公路改性沥青路面改性沥青路面施工技术规范.docx

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公路改性沥青路面改性沥青路面施工技术规范

公路改性沥青路面改性沥青路面施工技术规范

11.1　主要工程机械

应配备足够的施工机械和配件，拌和、运输、摊铺、碾压设备能力相配套，施工前应做好保养、调试、试机工作，以确保在施工期间一般不发生影响施工质量及进度的故障。

要求配备的主要施工机械如下：

拌和设备

200t/h以上间歇式沥青混合料拌和机3000型以上1台

或2000型2台

发电机满足拌和设备功率要求

拌和机由计算机自动控制生产过程，并配有完好的打印装置,冷料仓须有5个以上，热料仓4个以上，50t沥青罐4个以上，其中有两个沥青罐配备搅拌器。

摊铺设备

铺筑高速公路、一级公路沥青混合料时，一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过6m（双车道）-7m（3车道以上），通常采用满足平整度要求同型号两台或多台前后错开（10-20）m呈梯队形同步摊铺作业。

应配备性能良好的接触式或非接触式自动找平基准装置。

压路机

（10-12）t（或相当功率振动压路机）3台

20t以上轮胎压路机1-2台

运输车辆

载重15t以上的自卸汽车，数量以能满足摊铺机连续作业为原则。

11.2　施工准备

其它工程

下面层摊铺前应先完成路缘石、路边石等附属工程和防撞护栏柱、标志基础等交通工程。

配合比设计

6.2.2.1目标配合比设计阶段。

用工程实际使用的材料按附录B、附录C的方法，优选矿料级配、确定最佳沥青用量，符合配合比设计阶段技术要求和配合比设计检验要求，以此作为目标配合比，供拌合机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。

6.2.2.2生产配合比设计阶段。

由拌和楼热料仓中取样筛分，以确定各热料仓中材料比例，同时反复调整冷料仓比例，以达到供料均衡。

并取目标配合比的最佳沥青用量OAC、OAC±0.2%进行马歇尔试验、车辙试验,确定各热料仓材料、矿粉比例及最佳沥青用量，供试拌、试铺使用。

6.2.2.3生产配合比验证阶段。

即通过试拌、试铺最终确认生产用的标准配合比，用以作为生产控制和质量检测的依据。

对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验。

6.2.2.4确定施工级配允许波动范围。

依据标准配合比及施工质量管理要求，施工允许波动范围要满足表24、25或26的要求，以此检查沥青混合料的生产质量。

6.2.2.5经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。

生产中若材料变化或经抽检材料级配、马歇尔技术指标不符合要求时，应分析原因并及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。

拌和机冷料仓标定

为使生产过程中配合比准确，减少等料、溢料现象，确保质量和产量，施工前必须对冷料仓进行标定。

方法如下：

⑴按照集料规格分配冷料仓，按照经验锁定挡料板开启高度。

⑵选择适中的（3-5）个皮带转速进行标定，先设置一个皮带转速，启动烘干、除尘系统，开启一个冷料仓输料（其余冷料仓须关闭），待出料稳定后（5分钟以上），清空热料仓并开始计时，到标定时间（建议为（5-10）分钟左右）时，称量所有热料仓集料质量，计算总质量。

