主厂水管道施工方案.docx
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主厂水管道施工方案
中安联合煤化有限责任公司煤制170万吨/年甲醇及转化烯烃项目动力中心（安装工程）
主厂房水管道及辅机设备安装工程
施工方案
投标单位：
南通通博设备安装工程有限公司
2015年4月
一．主厂房水管道施工技术方案
9施工进度计划…………………………………………………………………………………
第一章工程概况
1.11.1工程简介
主厂房水管道、支吊架制作安装等工作，高压给水系统管道规格主要为Φ325×28、Φ273×25、Φ219×20、Φ194×18、Φ133×12、Φ108×10，材质为20,20G钢。
，
高压给水系统管道主要包括高压给水管道、减温水及再循环管道，本机组高压给水管道系统设有4台电动锅炉给水泵和1台汽动锅炉给水泵。
主给水由除氧器送到主给水泵→高压加热器→给水操作平台→锅炉省煤器进口联箱。
为了机组的安全和稳定运行等因素，在给水泵出口的逆止阀上接有再循环管道，由再循环管道回到除氧器。
1.11.2主要工程实物量
材料名称
规格型号
材质
标准号
单位
数量
无缝钢管
DN25～DN400
20#
GB/T8163
m
2526
管件
DN15～DN450
20#
个
778
阀门
DN15～DN450
只
218
阀门
DN15～DN450
只
218
硅酸铝软毡
M3
370
聚氯乙烯塑料薄膜
δ＝0.16mm
m2
4855
防锈铝皮
δ＝0.5mm
m2
4160
成品隔热管托
DN100～DN400
件
362
油漆
Kg
3500
型钢
各种规格
Q235B
Kg
6500
第二章编制依据及施工验收规范
2.1中安联合工程有限公司的有关设计图纸
2.2《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010；
2.3《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008；
2.4《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011；
2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011；
2.6《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
2.7《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
2.8《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515-2003
2.9《钢丝绳》GB/T20118-2006
2.10《工程建设标准强制性条文》石油化工建设工程部分
2.11《碳钢焊条》GB/T5117-1995
第三章施工准备及材料、配件验收要求
1.13.1施工准备
人员准备：
参加本项目的焊工、起重工、电工、司机应持有相应上岗资格证，杜绝无证或超证作业，参加本项目的质检人员、施工技术人员应具备相应资格。
1.13.2施工技术准备
3.2.1收到施工图纸后、立即组织施工人员进行图纸会审，包括认真听取设计方的现场交底，对相关现场尺寸认真测量、复核；尽可能在图纸汇审中多发现问题，以便尽早解决，在甲方、设计方组织设计交底时交设计方和其它相关方，设计方或甲方应给予书面回复必要时发相应设计变更单。
3.2.2施工前由施工员下达施工计划任务单。
施工计划任务单需注明管道探伤比例、所执行的施工标准及验收规范。
3.2.3施工前按现场实际情况绘制管段图（单线图），根据管段图在预制厂预制防腐。
1.13.3设备准备
用于本项目的焊机、吊车等，进场开始施工前必须经过设备能力鉴定合格；铲车、运输车等必须具有保证过程能力的有效证据。
1.13.4材料、配件验收要求
3.4.1工程所使用的管道组成件（管件采用国标无缝管件GB/T12459-2005；管道采用国标小外径20#优质无缝钢管GB/T8163-2008；法兰采用HG/T20592系列）和支承件的材质、规格、型号、质量应符合图纸规定，必须具有制造厂的质量证明书，并应按。
3.4.2设计开列的材料按其注明的相应标准进行验收。
3.4.3配管材料的化学成分、物理机械性能和供货状态等应符合现行国标、行业标准及有关技术条件。
3.4.4接受供料方提供材料的同时应索要相应质量证明资料。
材料员要根据图纸和有关技术文件对所领材料规格、数量进行核对，并目测材料外观质量，发放材料的同时发放材料质保书。
3.4.5对于焊接材料应符合下例要求：
质保书齐全，标志、包装完整，无破损或受潮现象；不使用过期而未经试验合格的焊条。
3.4.6材料的存放要求有明确的标识。
对于室外存放管材、管道附件应防止受潮生锈。
