混凝土质量通病防治及处理.docx

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混凝土质量通病防治及处理

技术交底

鲁JJ-005

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1

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工程名称

即发大厦

施工单位

青岛营上建设集团

交底部位

混凝土结构

工序名称

混凝土质量通病预防及处理

交底提要：

交底内容：

混凝土质量通病原因分析、预防措施、处理方法

1、砼麻面

1.1现象：

　　砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

1.2原因分析：

　　1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，尤其边角部位清理不到位，拆模时砼表面被粘损。

2、模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。

3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

1.3预防措施：

1、模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

2、木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。

3、模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

4、砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

1.4处理方法：

　　麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。

即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。

2、蜂窝

2.1现象：

　　砼局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

2.2原因分析：

　　1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

　　2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

　　3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。

　　4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

　　5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

2.3预防措施：

1、要求商砼厂家在砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

采用电子自动计量。

2、砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。

3、砼自由倾落高度一般不得超过2m。

如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

4、砼的振捣分层捣固。

灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。

捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。

振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。

为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。

砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。

合适的振捣现象为：

砼不再显著下沉，不再出现气泡。

5、灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。

发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

2.4处理方法：

　　砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，确认达到混凝土的密实层后，提前一天对表面采用清水清洗干净，充分润湿，浇筑前用排刷清除积水，再刷与混凝土使用一致的素水泥浆，最后采用高一级别的混凝土，掺入膨胀剂，膨胀剂使用按说明书掺入，并严格控制混凝土的坍落度，振捣密实。

加强养护。

3、孔洞

3.1现象：

砼结构内有空隙，局部没有砼。

3.2原因分析：

　　1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。

门窗洞口、窗膀处容易产生。

　　2、未按顺序振捣砼，产生漏振。

　　3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

　　4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

　　5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。

　　6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

3.3预防措施：

　　1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。

机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

　　2、预留孔洞处在两侧同时下料。

下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正确的振捣方法，严防漏振。

　　a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。

　　b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。

每次移动距离不大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。

振捣器操作时快插慢拔。

　　4、控制好下料。

要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

　　5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，及时清除干净。

　　6、加强施工技术管理和质量检查工作。

对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

3.4处理方法：

　　小孔洞将有孔洞处不密实砼剔除，砼残渣清理干净，用水冲洗湿润，再用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如孔洞较大，按照要求首先剔除混凝土的松散层，确认达到混凝土的密实层后，提前一天对表面采用清水清洗干净，充分润湿，浇筑前用排刷清除积水，再刷与混凝土使用一致的素水泥浆，最后采用高一级别的混凝土，掺入膨胀剂，膨胀剂使用按说明书掺入，并严格控制混凝土的坍落度，振捣密实。

对重新补强的混凝土模板均采用锲型支模板的方式，保证混凝土浇筑的便于施工完成后达到强度。

并对重新补强而出现的多于混凝土剔除一定要保证不能破坏原混凝土，认真养护。

4、露筋  

4.1现象：

　　钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。

4.2原因分析：

　　1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

　　2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

　　3、因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。

　　4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

　　5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。

4.3预防措施：

　　1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

　　2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。

一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

　　3、钢筋较密集时，选配适当的石子。

石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。

结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。

　　4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。

在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

保护层砼要振捣密实。

灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

　　5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

　　6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

　　7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。

4.4处理方法：

按照要求首先剔除混凝土的松散层，确认达到混凝土的密实层后，提前一天对表面采用清水清洗干净，充分润湿，浇筑前用排刷清除积水，再刷与混凝土使用一致的素水泥浆，最后采用高一级别的混凝土，掺入膨胀剂，膨胀剂使用按说明书掺入，并严格控制混凝土的坍落度，振捣密实。