对所选择的其余皮带转速按此方法进行标定。

⑶对所有冷料仓标定完成后，即得到每个冷料仓（3-5）个皮带转速对应的集料流量（总质量/标定时间kg/min）。

⑷如控制仪配备自动计算转换系统，将上述计量所得数据输入控制仪即可。

如未配备此系统，应对每个冷料仓绘制皮带转速与集料流量关系图，生产过程中应根据各规格材料的流量及比例按照转速与集料流量关系图设置冷料仓皮带转速；如：

3000型设备，每小时产量200t以上，设每小时输矿料200t，每小时矿料流量为3333kg/min，确定某冷料仓皮带转速的方法为：

计算该仓集料流量（3333×该仓集料比例），从皮带转速与集料流量关系图上可得到该冷料仓设置皮带转速。

⑸标定时各冷料仓所用集料的品种、规格、含水率应与施工使用的集料一致。

11.3　施工工艺

混合料拌和

6.3.1.1原材料及沥青混合料温度要求

⑴改性沥青混合料：

a.SBS改性沥青混合料

SBS改性沥青加工（采用现场加工）：

基质沥青加热温度（160-170）℃

加工改性沥青温度宜为（165-175）℃

改性沥青储存温度（155-160）℃

集料加热温度（185-190）℃

混合料出厂温度（175-185）℃

混合料贮存温度降低不得超过10℃

废弃温度200℃（黄烟、发乌）

b.SBR、PE（PR）改性沥青混合料

基质沥青加热温度（150-160）℃

集料加热温度（180-190）℃

混合料出厂温度（170-180）℃

混合料贮存温度降低不得超过10℃

废弃温度200℃（黄烟、发乌）

⑵普通沥青混合料

沥青温度（140-150）℃

集料加热温度（160-170）℃

混合料出厂温度（160-165）℃

混合料贮存温度降低不得超过10℃

废弃温度195℃（黄烟、发乌）

6.3.1.2改性剂或外掺剂的添加工艺

⑴SBS类沥青改性剂

SBS类改性沥青的生产有工厂化生产和现场加工两种方式。

现场加工改性沥青有两种形式，一种是在施工现场附近集中加工，由运输车运送至各施工项目部沥青混合料拌和厂，泵入配备有搅拌器的储存罐；另一种是将改性沥青生产设备安装在各施工项目部沥青混合料拌合厂，现场生产改性沥青，直接泵入配备有搅拌器的沥青储存罐。

两种方式制备SBS改性沥青的过程均为：

首先加热沥青到熔融状态并达到SBS熔胀温度，然后按SBS的添加剂量加入常温的SBS固体颗粒，将SBS熔胀后，采用胶体磨或高速剪切设备将SBS研磨或剪切成微米级大小颗粒并均匀分散到热沥青中，发育一定时间后即可使用。

工厂化生产为保证SBS改性沥青质量稳定，防止改性沥青离析，要添加稳定剂。

现场加工由于是边加工边生产，要求加工好的改性沥青及时使用；同时沥青储存罐配备有搅拌器，可有效地防止离析，一般不添加稳定剂。

SBS改性沥青的生产应事前经试验研究选择配伍性好的基质沥青和SBS，重点控制SBS的剂量、细度和加工温度，SBS改性沥青的加工温度严格控制在（165-175）℃，最高不得超过185℃。

由于SBS的熔点高（180℃左右）、粘度随温度的降低迅速增大，因此，要求SBS改性沥青的加工温度和SBS改性沥青混合料的拌和温度较高，SBS磨细分散温度为175℃左右，拌和时集料的加热温度在（185-190）℃，SBS改性沥青混合料的拌和出料温度（175-185）℃。

温度达到190℃时，SBS的性能就开始老化，并容易吸潮变质。

施工中如果SBS改性沥青的加工温度或SBS改性沥青混合料的拌和温度控制不当，在路面完工（1-2）月后在轮迹带会出现宽度小于5mm不规则的细裂缝。

根据近几年的施工实践，使用中应注意以下问题：

a.SBS与沥青的配伍性对改性效果影响很大，因此，在确定基质沥青前应先进行SBS与沥青的配伍性试验；

b.SBS必须室内搭棚、搭架储存，防止因受潮发黄变硬变质；

c.须严格控制SBS加工温度，溶胀温度（165-175）℃、磨细分散温度为175℃左右、发育温度165℃左右为宜；

d.SBS的磨细度对SBS的改性效果和储存稳定性影响很大，细度控制在5μm以下为宜；

e.从生产实践看，改性沥青的加工采用每个拌和站配备一台改性沥青设备的方式，好于现场集中加工或工厂加工，加工的改性沥青应及时使用，避免为防止离析掺加稳定剂后对改性效果的降低和软化点检测误差（加入稳定剂后软化点增大）；

f.严格控制SBS改性沥青混合料的拌和温度。

⑵PE类沥青混合料添加剂

采用直接投入法制作改性沥青混合料的PE类添加剂，应由投料机按使用比例在骨料进入拌和锅后，立即投入；或按使用比例用小塑料袋分装，在骨料进入拌和锅后，由人工立即投入到拌和锅中，保证添加剂与骨料有（5-10）s的干拌时间。

⑶SBR胶乳类沥青改性剂

胶乳类沥青改性剂采用直接喷入法制作改性沥青混合料，胶乳须采用专用的小型计量投料设备按使用比例在沥青喷入5s后喷入拌和锅，以防止胶乳直接接触骨料变成干胶，失去改性作用。

