水闸2.docx
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水闸2
节制闸施工工法
1.1总体施工方案
1.1.1工程概况
本工程为节制闸闸工程。
水闸结构形式为孔口式，主要由进水渠段，闸室段，消力池段组成。
节制闸共2孔，孔宽为6m。
1.1.2总体施工工艺流程:
总体施工工艺流程
1.1.3总体施工方案
工程开工后,首先进行施工现场的三通一平工作,具备施工条件后,进行分水闸基础的土方开挖工作,为保证基础不被破坏，机械开挖预留20cm厚保护层。
换基前人工进行集中清除。
分水闸混凝土永久外露表面全部采用新模板，模板主要以小块钢模板（0.3m×1.5m）为主，采用人工进行模板安装；钢筋制安采用钢筋切断机下料，弯曲机成型，人工仓面进行绑扎；砼以分水闸闸室混凝土施工为关键线路，按结构缝位置合理划分仓块，隔仓浇筑；分水闸土方回填（利用）采用推土机推土，人工配合推土机平料，平板振动夯夯实。
1.2施工排水
根据施工图纸，施工处原地面高程在135.4m左右，基础底高程最低处为132.9m，挖深约2.5m，地下水水量较大；为保证基础在干燥条件下施工，拟主要采用管井降水方法，地下水渗入管井内，由水泵排出基础外侧。
1.3土方开挖工程
工程量：
土方开挖5516.23.3m3。
1.3.1施工工艺流程
施工准备→测量放线、报监理工程师审批→表层植被、杂物清理→开挖及运输→特殊部位处理→测量复检、验收→结束。
1.3.2施工方案
本工程开挖深度在2.5m左右，采用人工配合1m3液压挖掘机一次开挖，开挖预留20cm厚保护层，20cm保护层为人工开挖。
开挖合格土料采用59KW推土机堆至施工范围之外以便于土方回填。
不合格土料采用10T自卸汽车运至监理工程师指定地点。
1.3.3施工技术要求
1.3.3.1土方开挖应从上至下分层依次进行，严禁自下而上，或采取倒悬的开挖方法，施工时随时做成一定的坡势，以利排水，开挖中应保证边坡稳定。
1.3.3.2土方开挖按开挖图进行，必须严格按照设计断面及高程要求进行。
超挖应符合规定要求，不得欠挖。
1.3.3.3放样测量必须按监理工程师提供的平面控制点和高程点进行，定线放样必须采用符合精度要求的仪器。
1.3.3.4土方开挖应与土方填筑相结合，如不能及时填筑时，应将回填土和弃土分别堆放，不得混淆。
1.3.3.5开挖基坑中如发生地质变化，应及时报监理工程师，按监理工程师的批示进行处理。
1.4土方回填工程
工程量：
土方回填（利用）1608.5m3。
1.4.1施工工艺流程
基面验收→测量放样→分层回填土料→机械碾压（人工夯实）→取样试验
分层验收
1.4.2施工方案
土方回填（利用）工程采用10T自卸汽车将合格土料运59KW推土机将合格土料推至回填部位，人工配合74KW推土机平料，74KW拖拉机分层压实，边角部位采用2.8KW蛙式打夯机夯实。
1.4.3土方回填施工技术要求
1.4.3.1土方填筑必须控制在基础处理，隐蔽工程和基坑处理等验收合格后才能进行。
1.4.3.2土方填筑土料，其必须控制在最优范围内，过大则晾晒，过小则洒水湿润，至含水量要求后再填筑。
1.4.3.3分段填筑，各段间设置标志，以防漏压、欠压和过压，上下层分段接缝位置应错开。
1.4.3.4保证填筑面平整以防雨水下渗和积水，原则上当天铺筑当天碾压，雨后填筑进行晾晒并经监理单位检验合格后再继续施工。
1.4.3.5机械碾压时应控制行车速度为2km/h，相临作业面搭接碾压宽度，平行轴线方向不应小于0.5m，垂直坝轴线方向不应小于3m。