对重新补强的混凝土模板均采用锲型支模板的方式，保证混凝土浇筑的便于施工完成后达到强度。

并对重新补强而出现的多于混凝土剔除一定要保证不能破坏原混凝土。

具体支模见下图：

5、缺棱掉角

5.1现象：

　　砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。

5.2原因分析：

　　1、木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

　　2、常温施工时，过早拆除承重模板。

　　3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

　　4、冬季施工时，砼局部受冻。

5.3预防措施：

1、木模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。

拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。

2、拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。

加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。

3、冬季砼灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。

5.4处理方法：

　　缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。

可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后再刷与混凝土使用一致的素水泥浆，最后采用高一级别的混凝土补好，认真养护。

6、施工缝夹层

6.1现象：

　　施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。

6.2原因分析：

　　1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面；灌注前，捣实不够。

　　2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。

在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层    

6.3预防措施：

　　1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。

　　2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

　　3、在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。

　　4、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。

冬季施工时可采用高压风吹。

全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。

3.6.4处理方法：

当表面缝隙较细、较浅时，可用清水将裂纹冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。

对夹层较深较大的的处理时要慎重。

补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。

将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再刷与混凝土使用一致的素水泥浆，最后采用高一级别的细石混凝土灌注，捣实并认真养护。

7、混凝土结构疏松

7.1现象：

梁、柱、板混凝土不实，回弹强度较设计强度差别较大，砼结构内有空隙。

7.2原因分析：

　　1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。

门窗洞口、窗膀、暗梁、箍筋较密处容易产生。

　　2、未按顺序振捣砼，产生漏振。

　　3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

　　4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

　　5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。

　　6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

7.3预防措施：

　　1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。

机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

　　2、预留孔洞处在两侧同时下料。