⑷液体抗剥落剂

液体抗剥落剂应按剂量加入到140℃以上的热沥青中，可以直接加入到带有两个以上搅拌器的沥青罐中使其均匀分散。

6.3.1.3拌和时间

混合料拌和时间以沥青能均匀裹敷矿料为度，单卧轴式拌合锅湿拌时间不少于40s，双卧轴式拌合设备湿拌时间不少于30s，并通过试验确定。

投入PE类添加剂后应有至少5s的干拌时间。

以保证添加剂颗粒在湿拌过程中全部熔融。

胶乳类改性沥青混合料喷入胶乳后的拌和时间不少于10s，以保证在湿拌过程中胶乳与混合料拌和均匀。

6.3.1.4注意事项

⑴派专人负责检测混合料的出厂温度，并做好记录。

⑵沥青与集料粘附性不满足要求时，应掺加消石灰或生石灰粉，消石灰粉或生石灰粉应在矿粉生产过程中按比例均匀掺入；也可掺加抗剥落剂，抗剥落剂应按剂量加入140℃以上的热沥青中，并使其均匀分散。

⑶派专人负责改性沥青加工或混合料外掺剂的添加，加强过程中改性沥青或改性沥青混合料的性能检测，随时抽查或按总量控制改性剂的掺量。

⑷对于计量设备、温度测试系统必须进行计量标定、调试，并定期进行校核。

开机前要全面检查拌和楼各部位运转是否正常，如有问题应及时排除；

⑸拌和过程中，操作人员必须严格按照技术部门提供的配合比操作，不得随意更改配合比例，如需调整，经监理认可，试验室通知后方可变更。

应严格控制沥青、集料加热温度和拌和温度，混合料温度检测要求采用标准温度计或经标定的数显插入式热电偶温度计。

⑹注意观测检查混合料的均匀性，及时发现花白料、结团等异常现象。

不合格沥青混合料不允许出厂。

⑺逐盘打印沥青、各热料仓材料、矿粉的用量和拌和温度。

并在每天拌和完成后，以拌和机拌制的总数量校核沥青、粗集料、细集料及矿粉的用量，计算平均油石比、平均级配、平均层厚。

⑻每天拌和完成后，操作人员及修理人员要注意检修和保养拌和站设备。

⑼桥面铺装沥青混合料沥青用量较路面须提高0.2%。

混合料运输

⑴自卸汽车车厢不得有漏油、漏料问题。

⑵沥青混合料保温是保证工程质量的重要技术措施，因此所有运输车辆顶部应加棉被覆盖保温，应配专人负责覆盖棉被，卸料时方可揭开。

⑶为防止车厢内粘附混合料，可用喷雾器在车厢内侧喷涂柴油水（柴油与水的比例为1：

3），但车厢底部不得有积液。

⑷运料车接料时，应按前、后、中三次移动装料，以减少离析现象。

⑸运料车应在摊铺机前（10-30）cm处停车，不得撞击摊铺机，卸料过程中应挂空挡，靠摊铺机推动前进（不允许手制动刹车，下坡路段坡度大时，可略带脚制动刹车但不得使摊铺机阻力过大）。

⑹运料车向摊铺机卸料完成后，须将车厢后挡板挂钩挂好，以防漏料。

混合料摊铺

6.3.3.1摊铺方式及要求

⑴可采用两台或两台以上同型号摊铺机阶梯式摊铺，或一台摊铺机全幅摊铺。

采用两台摊铺机分幅摊铺时，两幅应重叠（5-10）cm，两台摊铺机前后间隔不应超过20m，应对熨平板预拱度、频率、振幅进行调整，确保路面横坡度，使两台摊铺机达到相同的摊铺密实度。

⑵为保证面层平整度，沥青混合料的拌和、运输能力应保证不间断进行摊铺作业，摊铺机应连续、匀速行使，采用高频率、低振幅方式振捣，摊铺压实度应大于80%，并不得使集料破碎。