3.4.7阀门验收
3.4.7.1阀门质量证明书应包括如下内容：
a）产品名称或型号；
b）公称压力、公称通径和适用温度；
c）阀门主要部件材料；
d）产品出厂编号和订货合同规定的其他标识；
e）依据标准、检验结论及检验日期；
f）产品标准和订货合同规定的各项检验结果；
g）质量检查部门的印记。
3.4.7.2设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验的合格证明。
3.4.7.3阀门应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径、许可标志和产品生产编号等标志。
3.4.7.4阀门应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门产品质量证明书中标明的阀体材料、特殊要求的填料及垫片进行核对。
若不符合要求，该批阀门不得使用。
3.4.8钢材表面或断面上不得有裂纹、结疤、折叠、气孔、夹渣分层，表面缺陷深度不得大于板厚负公差的一半。
钢结构材料变形超过标准要求时，应进行矫正，钢材矫正后的允许偏差为：
a）钢板、扁钢的局部挠曲矢高（在lm范围内）
b）板厚＞14mmf≤1.0mm；板厚≤14mmf＜1.5mm
c）角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高f，小于长度的l／1000，且小于5mm，角钢肢的不垂直度小于b／80。
d）槽钢、工字钢翼缘的倾斜度小于b／80。
e）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm
3.4.9防腐材料验收：
油漆材料由甲方供应，油漆应有出厂合格证和检验资料及使用说明书，质量应符合现有行业标准，底漆应根据设计文件规定。
设计文件没有规定的按产品说明书使用。
过期的油漆应委托有检测资格的单位对其质量指标进行分析检验，证明合格后方可使用，同时需进行小样试涂；不同厂家、不同品种的油漆、涂料不宜掺和使用，如需掺和使用，必须经试验合格；材料代用必须有经批准的代用文件。
第四章技术要求及施工方法
1.14.1管道一览表与管段图
4.1.1熟悉图纸后编制“工艺管道施工一览表”，在一览表中明确管道的管线号、管线规格及材质、设计温度、设计压力、介质、探伤比例及是否热处理等。
4.1.2管道施工前应按管道管理系统的规定绘制管段图，在管段图上标明管子及配件的名称、规格、材质、批号，焊缝编号、焊缝无损检测方法、检测比率、焊接坡口形式、焊接方法、管道操作条件，还要标明固定口、转动口、始点终点等作为施工依据，并按要求根据施工进程填写其它栏目，做好记录和标识。
1.14.2管道预制
4.2.1预制管段应按《焊口标识规定》要求进行标识，标明管线编号、焊缝编号。
4.2.2管道预制时自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
4.2.3管段安装前应按规定除锈并涂刷防腐底漆。
4.2.4新旧管线碰头前必须得到有关部门的确认。
4.2.5碳钢管道采用氧—乙炔气割进行坡口加工，气割后的坡口表面用砂轮机消除熔渣、氧化铁、毛刺等杂物。
4.2.6相同壁厚管子、管件组对时，应内壁平齐，错边量不应超过1mm；不同壁厚的管子、管件组对时，按GB50235-2010规范有关要求进行加工。
4.2.7管道的焊接应严格按焊接工艺卡执行，焊材按焊接工艺卡规定烘烤和发放。
焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的物质；焊接过程中焊件应放置稳固，防止在焊接时发生变形，不得用强力方法组对焊接接头，不得在坡口以外引弧。
焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
1）焊接材料的管理：
材料员对所领用的焊材必须进行验收，包括核对产品质量证明书、合格证，及进行外观质量检查。
2）焊材领用、发放：
焊工凭施工员填写的施工任务单（注明焊材牌号、规格、数量）到焊材保管员处领用焊材。
焊材保管员依据施工员填写的施工任务单发放焊材并做好发放记录。
焊工应将所领焊条放入保温筒内，每次所领焊条使用不得超出4小时，4小时未用完的焊条，焊工在下班前退还回焊材发放站，保管员应对其重新烘烤，重新烘烤次数不得超过两次。
3）施工中焊工管理：
焊工必须持有效合格证上岗，施焊内容不得超出合格证的内容。
4）焊工按照规定的焊接工艺施焊，施工员、质检员监督检查。
5）施工中焊接设备性能应满足过程能力要求并经过鉴定。
焊机上的电流表、电压表应按规定要求进行定期检查以确保准确性，焊工应对其使用的设备进行日常的维护保养，保证设备完好。
6）现场焊接环境控制：
当出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，否则，禁止施焊。
