kingdee2.MRP计算.pptx

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MRP计算1.物料需求计划图2.物料需求计划流程图3.MRP计划方案维护4.MRP计划展望期5.MRP的的算法算法6.MRP计算方案说明7.物料预计可用量计算7.MRP计划订单的操作物料需求计划流程图计划管理计划管理-物料需求计划物料需求计划系统设置系统设置-MRP计划方案计划方案维护维护MRP计划方案维护MRP方案选择MRP计划展望期计划展望期是一个时间段，决定参与计算的需求单据的时间范围和产生计划订单的时间范围，并可用于实现对MPS/MRP运算结果直观灵活的汇总显示及销售订单与产品预测间的关系界定。

在展望期维护中，用户定义每个时段序列所表示的时区数及每一时区所表示的长度（天数），其中各项意义如下：

时段序列：

由系统自动显示，由1开始依次递增；时区个数：

代表每一时间序列中包含的时区个数，由用户手工录入，为大于0的整数；各时区天数：

表示每一时区内所包含的天数，由用户手工录入，为大于0的整数。

每次MPS及MRP运算时，用户只需设定计划开始日期，系统即依据用户在展望期中设定的时间框架，以一张独立的表计算并保存相应的计划展望期，用户可以在MPS/MRP运算界面进行计划展望期查询，查看每一时段的起止日期。

一一.时间时间范围的确定范围的确定:

T2:

系统日期T3:

计划展望期的开始日期（通常情况下T2与T3为同一天）。

T4:

计划展望期的结束日期。

T1:

计算拖期后的开始日期。

（受控于参数预计量有效期提前个月。

）二二.再生式再生式MRP算法算法1.计算公式:

净需求=毛需求/（1-损耗率）现有库存+安全库存预计入库量+已分配量2.计算顺序成品-半成品-材料,即按低阶码顺序进行计算。

三三.需求取数来源需求取数来源:

1.独立需求（成品）需求来源取自订单、预测。

2.BOM单取物料使用状态的BOM。

3.毛需求取自：

已审核且业务关闭状态为未关闭业务关闭状态为未关闭的销售订单分录中的建议交货日期建议交货日期位于位于T1T4之间的物料（订货数量订货数量-已出库数量已出库数量）或已已审核未审核未关闭关闭的产品预测单分录中的需要日期需要日期位于T3T4之间的物料或上层物料计算后的净需求。

4.现有库存数:

属性为MRP仓的即时库存之和。

5.安全库存:

取自物料主文件数据。

系统由于实现了按订单追踪MRP功能，故在算法上对安全库存单独进行处理，即先按物料计算安全库存产生的需求，再按订单进行计算,即会在0时区先产生安全库存产生的需求。

6.预计入库数:

A.采购订单:

已审核且已审核且MRP关闭标志为未关闭关闭标志为未关闭的采购订单分录中交货日期交货日期位于T1T4之间的物料数量数量-已入库数量已入库数量。

B.委外加工生产任务单:

已审核或挂起已审核或挂起的计划完工日期计划完工日期位于T1T4之间的委外加工生产任务单计划生产数量计划生产数量已入库数量已入库数量。

C.生产任务单:

已审核或挂起已审核或挂起的计划完工日期计划完工日期位于T1T4之间的生产任务单的计划生产数量计划生产数量已入库数量已入库数量。

D.重复式生产计划:

已审核已审核的计划完工日期计划完工日期位于T1T4之间的重复式生产计划的计划生产数量计划生产数量-分解执行数量（即分解后下达重分解执行数量（即分解后下达重复生产任务单的计划生产数量）复生产任务单的计划生产数量）。

E.重复式生产任务单：

已审核或挂起已审核或挂起的计划完工日期计划完工日期位于T1T4之间的重复式生产任务单的计划生产数量计划生产数量-已入库数量已入库数量。

MRP算法F.物料替代清单:

审核审核的物料替代清单（由参数控制），对于被替代物料作为预计可用量，对于替代物料作为已分配量。

G.计划订单:

确认确认的计划订单（由参数控制）预计量的值为建议订单量累计下达数量建议订单量累计下达数量，预计量日期为建议到货建议到货/完工日期完工日期。

7.已分配量生产类型单据:

当有投料单时按投料单的建议投料数量算已分配，当没有投料单时按BOM用量计算已分配。

8.其它订货策略及批量、提前期等参数在此不做说明。

四四MRP系统实施系统实施要求采购订单、销售订单、生产订单三大订单在系统中正确运行，入库关联订单、不执行的订单及时关闭。

五五主要异常业务分析主要异常业务分析1.拖期业务描述:

销售订单中有物料的建议交货日期已小于系统当前日期（系统将这种业务定义为拖期），造成计划时重复产生需求。

说明:

K/3MRP中将拖期需求放在第0时区。

第一次MRP计算后需求的预计入库日期位于第1时区，10,即不为拖期需求的可用量，故下次运行MRP时重复产生需求。

改善建议:

K/3下一版本采用两种办法来解决:

一是将拖期订单产生的需求放在第0时区，则满足了订单需求和预计可用量的配合关系，下次运算不会产生需求。

第二种方式是，K/3在三大订单的追加执行功能中均增加了，修改建议交货日期功能。

从业务管理的角度，我们在当前版本及以后版本都强调说，拖期订单是企业实际业务中不应该存在的，当订单交货可能推后时，应该在系统中修改需求日期，以符合实际业务的需要。

2.销售订单的业务关闭标志和采购订单的MRP关闭标志管理。

描述：

业务关闭标志及MRP业务关闭标志是分录级的业务标志，由业务系统自动判断执行，不可手工维护。

这两个标志的关闭条件为a:

销售、采购订单已出（入）库数量=销售订单的订货数量。

或b:

在订单序时簿上执行关闭操作。

实际应用中经常反馈出现按b方式无法达到”关闭”的效果。

经分析发现，原因在于对系统收料通知单及发货通知单的错误应用。

这两种单据是协调和采购、销售及仓库业务的单据，它的目的是传递需真正执行的物料及数量信息。

但不少人将其视为收、发货计划。

订单一生成，就做了通知单，此时订单按关联数量进行关闭、但业务关闭状态并未关闭。

当订单出现异常（如客户调整时），无法真正关闭此订单。

解决建议:

正确应用通知单，当确认要出货时生成通知单，并关联生成出库单。

或视业务流程的需要，取消此业务环节。

计算计算公式公式【考虑损耗率】：

物料的BOM中会定义材料的标准损耗率，而这种损耗在实际生产中是难于避免的，因此材料的生产或者采购需求一定会大于标准用量的需求。

为了避免日后生产时材料库存的不足而导致交期的延误，在BOM定义准确之后，一般应该考虑这个参数。

选中此参数，净需求考虑损耗率因素。

损耗率计算公式从系统设置系统设置生产管理系统设置计划系统选项下的获取。

单选此参数的计算公式为：

净需求数量=（毛需求/（1-损耗率（%）或者净需求数量=（毛需求*（1+损耗率（%）【考虑现有库存】：

系统在某次计划执行时是对所有物料的批量处理，产品、半成品、原材料要么都考虑库存，要么都不考虑库存，这个参数的选取由计划员本次计划的目标决定。

某些企业运行期初库存数据的准确性出入较大，可以先不考虑该参数，以得到一个总的需求量。

某些情况下，产品、半成品的库存已有分配目标，又只希望得到所选单据的产品、半成品毛需求计划，此时可以不用考虑现有库存。

全重排的情况下，或者要得到通用件的计划的目标前提下，则要考虑现有库存。

选中此参数，指定仓库的即时库存作为库存可用量参与MRP计算，同时选中该参数后，后面的库存明细即可再次选择。

单选此参数的计算公式为：

净需求数量=（毛需求-现有库存）【考虑成品率】：

物料的BOM中会定义材料的标准成品率，成品率是由于实际生产中由于工艺的问题，不能保证100%产出合格产品而定义的一个统计性参数。

为了确保按量交货，计划员需要考虑该因素，放大相应的需求量。

选中此参数，MRP计算时要考虑物料使用状态BOM上的成品率。

如果再考虑批量法则，则建议订单量是先通过净需求除以成品率，之后再进行批量调整得到，可能会将计划订单量放大，企业要仔细考虑。

单选此参数的计算公式为：

计划订单量=（净需求数量/成品率）MRP计算方案说明【考虑安全库存】：

安全库存的设置主要为了应变那些不时之需，满足超出了计划员可预见的需求。

安全库存的高低一则确实是由于市场变化太大，同时又反映了计划员的应变能力。

选中此参数，安全库存将参与需求量的计算。

单选此参数的计算公式为：

净需求数量=（毛需求+安全库存）【考虑预计入库数量和已分配数量】：

选中此参数，预计量和已分配量参与需求计算。

单选此参数的计算公式为：

净需求数量=（毛需求-预计入库数量+已分配数量）【库存需求独立产生计划】：

选中该参数，MPS/MRP计算时考虑安全库存，并且当现有库存低于安全库存时，此类由安全库存产生的净需求，可以在计划当天独立产生计划订单，并且计划订单上记录补充库存标记。