⑶下面层及桥面第一层摊铺采用钢丝引导的基准线控制高程和厚度。

钢丝直径不大于5mm，钢丝拉力应大于130kgf，每10m设一钢丝支架，弯道应加密为（5-7）m。

上、中面层采用移动式自动找平装置控制厚度和平整度。

6.3.3.2注意事项

⑴运料车到达现场后，检查混合料温度，与混合料出厂温度相比，降低不得超过10℃。

⑵摊铺机充分预热熨平板后开始作业，应匀速行驶，并保证摊铺速度与供料速度平衡。

当供料不足时，宜采用运料车集中等候，集中摊铺的方式，尽量减少摊铺机的停机次数。

⑶摊铺机螺旋输送器的转速要均匀稳定，使混合料料位恒定并高于螺旋输送器2/3高度。

⑷要有专人负责检测混合料摊铺温度、摊铺厚度（松铺系数约为1.15-1.2，最终由试验段确定）。

⑸摊铺前应清除下层表面尘土及杂物，如严重污染，应在摊铺前一天用水冲洗干净，洒布粘层沥青。

⑹遇雨时，应立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。

淋雨后的混合料应废弃，不得卸入摊铺机。

⑺两侧人工摊铺的部分应高出摊铺机摊铺面1cm，加强碾压，确保压实保证边部不渗水。

混合料碾压

6.3.4.1碾压工艺

密级配沥青混凝土（AC）和沥青稳定碎石（ATB、AM）混合料：

初压：

20t以上轮胎压路机碾压（1-2）遍

复压：

双钢轮压路机振动碾压（3-4）遍

终压：

双钢轮压路机静压1遍

或

初压：

双钢轮压路机静压1遍

复压：

20t以上轮胎压路机碾压（1-2）遍

双钢轮压路机振动碾压（2-3）遍

终压：

双钢轮压路机静压1遍

沥青玛蹄脂碎石（SMA）混合料：

初压：

双钢轮压路机静压1遍

复压：

双钢轮压路机振动碾压（3-4）遍

终压：

双钢轮压路机静压1遍

压轮重叠宽度规定轮胎压路机为30cm，钢轮压路机为20cm。

最终的碾压工艺通过铺筑试验段确定。

6.3.4.2碾压温度及速度

普通沥青混合料合理初压温度约为（150-160）℃，终压完成温度不低于100℃；改性沥青合理初压温度约为（160-170）℃，终压完成温度不低于110℃。

各种压路机的碾压速度应符合表27的规定。

表1　压路机的碾压速度（km/h）

压路机类型

初压

复压

终压

适宜

最大

适宜

最大

适宜

最大

轮胎压路机

2-3

6

3.5-4.5

8

4-6

8

双钢轮振动压路机

1.5-2

5（静压）

4-5（振动）

6（振动）

2-3（静压）

5（静压）

6.3.4.3注意事项

⑴当采用两台摊铺机摊铺时，应采用分幅摊铺、一次碾压成型方式施工，碾压从两边向中间进行，以确保两台摊铺机搭接处混合料密实。

采用一台摊铺机摊铺时，碾压应由低处向高处顺序进行。

⑵初压应尽可能在高的温度状态下紧跟摊铺机碾压。

振动压路机碾压速度大于6km/h时，面层可能产生波浪不平整现象，速度小于3km/h时，可能产生过振现象，容易导致骨料破碎和泛油问题产生，故应严格控制振动压路机碾压速度。

⑶碾压时压路机驱动轮应面向摊铺机。

⑷振动压路机应遵循“高频、低幅”原则，振动频率要求（35-50）Hz，振幅为（0.3-0.8）mm。

碾压倒车时，应先停振停车，再慢速起动，以避免沥青面层产生推拥、开裂。

⑸铺筑桥面为防止粗集料破碎，一般不用振动压路机碾压。

⑹为防止轮胎压路机粘轮，可用喷雾器在轮上薄层喷涂柴油与水混合液（油与水质量比为1：

3）或防粘剂，不得喷水。

高温时不易发生粘轮现象，对已粘附的混合料，应及时清除。

⑺轮胎压路机轮胎压力≥0.5MPa，轮胎压力应均衡一致，并不得有破损。

⑻压路机不应在未冷却结硬的路面上停放。

⑼与构造物相接部若无法碾压时，应用夯板或夯锤补充压实。

11.4　接缝

沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。

横向施工缝应采用垂直的平接缝。

在当日完工后人工刨成垂直截面，如施工间隔较长时，可在下次铺筑前刨除。

施工缝不宜采用切缝机切缝。

每日摊铺最后一车混合料时，摊铺机应以最小速度行驶。

每日开始摊铺前，应检查设置“仰角”是否与前一天相同。

当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，应加设挡板，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘成垂直截面，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。

