主厂水管道施工方案.docx

1、主厂水管道施工方案中安联合煤化有限责任公司煤制170万吨/年甲醇及转化烯烃项目动力中心(安装工程)主厂房水管道及辅机设备安装工程施工方案投标单位：南通通博设备安装工程有限公司2015年4月一主厂房水管道施工技术方案9 施工进度计划第一章 工程概况1.11.1 工程简介主厂房水管道、支吊架制作安装等工作，高压给水系统管道规格主要为 32528、27325、21920、19418、13312、10810，材质为 20,20G钢。，高压给水系统管道主要包括高压给水管道、减温水及再循环管道，本机组高压给水管道系统设有4台电动锅炉给水泵和1台汽动锅炉给水泵。主给水由除氧器送到主给水泵高压加热器给水操作平

2、台锅炉省煤器进口联箱。为了机组的安全和稳定运行等因素，在给水泵出口的逆止阀上接有再循环管道，由再循环管道回到除氧器。1.11.2 主要工程实物量材料名称规格型号材质标准号单位数量无缝钢管 DN25DN40020#GB/T8163m2526管件DN15DN45020#个778阀门 DN15DN450只218 阀门 DN15DN450只218 硅酸铝软毡M3370聚氯乙烯塑料薄膜0.16mmm24855防锈铝皮0.5mmm24160 成品隔热管托DN100DN400件362油漆Kg3500 型钢各种规格Q235BKg6500 第二章 编制依据及施工验收规范2.1 中安联合工程有限公司的有关设计图纸

3、2.2 工业金属管道工程施工规范GB50235-2010；2.3 工业设备及管道绝热工程施工规范GB50126-2008；2.4 工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011；2.5 现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011；2.6 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20012.7 石油化工施工安全技术规程SH3505-19992.8大型设备吊装工程施工工艺标准SH/T3515-20032.9钢丝绳GB/T20118-20062.10工程建设标准强制性条文石油化工建设工程部分2.11碳钢焊条GB/T5117-1995第三章 施工准备及材料、配件验收要求1.

4、13.1 施工准备人员准备：参加本项目的焊工、起重工、电工、司机应持有相应上岗资格证，杜绝无证或超证作业，参加本项目的质检人员、施工技术人员应具备相应资格。1.13.2 施工技术准备3.2.1收到施工图纸后、立即组织施工人员进行图纸会审，包括认真听取设计方的现场交底，对相关现场尺寸认真测量、复核；尽可能在图纸汇审中多发现问题，以便尽早解决，在甲方、设计方组织设计交底时交设计方和其它相关方，设计方或甲方应给予书面回复必要时发相应设计变更单。3.2.2施工前由施工员下达施工计划任务单。施工计划任务单需注明管道探伤比例、所执行的施工标准及验收规范。3.2.3施工前按现场实际情况绘制管段图(单线图)，

5、根据管段图在预制厂预制防腐。1.13.3 设备准备用于本项目的焊机、吊车等，进场开始施工前必须经过设备能力鉴定合格；铲车、运输车等必须具有保证过程能力的有效证据。1.13.4 材料、配件验收要求3.4.1工程所使用的管道组成件（管件采用国标无缝管件GB/T12459-2005；管道采用国标小外径20#优质无缝钢管GB/T8163-2008；法兰采用HG/T20592系列）和支承件的材质、规格、型号、质量应符合图纸规定，必须具有制造厂的质量证明书，并应按。3.4.2设计开列的材料按其注明的相应标准进行验收。3.4.3配管材料的化学成分、物理机械性能和供货状态等应符合现行国标、行业标准及有关技术条

6、件。3.4.4接受供料方提供材料的同时应索要相应质量证明资料。材料员要根据图纸和有关技术文件对所领材料规格、数量进行核对，并目测材料外观质量，发放材料的同时发放材料质保书。3.4.5对于焊接材料应符合下例要求：质保书齐全，标志、包装完整，无破损或受潮现象；不使用过期而未经试验合格的焊条。3.4.6材料的存放要求有明确的标识。对于室外存放管材、管道附件应防止受潮生锈。3.4.7阀门验收3.4.7.1阀门质量证明书应包括如下内容：a) 产品名称或型号；b) 公称压力、公称通径和适用温度；c) 阀门主要部件材料；d) 产品出厂编号和订货合同规定的其他标识；e) 依据标准、检验结论及检验日期；f) 产

7、品标准和订货合同规定的各项检验结果；g) 质量检查部门的印记。3.4.7.2 设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验的合格证明。3.4.7.3 阀门应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径、许可标志和产品生产编号等标志。3.4.7.4 阀门应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门产品质量证明书中标明的阀体材料、特殊要求的填料及垫片进行核对。若不符合要求，该批阀门不得使用。 3.4.8钢材表面或断面上不得有裂纹、结疤、折叠、气孔、夹渣分层，表面缺陷深度不得大于板厚负公差的一半。钢结构材料变形超过标准要求时，应进行矫正，钢材矫正后的允许偏差为：a) 钢板、扁钢的局部挠曲矢