1.4.3.6土方填筑按水平分层由低处开始逐层填筑，不得顺坡填筑。
1.4.3.7机械碾压不到的部位，应辅以夯具夯实，夯实时应采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3；分段、分片夯实时，夯迹搭压宽度应不小于1/3夯径。
1.4.3.8每一填土层规定参数施工完毕，并经监理工程检查合格后才能继续铺筑上一层土料。
在继续铺筑上层新土之前，应对压实层表面残留的、松散的半压实土层进行处理，以免形成土层间结合不良的现象。
1.4.3.9压实土体不应出现漏压虚土层、干松土、弹簧土、剪力破坏和光面等不良现象。
1.4.3.10在接合的坡面上，应配合填筑的上升速度，将表面松土铲除至已压实合格的土层为止。
坡面须经刨毛处理，并使含水量控制在规定的范围内，然后才能继续铺填新土进行压实。
1.4.3.11为保持土料正常的填筑含水量，日降雨量大于5mm时，应停止填筑。
1.4.3.12雨季停工前，应铺设保护层，复工前予以清除。
1.4.3.13土方回填采用环刀或核子密度仪进行取样试验，取样频率应附合规范要求。
1.5砂砾石换基工程
工程量：
砂砾石换基1202m3。
1.5.1施工工艺流程
基面验收→分层回填砂砾石→分层夯实→取样试验→分层验收
1.5.2施工方法及施工技术要求
砂砾石换基主要采用74KW推土机将砂砾石推平，20t振动碾分层压实，边角部位采用2.8KW蛙式打夯机夯实。
采用灌砂法分层进行取样试验，压实指标符合要求后，方可进行素混凝土垫层施工。
1.6模板制安工程
工程量：
平面模板制安1752m2，曲面模板制安191.4m2
1.6.1施工工艺流程
施工准备→测量放样→模板架立→混凝土浇筑→混凝土养生→模板拆除
1.6.2施工方案
本工程永久外露混凝土表面全部采用新模板，并且保证用于本工程的新模板数量不少于模板总量的70%。
模板主要以大块钢模板（0.3m×1.5m）为主，采用人工进行模板安装，局部特殊模板在模板加工厂制作，然后到现场进行安装。
围檩和支撑使用钢管。
模板接缝采用海绵密封条，确保模板不漏浆。
模板内侧涂脱模剂。
1.6.3模板制安施工方法
1.6.3.1模板支撑主要采用钢管，在边墙迎水侧设双排钢管桁架，桁架与底板锚筋联结牢固，使桁架具有稳定性和整体性，桁架作为模板支撑。
模板内采用拉结筋使迎水侧模板和背水侧模板结合成为一整体。
同时采用钢管对背水侧模板进行支撑。
1.6.3.2底板混凝土浇筑时，在底板上预埋φ25钢筋，作为支撑边墙模板的锚筋。
1.6.3.3底层拉结筋与挡墙立筋焊接，确保边墙底部模板不胀模。
1.6.3.4各种脚手架、人行道及其它进料通道，与模板的支撑分离。
1.6.3.5模板间的接合缝必须平整、密合，缝间粘一层密封胶条以减少模板间的缝隙，避免漏浆。
相邻两板之间的不平整度不大于2mm。
1.6.3.6安装完毕严格检查，校核尺寸、位置及高程，合格后方可进行下一道工序。
边墙模板支护示意图如下：
1.6.4模板制安施工标准
1.6.4.1所有模板及支架必须保证结构和构件的形状、尺寸和相对位置正确；具有足够的强度和稳定性；模板表面平整、接缝严密、不漏浆；制作简单，装拆方便，经济耐用。
1.6.4.2钢模所使用的材料宜为3号钢。
局部特殊部位的木模所使用的木材宜为Ⅱ、Ⅲ等材，木材湿度宜为18%～23%。
1.6.4.3模板、支架及脚手架应按照工程结构特点、浇筑方法和施工条件进行设计，并应明确材料、制作、安装、检验、使用及拆除工艺的具体要求。
1.6.4.4设计模板、支架及脚手架时，应选择实际可能发生的最不利荷载组合为计算荷载。