加铺另半幅前应涂洒少量沥青，新料应重叠在前半幅上（5-10）cm，由人工在接缝处推平且略高出已成型路面1cm左右，碾压时由边向中碾压留下（10-15）cm，再跨缝挤紧压实。

或者先在已压实路面上行走碾压新铺层15cm左右，然后压实新铺部分。

接缝时，新铺混合料应严格按基准线或松铺系数确定摊铺厚度。

压路机可先采用45°碾压或横向碾压再纵向碾压的方式碾压。

接缝位置平整度采用5m直尺测量的最大间隙不大于3mm。

因特殊原因不能保证沥青路面连续施工，摊铺机停顿超过半小时，按接缝处理。

11.5　开放交通及其他

热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。

需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。

沥青路面雨季施工时，注意气象预报，加强工地现场、沥青拌和厂及气象台之间的联系，控制施工长度，各项工序紧密衔接。

严禁雨天施工。

新铺的沥青层应严格控制交通，保持洁净，不得洒落油料、矿料等造成路面污染。

严禁在沥青层上堆放施工弃土或杂物，严禁在已铺沥青层拌制水泥砂浆。

11.6　试验段铺筑

每种混合料正式施工前应铺筑不少于200m试验段，用以研究确定以下问题：

⑴确定施工机械合理组合及数量。

⑵确定冷料仓转速与材料流量的关系，确定拌和机上料速度，拌和数量与时间，拌和温度及相关操作工艺。

⑶确定摊铺机摊铺速度、自动找平方式及操作工艺。

⑷确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺；确定松铺系数、核密仪与芯样密度的相关关系、接缝方法及三个压实阶段压路机合理组合。

⑸检查生产配合比应用的矿料配合比例和沥青用量，并确定标准配合比。

⑹全面检查试铺段的工程质量，并确认是否达到相关技术要求。

⑺确认施工单位组织和管理体系、人员，通讯联络及管理方式。

施工单位在试验段施工完成后应提出相关总结报告，经监理工程师确认并取得主管部门批复后方可转入正式施工。

11.7　层间粘结措施

为防止层间结合差造成路面结构的不连续、层间滑动、沥青层网裂或龟裂等病害，强调把层间结合环节作为重点工序严格检查验收，要求在洒布粘结材料前清洁干净下承层、铺筑沥青层前清洁干净下承层。

为加强沥青面层与无机结合料稳定类半刚性基层的联结，必须做到：

⑴优化水泥稳定碎石或水泥粉煤灰石灰稳定碎石矿料级配，严格控制4.75mm以下颗粒含量，提高表面粗糙度。

⑵严格无机结合料稳定类基层施工工序控制，提高半刚性基层整体和表面强度。

⑶在无机结合料稳定类半刚性基层表面施做好下封层。

下封层宜采用层铺法表面处治或稀浆封层法施工。

稀浆封层可采用乳化沥青或改性乳化沥青作结合料。

下封层厚度不宜小于6mm。

⑷以层铺法沥青表面处治铺筑下封层时，通常采用单层式，乳化沥青洒布（1.6-2.0）kg/m2（折合基质沥青用量为（0.8-1.0）kg/m2），石油沥青洒布量（0.8-1.0）kg/m2，（3-5）mm碎石，用量为（3-4）m3/1000m2，必要时用（6-8）t压路机碾压（1-2）遍。

⑸封层宜在沥青下面层铺筑前（2-3）天，彻底清除松散表面，并洒水湿润后洒布，封层采用乳化沥青的沥青含量大于50%，技术要求见表14；石油沥青的技术要求见表2。

⑹基层表面细密，乳化沥青、热沥青喷洒有流淌时，可分两次喷洒。

注意局部多余的部分应清除，碎石要跟在沥青后面均匀撒布，花白遗漏处应人工补洒乳化沥青、热沥青或碎石。

⑺喷洒乳化沥青、石油沥青前应遮挡防护路缘石及人工构造物避免污染，洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮。

为保证沥青层之间的粘结，需加强施工工序管理，防止污染沥青面层。

要求：

⑴在铺筑沥青面层前应先完成路缘石、路边石等附属工程和防撞护栏柱、标志基础等交通工程；

⑵运输车辆行驶的道路（包括拌和厂内及拌和厂至施工路段的道路）须采用压路机碾压密实后铺筑15cm水稳碎石混合料，防止污染路面；对于已污染路段，在洒布粘层油前，必须采取措施最大限度地清除干净。

