撑管上的支座用螺栓连接在一起。
4.2.12冷却水管安装
4.2.12.1冷却水管安装前准备
冷却水管材质为Ti,冷却水管的组合安装先要对冷却水管的外观进行检查，冷却水管外观应无裂纹、沙眼、蚀坑凹陷、折纹、重皮和毛刺，管孔和切胀管两端应无油、无杂物和堵塞现象。
在冷却水管厂出具出厂合格证后，经监理、业主、和安装单位在厂家对100％检验合格后的冷却水管，抽查冷却水管总数的5%涡流探伤检验，并出具检验合格报告。
4.2.12.2工艺性能试验：
抽取总数的0.5/1000进行工艺性能试验:
压扁试验：
切取20mm长试样压成椭圆，至短径相当于冷却水管直径的一半，应无裂纹或其它损坏现象。
扩张试验：
切取50mm长试样，用45°车光锥体打入冷却水管内径，内径扩大到比原内径大30％，试样应不出现裂纹。
4.2.12.3胀口力矩试验：
为避免胀口出现欠胀或过胀现象，对胀口试胀，胀接后管壁胀薄约4％-6％，胀后内径：
Da=D1-2t（1-a）
D1：
管板直径（mm）
T：
管壁厚（mm）
a：
扩张系数4％-6％
4.2.12.4穿管
冷却管穿胀前应进行下列各项检查：
1）壳体内的拉筋、导汽板、管件和中间管板应按图纸要求进行检查，其位置尺寸、焊接情况和锈蚀情况应附合使用标准，对管板、中间管板应拉钢丝复查找正。
2）壳体上及与汽缸连接的短节上的接口应尽可能开好，并加上堵板。
3）壳体内部应彻底清扫，清除一切杂物和灰尘，并应将顶部妥善封闭。
封闭方法：
在壳体与喉部连接处最下排支撑管上铺设一层3mm的钢板和防火棉布即可，等凝汽器内部所有工作完成后方可拆除。
4）冷却水管工艺性能试验经有关部门检验合格后方可进行穿管。
5）穿管前应检查管板、隔板孔数量是否符合设计。
6）管板和冷却水管在穿管前应使用白布以酒精或丙酮擦拭，除去油污，并用塑料布盖好防止灰尘污染。
7）穿管时检查端管口应清理毛边，无须全部打磨。
穿管时应轻推轻拉，不冲撞管孔，可在隔板空设专人监护；穿管受阻时，不得强力猛击，可在管头装设引导器，防止管头与隔板发生碰撞。
8）穿管人员必须穿干净的工作服和工作鞋，并戴脱脂手套，当被油脂污染时必须立即更换。
9）穿空冷区时应特别注意：
先将波形不锈钢制作的挡汽板与抽空管处挡汽板包含的区域内的0.7的管子穿好，然后安装波形不锈钢制作的挡汽板，安装此挡汽板时可以敲打，保证能钢管顺利穿过。
10）穿管时，每根钛管至少由2人拿住，并保证管子的水平。
11）穿管工序应由上向下进行，以免内部人员踩踏钛管和导向头脱落不好寻找。
4.2.12.5切管胀管
1）冷却水管在正式胀接前必须进行试胀工作。
2）胀口处应平滑光洁，无裂纹和显著的切痕。
3）胀口的胀接深度一般为管板厚度的75%-90%，不允许扩胀部分超过管板内壁。
4）管子在胀接前应在管板四角及中央各胀一根标准管，以检查两端管板距离有无不一致和管板中央个别部位有无凸起，造成管子长度不足等情况，管子胀接顺序应根据管束分组情况妥善安排，不得因胀接顺序不合理而造成管板变形。
5）正式胀接应先胀出水侧的管板，钛管与管板胀好后，在进行另一端钛管的切割。
6）切割使用专用的切管器，管端切齐尺寸一般露出管板0.3～0.5mm；切下的钛管金属屑必须及时清理，严防钛管着火。
7）切管及胀管机在使用前必须彻底清洗，在使用的过程中也要随时用酒精清洗，保证管子内部的清洁。
8）胀管用的胀杆和胀子应随时检查，如有损坏必须立即更换，避免将管子内部划伤。
4.2.12.6钛管的焊接
1）冷却水管焊接人员在焊接前必须经过理论和实际操作技术培训，并经考核合格。