a）雨雪天或相对湿度>90%以上。
b）手工焊时风速>8m/s，气体保护焊时，风速>2m/s。
7）施焊原则方法：
严格执行焊接工艺卡。
8）焊口组对点焊与正式焊执行相同的焊接工艺。
9）焊缝的拍片要求应按管道表所给的管道级别参照“SH3501-2011及GB50517-2010”的有关规定执行。
不合格焊缝的返修，碳钢焊缝同一部位的返修不得超过三次，且超次返修工艺应经总工程师审批。
拍片焊口由监理抽检，固定口拍片不少于拍片口总数的40%。
10）管道安装前清除管内杂物，管线安装做到横平竖直；法兰连接密封面应平行，偏差值控制在标准范围内。
杜绝法兰间用双垫，管子开口后应及时清除杂物。
1.14.3管道及平台的安装方法
4.3.1管道安装具备的条件
管道预制工作在预制场根据现场实测绘制管段图预制，采用5T侧铲倒运至现场沿途摆放，由于管线管径大，施工点分散，沿途需敷设约2500米临时用电电缆，提供10个施工用配电箱。
由于管道位于管架上层，管道龙门在地面整体预制，管道采用50T吊车配合吊装就位。
该工程施工重点部位为58HJ-1～22XJ-22管架约135米段，位于两山谷间，最大深度约20米，需敷设DN350管道约180米。
由于该段管线工作半径达60米，故需采用250T汽车吊配合将预制管段吊装就位。
低压蒸汽跨线因受上方电线影响，需采用130T汽车吊配合阀门及管道安装。
所有预制管段应完成组对焊接及除锈刷漆工序，经无损检测符合要求，并经监理方抽查验收合格方可运往现场安装，安装前预制管段内需清理干净，不留污物或杂物。
管道安装顺序为先行安装内外跨线，再安装低压蒸汽线及低压蒸汽放空线，最后施工蒸汽凝结水线。
4.3.2管道的安装要求
1）管道安装必须符合施工图纸要求，包括管子、管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序、坡度及导凝放空点布设等符合设计及规范要求。
2）管道上开孔应在预制阶段完成，如必须在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否有杂物。
3）安装时应将法兰面清理干净，并检查法兰密封面上不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。
4）阀门安装需经试压合格后方可进行，法兰连接的阀门在安装过程中应处于关闭状态，焊接阀门在安装时应处于开启状态。
5）垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷，螺栓应自由穿入螺栓孔。
6）管道安装尺寸偏差不应超过下表要求：
项目
允许偏差（mm）
坐标
≤25
标高
±20
水平管道弯曲度
DN＜100
≤2‰，不大于50
DN＞100
≤3‰，不大于80
立管铅垂度
≤5‰，不大于30
成排管道的间距
≤15
7）吊车选型及工作主要参数表
名称
吊件名称
规格
最大重量
顶标高
主吊吊车
吊装参数
台班
管
道及操作平台
低压蒸汽线
φ377*9.0
3.2t
16m
50吨吊车
（TG-500E）
主杆40m
半径18m
额重4.0吨
8台班
蒸汽放空线
φ273*8.5
φ426*10.0
1.5t
16m
50吨吊车
（TG-500E）
主杆40m
半径18m
额重4.0吨
3台班
蒸汽凝结水线
φ108*5.0
0.4t
14m
25吨吊车
（KATO-25）
主杆27.5m
半径20m
额重1.7吨
4台班
山谷间低压蒸汽线
φ377*9.0
1.6t
-12m
250吨吊车
（LTM1250）
主杆72m
半径66m
额重3.1吨
3台班
低压蒸汽跨线及阀门
φ325*8.5
Z441WR-2.5CDN450
Z441WR-2.5CDN350
Z441WR-2.5CDN300
1.4t
4m
130吨吊车
（TG-1300E）
主杆45m
半径36m
额重3.6吨
1台班
操作平台、防雨棚及
消音器
柱、梁、直梯、
栏杆及斜撑等
0.65t
20m
50吨吊车
（TG-500E）
主杆40m
半径24m
额重1.9吨
3台班
注：
现场根据情况吊车可多次移动，更靠经吊装点，缩短吊装半径，吊车应适当调整。
1.14.4.管道静电接地
静电接地连接系统的各个固定连接处，应采用焊接或螺栓紧固连接，埋地部分应采用焊接。
在设备、管道的接地端头与接地支线之间，一般可用螺栓紧固连接，对有振动、位移的物体，连接处应加挠性连接线过度。
当金属法兰采用金属螺栓或卡子相紧固时，可不必另装静电连接线，在腐蚀条件下，应保证至少有两个螺栓或卡子间的接触面，在安装前去修和除油污，在安装时加防松螺帽。
（详细见图：
LSB电A4/目）
1.14.5管道防腐
保温碳钢管道除锈等级达St3级，管道刷两遍铁红环氧树脂底漆；操作平台除锈等级达Sa21/2级，操作平台刷两遍环氧铁红底漆，一遍环氧云铁中间漆，两遍髙氯化聚乙烯面漆。