⑶为确保沥青面层层间粘结，沥青面层的层间必须洒布粘层油，粘层油采用SBS改性沥青或SBS改性乳化沥青,SBS改性沥青技术要求见表5，SBS改性乳化沥青技术要求见表15，折合沥青用量（0.15-0.25）kg/m2，两层摊铺间隔10天以上用高限。

⑷粘层油宜采用沥青洒布车喷洒，洒布速度和喷洒量保持稳定。

当采用机动或手工沥青洒布机喷洒时，必须由熟练的技术工人操作，均匀洒布。

气温低于10℃时不得喷洒粘层油，路面潮湿时不得喷洒粘层油。

⑸喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏洒或成条状，也不得有堆积。

喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。

⑹粘层油宜在沥青层铺筑前（1-2）天洒布，喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过，确保粘层不受污染。

若当天喷洒，需待乳化沥青破乳、水分完全蒸发后，方可铺筑沥青混合料。

沥青层与水泥混凝土桥面铺装层的联结

6.7.3.1水泥混凝土铺装层

重视水泥混凝土梁板桥顶板和水泥混凝土桥面铺装层的强度和粗糙度,在桥梁施工中，严格控制梁顶板水泥混凝土和水泥混凝土桥面铺装的施工工艺，使水泥混凝土桥面铺装与梁形成整体共同受力，避免表面产生“浮浆”，必要时对桥面水泥铺装层采取凿毛或铣刨的技术措施。

6.7.3.2沥青面层与水泥混凝土桥面铺装层的联结

⑴在铺装前认真检查水泥混凝土桥面铺装质量，必要时采用专用凿毛设备或铣刨设备进行清除“浮浆层”和凿毛处理措施，利于沥青铺装层与水泥混凝土铺装层的连接。

⑵防水粘结层与水泥混凝土表面有良好的粘结性能。

⑶施工防水粘结层或沥青层之前，对下承层必须做清洁处置，并作为重点工序检查验收。

6.7.3.3沥青面层的施工

⑴缩短沥青层碾压段落在30米之内，沥青层碾压严格遵循“高频、低幅、紧跟、慢压”原则，在高温状态下振动碾压密实，防止沥青层渗水。

⑵在重交通路段沥青铺装层全厚度采用改性沥青混合料。

⑶桥梁跨径较大时，为适应较大的变形，可适当提高沥青用量0.2%或采用改性SMA混合料。

11.8　防止沥青混合料离析减小局部渗水的技术措施

沥青混合料发生离析，在摊铺过程中会形成局部或带状的粗集料的集中，在碾压过程中，路面实际的级配和油石比与设计配合比严重偏离，粗集料集中、局部密实度差、空隙率高，形成渗水区域，还使集料非常容易被压碎，影响路面质量。

可采取以下主要技术措施：

⑴在沥青混合料目标配合比和施工配合比设计过程中，特别注重结合施工过程沥青混合料均匀性和沥青混合料的粘聚性确定矿料级配、矿粉用量及沥青用量，适当增加（4.75-13.2）mm中间骨料的成份形成“S”形级配，适当提高沥青用量和粉胶比，增加沥青混合料的粘聚性，减小沥青混合料在摊铺过程产生的局部离析和带状离析。

⑵从运输环节减小沥青混合料的离析

为防止从拌和机贮料罐向运料车上卸料时的离析，应分三层放料，即拌和锅每卸一次混合料，汽车挪动一个位置，第一层放完后，再逐次进行第二、三层放料，从而减少粗集料的集中。

为防止沥青混合料温度离析和保证较高的碾压温度，运料车应采取覆盖棉被的措施。

要求摊铺机前有运料车在等候卸料，即摊铺沥青混合料运输车的运量较摊辅速度有所富裕。

在拌和能力不足的情况下应采取“集中等候，集中摊铺的方式”。

摊铺时适当增大运输车车厢升高角度，使全部混合料同时整体卸落，防止粗颗粒在摊铺机受料斗集中。

⑶从摊铺环节减小沥青混合料的离析

采用两台摊铺机梯形作业，摊铺宽度小于8m，可防止由于整幅摊铺布料器输送造成的离析。

在铺筑过程中采取保持摊铺机螺旋布料器不停转动，两侧保持有不少于送料器高度三分之二的沥青混合料；缩短两辆运料车衔接时间，使新旧混合料在分料时进一步拌和均匀。