8、高(在 lm范围内)b) 板厚14 mm f1.0 mm；板厚14 mm f1.5 mmc) 角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高 f，小于长度的 l1000，且小于5mm，角钢肢的不垂直度小于b80。d) 槽钢、工字钢翼缘的倾斜度小于 b80。e) 矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm 3.4.9防腐材料验收：油漆材料由甲方供应，油漆应有出厂合格证和检验资料及使用说明书，质量应符合现有行业标准，底漆应根据设计文件规定。设计文件没有规定的按产品说明书使用。过期的油漆应委托有检测资格的单位对其质量指标进行分析检验，证明合格后方可使用，同时需进行小样试涂；不同厂家、不同品种的

9、油漆、涂料不宜掺和使用，如需掺和使用，必须经试验合格；材料代用必须有经批准的代用文件。第四章 技术要求及施工方法1.14.1 管道一览表与管段图4.1.1熟悉图纸后编制“工艺管道施工一览表”，在一览表中明确管道的管线号、管线规格及材质、设计温度、设计压力、介质、探伤比例及是否热处理等。4.1.2管道施工前应按管道管理系统的规定绘制管段图，在管段图上标明管子及配件的名称、规格、材质、批号，焊缝编号、焊缝无损检测方法、检测比率、焊接坡口形式、焊接方法、管道操作条件，还要标明固定口、转动口、始点终点等作为施工依据，并按要求根据施工进程填写其它栏目，做好记录和标识。1.14.2 管道预制4.2.1预制

10、管段应按焊口标识规定要求进行标识，标明管线编号、焊缝编号。4.2.2管道预制时自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。4.2.3 管段安装前应按规定除锈并涂刷防腐底漆。4.2.4新旧管线碰头前必须得到有关部门的确认。4.2.5碳钢管道采用氧乙炔气割进行坡口加工，气割后的坡口表面用砂轮机消除熔渣、氧化铁、毛刺等杂物。4.2.6相同壁厚管子、管件组对时，应内壁平齐，错边量不应超过1mm；不同壁厚的管子、管件组对时，按GB50235-2010规范有关要求进行加工。4.2.7管道的焊接应严格按焊接工艺卡执行，焊材按焊接工艺卡规定烘烤和发放。焊接接头组对前，应用手工或机械方

11、法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的物质；焊接过程中焊件应放置稳固，防止在焊接时发生变形，不得用强力方法组对焊接接头，不得在坡口以外引弧。焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。1) 焊接材料的管理：材料员对所领用的焊材必须进行验收，包括核对产品质量证明书、合格证，及进行外观质量检查。2) 焊材领用、发放：焊工凭施工员填写的施工任务单（注明焊材牌号、规格、数量）到焊材保管员处领用焊材。焊材保管员依据施工员填写的施工任务单发放焊材并做好发放记录。焊工应将所领焊条放入保温筒内，每次所领焊条使用不得超出4小时，4小时未用完的

12、焊条，焊工在下班前退还回焊材发放站，保管员应对其重新烘烤，重新烘烤次数不得超过两次。3) 施工中焊工管理：焊工必须持有效合格证上岗，施焊内容不得超出合格证的内容。4) 焊工按照规定的焊接工艺施焊，施工员、质检员监督检查。5) 施工中焊接设备性能应满足过程能力要求并经过鉴定。焊机上的电流表、电压表应按规定要求进行定期检查以确保准确性，焊工应对其使用的设备进行日常的维护保养，保证设备完好。6) 现场焊接环境控制：当出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，否则，禁止施焊。a) 雨雪天或相对湿度90%以上。b) 手工焊时风速8m/s，气体保护焊时，风速2m/s。7) 施焊原则方法：严格执行焊接工艺卡

13、。8) 焊口组对点焊与正式焊执行相同的焊接工艺。9) 焊缝的拍片要求应按管道表所给的管道级别参照“SH3501-2011及GB50517-2010”的有关规定执行。不合格焊缝的返修，碳钢焊缝同一部位的返修不得超过三次，且超次返修工艺应经总工程师审批。拍片焊口由监理抽检，固定口拍片不少于拍片口总数的40%。10) 管道安装前清除管内杂物，管线安装做到横平竖直；法兰连接密封面应平行，偏差值控制在标准范围内。杜绝法兰间用双垫，管子开口后应及时清除杂物。1.14.3 管道及平台的安装方法4.3.1管道安装具备的条件管道预制工作在预制场根据现场实测绘制管段图预制，采用5T侧铲倒运至现场沿途摆放，由于管线