迎风面的模板及支架，应验算在风荷载作用下的抗倾稳定性，抗倾倒系数不应小于1.15。
1.6.4.5各种材料的模板及支架、脚手架的设计应符合相应材料标准的规定。
1.6.4.6固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，模板安装必须牢固，位置准确，其允许偏差应符合设计要求。
设计未提出要求时，应符合下表的规定进行施工。
预埋件与预留孔洞安装的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
预埋钢板中心线位置
±3
预埋管中心线位置
±3
预埋螺栓
中心线位置
±2
外露长度
+10
预留孔中心位置
±3
预留洞
中心位置
±10
截面内部尺寸
+10
1.6.4.7制作与安装模板的允许偏差，如设计图纸上未注明时，应按下表的规定执行。
制作和安装模板的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
木模制作
模板长度和宽度
±3
相邻两板表面高差
1
平面刨光模板局部不平（用2m直尺检查）
3
钢模板制作
模板长度和宽度
±2
模板表面局部不平（用2m直尺检查）
2
连接配件的孔眼位置
±1
模板安装
轴线位置
5
截面内部尺寸
底板、基础
+10
墙、墩
±5
相邻两板表面高差
2
底模上表面标高
±5
底层垂直
全高不大于5m
6
全高大于5m
8
1.6.4.8拆除模板及支架的期限，设计未提出要求时，应符合下列规定：
不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时；墩、墙、柱部位不低于3.5MPa时，方可拆除；承重模板及支架，应在混凝土达到下表的规定强度后方可拆除：
拆模时所需混凝土强度
结构类型
结构跨度（m）
设计标准强度的百分率（%）
悬臂梁、悬臂板
≤2
70
>2
100
梁、板、拱
≤2
50
>2，≤8
70
>8
100
1.6.5施工质量技术措施
1.6.5.1模板工程严格按照施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。
1.6.5.2立模的平整度用靠尺检查；
1.6.5.3模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。
1.6.5.4在混凝土浇筑过程中，设专职模板工看护模板，以防止其胀模或跑模。
1.6.5.5钢模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类的防锈防护涂料，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量。
1.6.5.6木模板面应采用烤涂石蜡或其它保护涂料。
1.6.5.7不能过早拆模，拆模时注意边角，防止损坏棱角。
1.7钢筋制安工程
本工程钢筋制安工程量为95.57T。
1.7.1施工工艺流程
施工准备→下料→弯曲成型→钢筋成品运输→绑扎→验收
1.7.2施工方案
钢筋制安采用在钢筋加工厂制作，钢筋切断机下料，弯曲机成型，制作好的钢筋采用人工运至仓面，在仓面进行绑扎成型。
1.7.3.1材料要求
钢筋应有出厂质量保证书，热轨钢筋的机械性能应符合GBI499-91《钢筋混凝土用热轨带肋钢筋》有关规定；使用前应按规定抽样做机械性能试验，需要焊接的钢筋应做焊接工艺试验；发现性能异常的钢筋，应做化学成分检验或其他专项检验，不合格的产品不得使用。
钢筋的种类、钢号、直径应符合设计规定，需要代换时，应符合DL/T5057-96《水工混凝土设计规范》的有关规定。