4.6管线保温
管线绝热按《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50126-2008。
绝热结构自内而外分为绝热层、保护层。
低压蒸汽管道采用δ=140mm厚硅酸镁铝软毡保温，缠聚乙烯塑料薄膜防潮层，外包δ=0.5mm厚铝皮；蒸汽放空管道采用δ=80mm厚硅酸镁铝软毡保温，缠聚乙烯塑料薄膜防潮层，外包δ=0.5mm厚铝皮；蒸汽凝结水管道采用δ=70mm厚岩棉管壳保温，缠聚乙烯塑料薄膜防潮层，外包δ=0.5mm厚铝皮。
绝热施工顺序依次为：
防锈层、绝热层、保护层。
管架上的保温管线均设150～200mm高的成品隔热管托，立管保温应从低点开始，每隔4米加环形托板。
防潮层施工时聚氯乙烯应裹紧保温材料，至少搭接1/3宽度，铝皮保护层应紧贴在防潮层外面，环向或纵向接口至少搭接50毫米.对水平管道，环向搭接焊缝应顺管路坡向，纵向搭接接口置于管道两侧，且接口向下。
对垂直管道保护层的敷设，应由下而上施工，接缝应上搭下。
保护层下料后用压边机压边，然后用滚圆机滚圆，搭接处应严密、平整。
铝皮用手枪式电钻钻孔，自攻螺钉紧固。
自攻螺钉间距不得大于200毫米。
1.14.7支吊架安装要求
4.7.1管道支吊架应按设计要求安装并应保证其型式、材质正确。
对于保温管道在滑动管墩架设150mm-200高成品隔热管托，立管保温从低点开始，每隔4m加环型托板。
4.7.2管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道及支撑面应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。
4.7.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净，平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜和卡涩现象。
4.7.4支吊架安装焊缝应饱焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬肉等现象。
4.7.5管道安装不宜使用临时支吊架。
4.7.6支吊架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支吊架型式，材质及安装位置。
1.14.8管道系统吹扫与清洗
4.8.1管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
4.8.2吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
4.8.3吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
4.8.4清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
4.8.5吹扫时应设置禁区。
4.8.6蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
4.8.7管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
4.8.8管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查。
4.9管道压力试验条件
管道安装完毕，按要求进行水压试验。
管道试验前应对以下项目进行确认。
1）管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。
材料质保书、施工记录齐全。
2）管道支吊架安装正确齐全，包括支吊架型号、位置、材质、紧固程度及焊接质量等均符合要求。
3）焊接无损检验工作都已完成，检验合格。
4）焊缝及其它应检查部位不涂漆、没设绝热层。
5）编制、使用装置管道试压包的原则和方法，执行金陵石化规定。
6）试验用临时加固措施符合要求，安全可靠。
临时盲板加置正确，标志明显，记录完善。
7）试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验合格，精度不低于1.6级，量程为最大试验压力的1.5-2倍，表数不少于两块。
8）方案经业主方批准，试压前技术人员应向试压人员进行技术交底。
4.10管道压力试验
1）试验介质用洁净水，水中不得含有沙粒、铁锈等异物。
2）试验压力确定为设计压力的1.5倍。
3）将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等用盲板加以隔离，不能用阀门加以隔离。
4）水压试验应分级缓慢升压，其步骤如下：