2）冷却水管焊接所用的钨极选用直径为φ2.5mm的钨极棒；补焊用的焊丝选用φ0.8～1.2mm的工业用纯不锈钢焊丝。
3）冷却水管在焊接前的管口清洁度以白绸布蘸酒精擦拭不染色为合格。
清洗完毕的管口严禁用手触摸，暂时不焊的管口必须用塑料布覆盖，以防止污染。
4）焊接前应检查焊机、机头、控制箱等的电缆接线和胶管连接是否正确可靠；接通电源，检查各种表计是否指示正确，预定焊接参数；氩气必须保证纯度在99.99%以上，调整氩气流量，并且释放焊机中的不纯气体。
5）焊工对焊口必须逐一进行焊前再清洗。
6）补焊用的焊丝在使用过程中应保持干燥、清洁，焊丝在使用前如有油污必须清除，再用酒精进行清洗。
7）冷却水管焊接必须按照工艺要求进行，焊接质量检查员对钛管的焊接过程应进行监督。
8）焊缝表面应均匀、美观、呈鱼鳞状。
焊缝余高应不大于0.5mm，焊缝宽度为2.5～4mm。
9）焊缝表面不允许有裂纹、气孔、未熔合、焊偏、管翻边等缺陷。
如有缺陷必须对缺陷部位进行打磨，并用丙酮清理干净后，用纯不锈钢焊丝进行补焊。
10）焊缝表面检查合格后，再进行着色检查。
11）对不合格的焊口应进行打磨，并用丙酮清理干净后，用不锈钢焊丝进行补焊。
12）返修后的焊缝必须重新进行外观检查和着色检查，符合上述质量标准后方为合格。
4.2.13与低压缸的连接
接颈、膨胀节连接前要求凝汽器所有开孔结束，所有凝汽器应承受的重量均已到位，与凝汽器连接的管道不得最终连接，凝汽器处于自由状态。
焊接时应采用分段焊，对称焊的原则，焊接电流应尽量减小，多人焊接时，焊接速度应尽量保持一致。
并在焊接时应用百分表监视低压缸台板四角的变形和位移，当变化大于0.10mm时停止焊接，待冷却后如恢复到初始值，可继续焊接，如不能恢复到初始值，应查清问题后再进行焊接。
焊接后，焊口应做煤油渗透试验。
4.2.14水室及附件安装
1）将水室法兰面清理干净，检查应光洁无毛刺。
2）将螺栓、螺帽清理干净，试组合无卡涩。
3）将橡胶垫临时固定到管板上。
4）用天车和倒链配合将水室吊到与管板接触，穿入螺栓，拧上螺帽。
5）对称均匀地紧固螺栓，直至紧固完毕。
6）按图纸要求装设水位计、表计、排气阀等附件。
4.2.15凝汽器灌水试验
1）凝汽器安装已全部结束并验收合格。
2）应在凝汽器底部加临时支撑。
3）所有管道及开孔全部封堵完毕。
4）所有与凝汽器相连的管道已全部接出，或临时封闭。
5质量控制和质量通病预防
5.1质量目标
根据工程的总体质量目标和专业分项目标，制定本项目的质量目标。
分项工程验收合格率达100%；
真空系统灌水一次成功。
5.2质量控制及质量通病预防
5.2.1质量通病及预防措施
项次
质量通病
预防措施
1
底板、侧板平面度超差
a.加强对厂供部件的检验，对超标者进行更换或处理。
b.严格按工艺要求进行组对。
c.焊接时采取防变形措施，并加强过程监测。
2
结构尺寸超差
a.严格按图纸要求进行组对，合理布置临时支撑。
b.加强组对过程中的尺寸校核。
c.焊接时采取防变形措施，并加强过程监测。
3
冷却水管焊口有渗漏
a.施焊人员为专业焊工并进行严格的焊前培训。
b.采用先进的焊接机械。
c.采用高纯度的氩气（99.99%）。
d.焊前管头的预留长度在要求范围内。
e.对不合格焊口采用专用补焊设备和焊丝进行补焊。
5.3作业过程中控制点的设置
施工过程质量控制点
序号
作业控制点
检验单位
见证
方式
班组
专业
公司
项目质检部门
监理
1
设备的清点、检查
√
√
√
√
R
2
设备的外形尺寸校验
√
√
3
安装基础的校验