建筑结构部分的钢筋应符合《混凝土结构设计规范》的有关规定。
1.7.3.2贮存：
钢筋进场后，按等级、规格分别验收、堆放，取样送检，垫高并加遮盖，设立标示牌，防止锈蚀和污染。
无合格证和出厂试验报告时，拒绝入场。
1.7.3.3加工及安装：
（1）进场钢材经检验合格，即开始配料和加工制作，钢筋接头采用搭接，焊钢筋在其搭接接头处轴线弯折误差不超过4度，且要保证两接长钢筋的轴线一致。
（2）底板钢筋设置直径Φ20mm的架立钢筋，其他粱板结构如必要时设置架立短钢筋或点焊成钢筋网，防止钢筋变形；墙钢筋均采取通长配置，并搭设三步双排脚手架扶持固定，以保证钢筋位置准确、无弯折变形；不同排钢筋之间设立架立短钢筋以保证排距。
（3）搭接长度符合设计及规范的规定，搭接头分散布置，位置避开连续粱的跨中上部及支座上部；混凝土垫块的强度不低于浇筑部位混凝土的设计强度，并埋设绑丝与钢筋绑扎牢靠，所有垫块相互错开，均匀分散布置。
（4）钢筋加工后的形状、尺寸应符合设计要求，其允许偏差应符合下表的规定。
加工后的钢筋允许偏差（mm）
项目
允许偏差
受力钢筋顺长度方向全长净尺寸
±10
钢筋弯起点位置
±20
箍筋各部分长度
±5
（5）钢筋安装位置和保护层的允许偏差应符合下表的规定。
钢筋安装位置和保护层的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
受力钢筋间距
±10
分布钢筋间距
±20
箍筋间距
±20
钢筋间距
±5
钢筋弯起点位移
20
受力钢筋的保护层
底板、基础、厚墙
±10
1.8混凝土工程
本工程C10垫层混凝土274.6m3，底板钢筋混凝土353.38m3挡土墙混凝土417.5m3，检修平台、启闭平台砼96.627m3，闸墩钢筋混凝土467.32m3，交通桥钢筋混凝土33.62m3，PP纤维砼107.8m3，合计节制闸钢筋混凝土1750.847m3。
1.8.1施工工艺流程
基面验收→模板安装→钢筋制安→仓面验收→混凝土拌合→混凝土运输
混凝土振捣→混凝土养护
1.8.2施工方案
砂砾石换基经验收合格后，进行C10素混凝土垫层施工，以一总干节制闸闸室为关键线路，合理划分仓块，隔仓浇筑。
本工程混凝土量1750.847m3，采用自动化配料系统配料，0.75m3强制式搅拌机进行拌合，混凝土拌合能力能够满足施工强度要求；底板混凝土垂直运输主要采用溜槽，闸墩、边墙砼垂直运输主要采用混凝土输送泵入仓，板梁柱混凝土主要采用25T履带起重机吊混凝土罐入仓。
混凝土振捣主要采用插入式振捣器进行振捣，混凝土浇筑后及时进行覆盖养护。
1.8.3施工方法及技术
1.8.3.1混凝土原材料
（1）水泥
①水泥品种及标号必须符合设计要求；
②进场水泥必须有质量证明材料，同时取样复检，合格后方可使用，取样按不同批次，不同标号，不同品种，每300t为一批，取一组试样。
③水泥运输、储存要分批有序，防止受潮，储存期为3个月以内。
（2）骨料
①骨料进场时要进行试验检查，对其材质，含泥量、超逊径、针片状，颗粒级配等进行试验，合格后方可使用。
②防止不同骨料掺混。
③为防止骨料受烈日暴晒，料仓采用搭凉棚降温。
（3）外加剂
①按设计要求正确使用外加剂；
②外加剂进场要有质量合格证明，并进行复检，合格方可使用。
③外加剂配制溶液要有配制溶器，溶液匀均。
④每盘拌和物外加剂掺配采用内部带刻度的量杯掺入。
（4）水
①饮用水拌制混凝土。
②使用非饮用水时，要对水质进行检测，合格方可使用。
1.8.3.2混凝土配合比