5）缓慢升压至试验压力的50％，停压检查，以不降压、无泄漏，目视无变形再继续缓慢升压至试验压力，停压10分钟，检查无降压、无泄漏及目视无变形后,降压至设计压力，停压30分钟，检查系统的严密性。
6）试压泵与系统试压管线连接形式如图：
压力表
压力表
试压泵
盲板
系统
注水点
7）水压试验合格标准为：
以不降压、无泄漏和目视无变形为合格。
8）管道系统试压合格后应缓慢降压。
9）降压时，排放地点应选在合适地点；排放时，应考虑反冲力作用及安全、环保要求。
10）当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气阀，严禁系统造成负压。
11）管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板。
12）水压试验注意事项
a）应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
b）试验前，注水时要打开排气口，排尽空气。
c）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。
消除缺陷后，重新进行试验。
d）在系统试压前被拆除不与系统一起试压的短管段应单独试压，合格后恢复到原来位置。
13）压力试验过程中，作好压力试验记录，经业主方检查合格后，及时办理签认。
4.11阀门操作平台
4.12.1平台纵横梁预制：
应根据蓝图尺寸结合放样尺寸进行下料，气割后清理氧化渣及飞溅，保证切割面光滑，再进行连接板的焊接，并按蓝图对所下纵横梁逐一进行编号，便于组装。
平台主次梁检查合格后安装平台钢格板。
梁的水平度用水平仪测量，并控制梁的水平度符合安装要求。
4.12.2在安装平台的过程中，应把钢直梯安装完毕。
4.12.3安装走道及栏杆。
安装栏杆时注意横平竖直，间距均匀，拐弯处栏杆扶手圆弧过渡，统一规格，严格按图施工。
所有焊缝，焊完后要打磨至圆滑过渡，安装要牢固、稳定、美观。
栏杆高度及立柱间距满足相关标准及设计安全规定的尺寸要求。
4.12.4构架平台的焊接：
按图纸要求进行施焊，无标明的地方角焊缝按较薄件的厚度焊；钢格板与梁之间采用点焊连接，并不少于四点；焊缝表面成形应美观,不得有裂纹、夹渣、气孔、焊瘤，对焊渣飞溅物及焊瘤应打磨干净，并在花纹钢板平台板最低处打Φ12的漏水孔。
4.12.5钢平台、钢梯及栏杆等附件安装的技术要求：
表8：
平台附件安装允许偏差值单位：
mm
序号
项目
允许偏差
1
平台牛腿的水平度
≤3k/1000（k：
牛腿长度）
2
直梯垂直度
≤l/1000，且≤15.0（l：
直梯长度）
3
斜梯踏步板水平度
≤2B/1000（B：
斜梯宽度）
4
钢
支
座
安
装
底座中心线位置
±5
5
安装高度
±5
6
垂直度
≤h/1000（h：
支座高度）
7
两支座标高差
≤4
8
设备安装孔间距偏差
≤3
9
设备安装孔对角线偏差
≤5
10
栏杆高度
±15.0
11
栏杆立柱间距
±15.0
12
平台钢格板之间高低差
≤1
13
平台钢格板表面整体平直度偏差
≤3L/1000（L：
平台长度）
第五章质量、HSE保证措施
1.15.1质量控制体系
项目经理
↓
项目副经理
↓
技术经理
↓
管道工程师
质量工程师
↓
各施工班组
1.15.2HSE控制体系
项目经理
↓
项目副经理
↓
HSE管理经理
↓
安全工程师
↓
各施工班组
1.1
1.15.3质量控制点（过程控制点与共检点）
序号
控制点
等级
表式
监理单位
质监站
1
设计交底与图纸会审
A2
SH/T3503-JZ01
SH/T3503-JZ02
参加或主持
必查
2
施工方案、工艺评定及焊接作业指导书
A1
审查
必查
3
技术交底
C
SH/T3543-G111
抽查
抽查
4
特殊工种进场资质审查（焊工、无损检测人员、电工等）
A2
SH/T3503-J113
SH/T3503-J114
审查
开工条件停监
5
材料进场验收与标识
SH/T3503-J131-1
（材料供应部门）
（1）
钢管的进场验收与标识
B
SH/T3543-G415
SH/T3543-G416
抽查
抽查
（2）
管件的进场验收与标识
B
SH/T3543-G417
SH/T3543-G416
抽查
抽查
（3）
防腐、绝热材料质量证明文件报验
B
SH/T3503-J131-1
抽查
抽查
（4）
绝热材料复验
B
SH/T3503-J401
（施工单位）
（5）
阀门试压
B
SH/T3503-J402
SH/T3543-G411
见证、审查
必查
6
除锈防腐
B
SH/T3503-J111
见证
抽查
底漆质量及防腐层检查
B
SH/T3543-G115
平行检验3%
抽测
7
焊接质量
（1）
焊接材料的管理
C
SH/T3543-G117-121
抽查
抽查
（2）
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