√
√
√
R
4
壳体的组合
√
√
√
√
H
5
隔板找中心
√
√
√
√
H
6
接颈组合
√
√
√
√
H
7
接颈吊装
√
√
√
√
S
8
7、8#低加的吊装
√
√
√
√
S
9
凝汽器与低压缸的连接
√
√
√
√
S
10
内部清理
√
√
√
√
H
11
钛管的穿、胀、切、焊
√
√
√
√
W
12
整体验收
√
√
√
√
H
13
真空系统灌水
√
√
√
√
H
R－记录确认点；W－见证点；H－停工待检点；S－旁站点
6工艺质量标准及验收级别
6.1工艺质量标准
凝汽器壳体组合
检验项目
性质
单位
质量 标准
管板间距与设计值偏差
主控
mm
-30～0
管板、隔板对底板的垂直度偏差
mm/m
≤1
两隔板管孔中心线
偏差值
主控
mm
符合制造厂规定
相对错位方向
壳体对焊间隙及坡口
符合《规程》焊接部分规定
壳体局部弯曲
mm
≤3
壳体全长总弯曲
mm
≤20
喉部顶板平直度偏差
mm
≤10
喉部上端对角线偏差
mm
≤20
内部拉筋、挡板与附件
焊接牢固，无遗漏
凝汽器壳体开孔
无遗漏
焊缝严密性
无遗漏
凝汽器就位找正
检验项目
性质
单位
质量 标准
基础准备
混凝土强度
主控
符合图纸要求
混凝土表面检查
无露筋，蜂窝、裂纹、疏松、石子、凸出、缺损；地脚螺栓孔内清理干净
横中心线偏差
mm
≤10
基础承力面标高偏差
mm
-10～0
地脚螺栓孔中心偏差
mm
≤10
垫铁位置混凝土表面处理
凿平，接触密实，垫铁无翘动
预埋铁件
位置正确，无明显歪斜
几何尺寸
mm
比底座边宽出10～20
初步
找正
中心线偏差
mm
≤10
标高偏差
mm
±10
凝汽器冷却管束安装
检验项目
性质
单位
质量 标准
冷却管外观检查
无裂纹、砂眼、蚀坑凹陷、
折纹、重皮和毛刺
冷却管试验
涡流探伤或水压试验
主控
符合GB/T8890标准
铜（钛）管工艺性能试验
主控
无裂纹或其他损坏现象
管板检查
管孔位置、数量
符合图纸要求
管孔与冷却管间隙
主控
mm
0.20～0.50
隔板管孔
无锈皮、毛刺，并有1×45°倒角
管板、管孔清扫
孔内无径向的沟槽、油污、锈蚀和毛刺，并露出金属光泽
冷却管组装
管端表面
光洁，无油垢、氧化层、尘土、蚀坑和纵向沟槽，露出金属光泽
扩张系数
主控
%
4～6
胀接深度
主控
%
75～90管板厚
钛管露出管板长度
mm
满足焊接要求，一般0.3～0.5
钛管管口密封焊
主控
无裂纹
凝汽器与汽缸连接及严密性试验
检验项目
性质
单位
质量 标准
焊接连接
凝气器与汽缸间隙
mm
符合《规程》焊接部分规定
凝汽器上口弯边伸入排汽缸尺寸
mm
20～50
汽缸变形控制
mm
≤0.1
焊缝检查及严密性试验
平衡短节、拉筋、膨胀伸缩节与汽缸连接焊缝
无渗漏
汽侧严密性试验
主控
胀口无渗漏
凝汽器端盖封闭
水室无杂物，拉紧螺栓、
垫圈、螺母齐全
水侧严密性检查
主控
法兰、人孔螺栓等处无渗漏
凝汽器汽侧封闭
主控
汽侧空间无杂物，顶部冷却管无外伤
6.2灌水检查属于四级验收，24小时无渗漏为合格。
7安全技术措施
7.1在凝汽器内部施工作业时，照明电压不得超过12V。
7.2在凝汽器内部进行焊接工作时，应穿绝缘鞋，带绝缘手套，采取必要的防触电措施。
7.3对凝汽器进行焊接工作时，下方必须铺上石棉垫，防止起火，汽缸扣盖后，在壳体内部严禁同时进行火焊、电焊、气割工作，并应配备足够的灭火器材
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