依据理论配合比，结合现场的骨料情况进行配合比调整，使之成为施工配合比，并现场试验，检测混凝土的和易性，坍落度、水灰比、含气量等指标是否符合设计要求及施工要求。
1.8.3.3混凝土拌制和运输
混凝土拌制由0.75m3强制式搅拌机，底板混凝土垂直运输主要采用溜槽，闸墩、边墙砼垂直运输主要采用人工入仓，板、梁、柱混凝土主要采用25T履带起重机吊混凝土罐入仓，混凝土生产能力和运输能力均满足混凝土浇筑要求。
1.8.3.4混凝土浇筑
按伸缩缝位置划分仓块，采用隔仓浇筑。
（1）开仓前必须经过监理工程师检查合格后方可进行混凝土浇筑。
（2）底板混凝土浇筑前，原地基面先浇筑10cm厚的C10素混凝土垫层，边墙混凝土浇筑前，建基面湿润，先铺一层2～3cm水泥砂浆，水泥砂浆标号高出混凝土标号一个等级。
（3）混凝土浇筑由低向高，保持混凝土面水平上升。
（4）振捣采用软轴插入式振捣器。
振捣时按一定次序进行，以免漏振。
振捣后混凝土表面抹平压光。
1.8.3.5混凝土养护
在混凝土表面采用棉线毡进行保水养护（主要起吸水作用防止水的流失），每天定期进行洒水养护，一般不少于6遍/天，干燥、炎热季节不少于10遍/天。
1.8.3.6质量标准及保证措施
（1）水泥品种、标号等级均符合设计要求。
（2）外加剂、水满足设计和规范要求，外加剂溶液浓度均匀、稳定。
（3）水泥、外加剂进场后均需复检，合格方可使用。
（4）砂子不含泥块，含泥量小于3%。
（5）中料、小料含泥量小于1%，大料含泥量小于0.5%，超径小于5%，逊径小于10%，针片状含量小于15%。
（6）骨料常规试验每班定期检查，符合规范要求。
（7）计量使用电子称，水、外加剂溶液根据流量计量，误差范围：
水泥、水、外加剂±1%，骨料±2%。
（8）配合比严格按下料单计量拌和，配合比要根据骨料情况、含水率的改变而改变。
（9）拌和时间要保证（通过试验来确定）。
（10）运输要尽量缩短时间，保证运输过程中混凝土的质量。
（11）每班检测两次混凝土含气量，不合格混凝土不允入仓。
（12）振捣由专人负责，振捣标准：
混凝土表面泛浆，表面不再下沉，不出现气泡为准。
（13）混凝土浇筑连续，间歇时间尽量缩短，高温时间间歇时间控制在1小时之内。
浇筑混凝土的允许间歇时间，应按规范的规定执行；
浇筑混凝土的允许间歇时间
浇筑仓面的气温（℃）
允许间歇时间（min）
普通硅酸盐水泥，硅酸盐水泥，抗硫酸盐水泥
矿渣硅酸盐水泥，火山灰质硅酸盐水泥，粉煤灰硅酸盐水泥
20～30
90
120
10～19
150
180
5～9
180
210
注1.允许间歇时间指自加水搅拌时起，到覆盖上层混凝土止；2.表列值未考虑掺用外加剂及采用其他特殊施工措施的影响。
（14）浇筑过程如遇下雨，用雨布遮盖仓面，雨停继续浇筑，如时间过长，混凝土终凝则进行凿毛，清理施工缝面，再浇筑混凝土。
（15）混凝土浇筑层允许最大厚度（mm）按下表执行。
混凝土浇筑层允许最大厚度（mm）
捣实方法和振捣器类别
允许最大厚度
插入式振捣器
振捣器头部长度的1.25倍
表面式振捣器
在无筋或少筋结构中
250
在配筋密集或双层钢筋结构中
150
附着式振捣器
300
人工捣固
150～200
（16）保证伸缩缝，止水尺寸，混凝土外露面平整，无蜂窝麻面。
（17）养护时间28天。
（18）试件取样：
抗压试件每仓取一组，抗冻、抗渗试验根据要求取样。
1.8.3.7混凝土降温措施
高温季节混凝土施工，必须采取降温措施，控制混凝土温度不超过28℃，根据施工现场的气象特征，采取相应的措施。
（1）骨料场搭设凉棚，喷水雾降温（砂子除外）。
（2）混凝土浇筑应在早晚进行，避开中午最热时间段。