下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正确的振捣方法，严防漏振。

　　a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。

　　b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。

每次移动距离不大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。

振捣器操作时快插慢拔。

　　4、控制好下料。

要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

　　5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，及时清除干净。

　　6、加强施工技术管理和质量检查工作。

7.4砼结构疏松处理办法　

　　对砼疏松的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

　　1，用回弹仪探明两柱实际混凝土强度与设计强度的差值，以及柱混凝土疏松范围，取得砼强度数据以便指导加固处理施工。

　　2，用小锤及钢凿小心凿除靠近混凝土结构疏松部分的混凝土。

在凿除过程中必须轻敲轻凿。

同时观察混凝土强度变化和凿除部分的混凝土颜色和成分以及强度。

以判别是否需要继续凿除。

　　3，对较大的混凝土结构疏松部位，剔凿前应采取支撑措施，彻底清除疏松混凝土后，用钢刷刷除钢筋表面剩余混凝土及水泥砂浆。

（严禁锤击钢筋去除钢筋表面剩余混凝土及水泥砂浆砂）。

然后用高压水冲刷混凝土表面，以去除混凝土表面松碎骨料颗粒。

　　4，在原有配筋基础上用同型号的钢筋将外箍筋加密一倍。

　　5，钢筋绑扎完成后再次用高压水冲刷混凝土壁表面去除绑扎过程留下的杂物和扰动的混凝土。

　　6，安装模板：

模板应用对拉螺栓紧固，不许用钢管扣件，用敲击的方式紧固，在模板上部设置混凝土入料口，入料口带托盒。

托盒上表面应高出新浇混凝土表面，托盒入料口对面设置混凝土检查孔，用以确认混凝土是否浇柱筑到位。

　　7，用比原设计混凝土高一级强度的细石混凝土（掺加膨胀剂、早强剂）浇注，浇注时要捣实，到位，注意不能振动到钢筋。

　　8，养护：

在浇混凝土前将模板充分润湿。

混凝土终凝后立即在模板外侧洒水保持模板湿润，达到养护的砼的目的。

　　9，混凝土强度达到100%后方可拆除模板，凿除托盒部分多余突出的混凝土。

用高强砂浆抹平毛面。

8、混凝土裂纹

8.1、现象：

混凝土干缩裂纹早期往往出现在梁板墙结构浇筑后几小时，多数沿钢筋开裂，长度1cm~10cm，宽0.11mm~1mm，也有宽度超过1mm的贯穿性裂纹。

温差变化引起的裂纹往往在混凝土浇完毕后12小时至72小时，往往在体积较大的构件上产生。

应力集中裂纹往往产生在混凝土浇筑完毕后12小时以后。

易在暗柱、暗梁、截面变化较大处产生。

加荷过早产生的裂纹往往在板、墙上产生。

8.2产生原因分析：

1、水泥干缩产生的裂纹，这种裂纹出现在板的表面，风口处，比较细小。

水泥是水硬性材料，具有干缩性，在硬化初期如果水份不足则可能产生裂纹。

2、温差变化引起的裂纹，这种裂纹一般出现在温差变化较大的环境及面积或厚度较大的构件上。

　　3.应力集中引起的裂纹，这种裂纹一般出现在板的阴阳转角处或支座处。

是由于板面配筋不足或钢筋间距过大造成的。

　　4.加荷过早产生的裂纹。

是因为拆模过早，混凝土强度未达到设计要求而提前加荷，使构件过载而在板底出现裂纹。

8.3预防措施：

1、干缩产生的裂纹，避免的办法是加强养护，进行复盖和定时浇水，严禁使用离析和速凝混凝土，水灰比过大，坍落度过大，一旦发现立即退场。

杜绝混凝土施工过程中二次加水，并在混凝土初凝后进行二次人工或机械抹压，并进行塑料薄膜覆盖；风口处采取防护措施。

冬期施工加厚毛毡二次保温。

2、温差变化引起裂纹预防措施为在适当的部位留设伸缩缝，对大体积混凝土提前进行热工计算，必要时采取内导外保对混凝土进行降温、保温，并进行表面覆盖。

3、应力集中引起的裂纹避免的办法是在墙、板面增设钢筋网或缩小钢筋间距，由设计单位定。

　　4、加荷过早产生的裂纹，避免的办法是严格掌握拆模时间，不能提前加载。

8.4处理方法：

混凝土裂纹的修补措施主要有以下一些方法：

表面修补法，灌浆、嵌逢封堵法，结构加固法，混凝土置换法，电化学防护法以及仿生自愈合法。

（根据实际情况选用，并经设计单位、监理单位批准）

　　1.表面修补法

　　表面修补法是一种简单、常见的修补方法，它主要适用于稳定和对结构承载能力没有影响的表面裂纹以及深进裂纹的处理。

通常的处理措施是在裂纹的表面涂抹水泥浆、环氧胶泥或在混凝土表面涂刷油漆、沥青等防腐材料，在防护的同时为了防止混凝土受各种作用的影响继续开裂，通常可以采用在裂纹的表面粘贴玻璃纤维布等措施。

　　2.灌浆、嵌逢封堵法

　　灌浆法主要适用于对结构整体性有影响或有防渗要求的混凝土裂纹的修补，它是利用压力设备将胶结材料压入混凝土的裂纹中，胶结材料硬化后与混凝土形成一个整体，从而起到封堵加固的目的。