（该计划订单的开工/采购日期和到货/完工都在当天，计划员可手工修改到货/完工日期）。

下次MPS/MRP计算时，首先将记录有补充安全库存的计划订单去和安全库存进行冲减，避免重复产生计划订单。

不选该参数，由于安全库存产生的净需求将和计划当天的其他净需求进行合并，一起产生计划订单，并且不记录补充库存标记。

【净需求考虑订货策略和批量调整】：

不选中此参数，建议订单量等于净需求；同时不管物料是何种订货策略，都将采用批对批（LFL）的逻辑进行计算。

选中此参数，系统将根据物料主数据中的订货策略，对净需求进行批量调整，得到建议订单量。

单选此参数的计算公式为：

计划订单量=批量调整（净需求数量）MRP计算方案说明计算方案说明2：

【预计量计算有效期，距系统当前日期之前个月】：

计算开始日期之前，应该存在该完工但未完工，该到货但未到货的业务存在，这些业务是否仍然有效，以及多长时间范围内的才算有效？

如果计算公式考虑预计量，且选中该参数，则需求日期在MRP计算当天日期之前多少个月内的预计量单据全部参与计算。

【考虑审核的物料替代清单作为预计量】：

选中此参数，MRP计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量，如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代。

系统将默认审核的替代清单是一定要发生作用的：

把审核的替代清单作为被替代料的预计入，替代料的已分配。

如果替代料由于这个已分配导致自身预计库存不足，将会产生替代料的计划。

【考虑物料替代关系】：

选中此参数，MRP计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量。

如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代，如果替代料在被替代料的需求当天存在预计可用库存，系统将根据替代料的预计可用库存进行替代。

当替代方式为替代时，如果替代料的预计库存全部发生替代后，仍然无法满足被替代料的需求，将产生被替代料的计划。

当替代方式为取代时，如果替代料的预计库存全部发生替代后，仍然无法满足被替代料的需求，将产生替代料的计划。

替代类型为混用时，主料和替代料可以同时使用；替代类型为非混用时，为满足需求只能使用其中一种材料。

注意注意：

对于替代方式为替代，替代类型为非混用的替代关系，如替代料无法满足需求，MRP运算时将不生成替代清单，系统自动计算产生被替代料的计划。

物料预计可用量计算【预计入库交期允许提前天数】选中此参数后，MRP计算时，如执行预计量计划模拟调整，则系统预计量计算时会自动将交货期在后面的，且预计入库中超出已分配的预计量单据提前，并记录例外信息，用以满足前面的需求。

如不执行预计量计划模拟调整，则系统预计量计算时只产生建议提前的例外信息。

允许的天数范围在后面的参数框进行输入。

计算结束后，在例外信息查询表中可以查询到相关的建议调整信息。

【预计入库允许部分提前】选中此参数后，MRP计算时，将允许根据实际的需求量，判断后面的预计量单据应该调整多少数量给前面的需求。

【预计入库交期允许推后天数】选中此参数后，MRP计算时，如执行预计量计划模拟调整，则系统预计量计算时会自动将未参与当日抵消毛需求的预计量单据延后，并记录例外信息。

如不执行预计量计划模拟调整，则系统预计量计算时只产生建议延后的例外信息。

允许的天数范围在后面的参数框进行输入计算结束后，在例外信息查询表中可以查询到相关的建议调整信息。

【预计入库允许部分延后】选中此参数后，MPS计算时，将允许根据实际的需求量，判断前面的预计量单据应该调整多少数量给后面的需求。

【预计量计划模拟调整】选中此参数后，MRP计算时，考虑预计量模拟调整后的结果进行计算。

不选择该参数，MRP计算时，预计量不执行模拟调整；但例外信息进行预计量模拟调整，产出交货调整、取消