1.9无纺布铺设及PP纤维混凝土工程
本工程PP纤维主要部位为节制闸进出口护坡、护底。
PP纤维混凝土下铺一层长丝土工布，长丝土工布规格为300g/m2，长丝土工布总量1221m2；PP纤维混凝土总量107.8m3。
1.9.1施工工艺流程
基面验收→长丝土工布铺设→模板安装→仓面验收→PP纤维混凝土拌合→PP纤维混凝土运输→混凝土振捣→混凝土养护
1.9.2施工方法及施工技术要求
1.9.2.1长丝土工布施工技术要求
（1）长丝土工布搭接长度为50cm。
（2）长丝土工布铺设前应清除表面的树根、杂草、垃圾、废渣及监理人指明的其它不合格物，无纺布下基础应平整。
（3）铺设时避免打皱。
（4）铺设过程中，作业人员不得穿硬底及带钉的鞋，严禁在长丝土工布上一切可能引起无纺布损坏的作业。
已铺无纺布上的破孔应及时修补。
（5）铺完后，避免阳光直晒，应及时覆盖。
1.9.2.2PP纤维混凝土施工技术要求
PP纤维混凝土施工前进行砼拌合试验,确定投料顺序,确保PP纤维拌合均匀。
同时加强混凝土养护，确保PP纤维混凝土质量。
其它未说明事项按按相应规范施工。
1.10启闭室房及管理房工程
一总干节制闸启闭机房82.68m2。
1.10.1砖砌体施工
1.10.1.1施工工艺
基层找平→技术交底→排砖撂底及调整灰缝→挂线→砌筑→拉结筋安装→补缝→检查→验收。
1.10.1.2施工方法
（1）砌体应在地基与基础工程验收合格后，方可施工。
（2）砌砖前，应预先试摆，将门窗洞口尺寸排列正确，调整好灰缝后，进行铺浆砌筑。
（3）在砌体四大角和转角处设置皮数杆，皮数杆上标明标高，灰缝厚度、门窗标高和其它结构部位标高，给操作者提供方便和结构标高尺寸控制奠定基础。
（4）砌筑砂浆应拌合均匀，严格按配合比进行配料，砂浆随拌随用，混合砂浆在拌成后4小时内使用完毕，砌筑砂浆在砌筑时不得随意加生水，达到终凝的砂浆不得使用。
（5）370mm、240mm厚墙面必须双面挂线，120墙单面挂线，砌筑墙体表面应保持平整，垂直和砂浆饱满度、平整、垂直度误差值必须符合施工规范允许偏差值，水平灰缝砂浆饱满度不得小于80％，立缝为100％。
（6）砌筑至门窗洞口顶标高时，按设计要求安置过梁，两端搁置处平整，并座浆饱满，两端深入墙内不得少于250mm。
1.10.2门窗工程施工
1.10.2.1施工工艺
技术交底→弹门、窗框安装线→门框、窗安装→清缝、填缝→门扇安装→刮腻子→砂纸打磨→底漆→面漆→检查验收
1.10.2.2施工方法
（1）门框安装采用铁钉与预埋木砖连接牢固，2.1m门每边不少于3个连接点，铁钉应与门框钉平，成型后应确保门框线条垂直，上、下尺寸一致，对角线尺寸一致，不得出现扭曲、变形等现象。
（2）窗框采用膨胀管或射钉固定，固定件与窗框和墙面连接牢固，不得出现脱节和松动现象，窗户安装垂直、方正。
（3）门窗框与墙体连接处缝隙采用干硬性水泥砂浆，填塞密实，门窗护角采用1：
2.5水泥砂浆抹面，展开0.3m，护角应做成圆角，确保线条顺直密实，不得出现缺棱掉角、空鼓和粗糙现象。
（4）门安装前，应进行边角整修、清缝，合页安装应双面开槽，合页安装尺寸设在门扇上、下0.2m处，木螺丝先钉入1/3，预留2/3进行人工上紧，木螺丝安装后开口应相互错开，确保合页平整方正，四周缝隙为1.5～2mm。
（5）门在刷油漆前，应对门、框表面进行清理，凹凸处及结巴处应用石膏补平，各部位腻子应刮均匀，成型后确保表面平整，涂刷均匀，颜色一致，不得出现起皮、透底、流坠、五金污染等现象。
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