常用的胶结材料有水泥浆、环氧树脂、甲基丙烯酸酯、聚氨酯、HGM型高强灌浆料等化学材料。

　　嵌缝法是裂纹封堵中最常用的一种方法，它通常是沿裂纹凿槽，在槽中嵌填塑性或刚性止水材料，以达到封闭裂纹的目的。

常用的塑性材料有聚氯乙烯胶泥、塑料油膏、丁基橡胶等等；常用的刚性止水材料为聚合物水泥砂浆。

　　3.结构加固法

　　当裂纹影响到混凝土结构的性能时，就要考虑采取加固法对混凝土结构进行处理。

结构加固中常用的主要有以下几种方法：

加大混凝土结构的截面面积，在构件的角部外包型钢、采用预应力法加固、粘贴钢板加固、增设支点加固以及喷射混凝土补强加固。

具体结构加固方法由专业加固公司出方案并经设计及监理单位认可后方可实施。

　　4.混凝土置换法

　　混凝土置换法是处理严重损坏混凝土的一种有效方法，此方法是先将损坏的混凝土剔除，然后再置换入新的混凝土或其他材料。

常用的置换材料有：

普通混凝土或水泥砂浆、聚合物或改性聚合物混凝土或砂浆。

9、掉皮

9.1现象：

拆模后混凝土结构表面掉皮

9.2产生原因分析：

1、拆模过早。

2、模板表面没有清理干净。

9.3预防措施

1、严格控制拆模时间。

2、支模时模板平面清理干净，必要时使用脱模剂。

9.4处理方法：

用1：

3水泥砂浆或者水泥胶腻子修补，使之平滑

10鼓模

10.1现象：

混凝土结构尺寸局部或全部大于设计要求尺寸。

3.10.2产生原因分析

1、模板加固体系不合理，直接加固在不稳定的窗间墙上，没有和室内满堂架和室内墙体可靠拉接，致使混凝土浇筑时模板受力带动墙体移位。

2、混凝土浇筑振捣时间过长，振捣方法不正确，致使混凝土模板涨模严重。

10.3预防措施

1、按模板施工方案严格控制模板支撑体系。

2、合理掌握混凝土振捣时间和振捣方法。

10.4处理方法

1、因梁、构造柱模板涨模致使墙体偏移，垂直度偏差超规范要求过大，混凝土截面几何尺寸严重不符合要求的对鼓模混凝土进行剔凿，然后打磨平整。

2、层间垂直度偏差在10mm以内的不予处理，外墙粉刷时对墙体适当修凿，保温层厚度适当加大。

3、圈梁:

（1）、对此部位圈梁截面偏差在30mm以内的适当修凿，以满足设计要求。

（2）、偏差在30mm以外的将，如凿除掉涨模的混凝土后露钢筋的，此圈梁打掉，重新施工。

　　4.柱:

（1）、截面尺寸偏差在30mm以内的，对涨模部位混凝土全部凿除掉，外露钢筋，采用高一强度等级混凝土浇筑密实。

（2）、截面尺寸偏差在30mm以外的，将构造柱打掉重新施工。

（3）、构造柱层间垂直度偏差在30mm以内的，对涨模部位混凝土全部凿除掉，直至外露钢筋，采用高一强度等级混凝土浇筑密实。

　　（4）、构造柱层间垂直度偏差在30mm以外的，将构造柱打掉重新施工。

　　（5）圈梁、构造柱、墙体整体偏差圈梁、构造柱整体垂直度偏差超规范要求，墙体移位，考虑结构整体性和保证整个结构安全性的前提下，采用将圈梁、构造柱、墙体全部打掉，与圈梁相邻的板面打掉1/3跨度，然后按原设计要求重新砌筑墙体、支设模板，浇筑混凝土。

施工方法如下：

（1）、施工程序：

从上到下将应拆除的部位全部拆除掉，先拆砖墙后拆圈梁、构造柱，拆除部位采用钢管满堂架进行全高加固。

（2）、为确保梁、板、柱整体现浇结构，将与圈梁相邻部位的楼板凿掉，凿至板净跨的1/3。

）

　　（3）、内墙圈梁凿至同板相同的位置。

　　（4）、将偏位的圈梁、构造柱混凝土凿除掉。

　　（5）、拆除掉的砖墙按原设计要求重新砌筑，凿出的钢筋混凝土构件将钢筋笼进行矫正，重新浇筑混凝土。

与原结构混凝土之间的处理按施工缝处理方法施工。

　　6、圈梁底部涨模上部缩颈

　　此种情况特别普遍，在每层基本都有此现象发生。

圈梁底部涨模致使墙体垂直度偏差，墙体垂直度偏差超规范要求的按上述规定处理，墙体不超过规范要求的，对圈梁采取如下处理措施：

（1）、将底部涨模部分混凝土凿除掉，直至外露钢筋；

（2）、将上部缩颈部位混凝土外表面混凝土凿除掉，直至外露钢筋；外露钢筋混凝土表面用高压水枪清水冲洗干净，刷素浆一道，重新支设模板，采用高一设计强度等级的混凝土浇筑密实。

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