14、管径大，施工点分散，沿途需敷设约2500米临时用电电缆，提供10个施工用配电箱。由于管道位于管架上层，管道龙门在地面整体预制，管道采用50T吊车配合吊装就位。该工程施工重点部位为58HJ-122XJ-22管架约135米段，位于两山谷间，最大深度约20米，需敷设DN350管道约180米。由于该段管线工作半径达60米，故需采用250T汽车吊配合将预制管段吊装就位。低压蒸汽跨线因受上方电线影响，需采用130T汽车吊配合阀门及管道安装。所有预制管段应完成组对焊接及除锈刷漆工序，经无损检测符合要求，并经监理方抽查验收合格方可运往现场安装，安装前预制管段内需清理干净，不留污物或杂物。管道安装顺序为先行安装

15、内外跨线，再安装低压蒸汽线及低压蒸汽放空线，最后施工蒸汽凝结水线。4.3.2管道的安装要求1) 管道安装必须符合施工图纸要求，包括管子、管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序、坡度及导凝放空点布设等符合设计及规范要求。2) 管道上开孔应在预制阶段完成，如必须在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否有杂物。3) 安装时应将法兰面清理干净，并检查法兰密封面上不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。4) 阀门安装需经试压合格后方可进行，法兰连接的阀门在安装过程中应处于关闭状态，焊接阀门在安装时应处

16、于开启状态。5) 垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷，螺栓应自由穿入螺栓孔。6) 管道安装尺寸偏差不应超过下表要求：项 目允许偏差(mm)坐标25标高 20水平管道弯曲度DN1002，不大于50DN1003，不大于80立管铅垂度5，不大于30成排管道的间距15 7）吊车选型及工作主要参数表名称吊件名称规格最大重量顶标高主吊吊车吊装参数台班管道及操作平台低压蒸汽线377*9.03.2t16m50吨吊车 (TG-500E)主杆40m半径18m额重4.0吨8台班蒸汽放空线273*8.5426*10.01.5t16m50吨吊车 (TG-500E)主杆40m半径18m额重4.0吨3台班

17、蒸汽凝结水线108*5.00.4t14m25吨吊车 (KATO-25)主杆27.5m半径20m额重1.7吨4台班山谷间低压蒸汽线377*9.01.6t-12m250吨吊车 (LTM1250)主杆72m半径66m额重3.1吨3台班低压蒸汽跨线及阀门325*8.5Z441WR-2.5C DN450Z441WR-2.5C DN350Z441WR-2.5C DN3001.4t4m130吨吊车(TG-1300E)主杆45m半径36m额重3.6吨1台班操作平台、防雨棚及消音器柱、梁、直梯、栏杆及斜撑等0.65t20m50吨吊车 (TG-500E)主杆40m半径24m额重1.9吨3台班注：现场根据情况吊车可

18、多次移动，更靠经吊装点，缩短吊装半径，吊车应适当调整。1.14.4.管道静电接地 静电接地连接系统的各个固定连接处，应采用焊接或螺栓紧固连接，埋地部分应采用焊接。在设备、管道的接地端头与接地支线之间，一般可用螺栓紧固连接，对有振动、位移的物体，连接处应加挠性连接线过度。当金属法兰采用金属螺栓或卡子相紧固时，可不必另装静电连接线，在腐蚀条件下，应保证至少有两个螺栓或卡子间的接触面，在安装前去修和除油污，在安装时加防松螺帽。（详细见图：LSB电A4/目）1.14.5管道防腐保温碳钢管道除锈等级达St3级，管道刷两遍铁红环氧树脂底漆；操作平台除锈等级达Sa21/2级，操作平台刷两遍环氧铁红底漆，一遍

19、环氧云铁中间漆，两遍髙氯化聚乙烯面漆。4.6管线保温管线绝热按工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GB50126-2008。绝热结构自内而外分为绝热层、保护层。低压蒸汽管道采用=140mm厚硅酸镁铝软毡保温，缠聚乙烯塑料薄膜防潮层，外包=0.5mm厚铝皮；蒸汽放空管道采用=80mm厚硅酸镁铝软毡保温，缠聚乙烯塑料薄膜防潮层，外包=0.5mm厚铝皮；蒸汽凝结水管道采用=70mm厚岩棉管壳保温，缠聚乙烯塑料薄膜防潮层，外包=0.5mm厚铝皮。绝热施工顺序依次为：防锈层、绝热层、保护层。管架上的保温管线均设150200mm高的成品隔热管托，立管保温应从低点开始，每隔4米加环形托板。防潮层施工时聚氯乙

20、烯应裹紧保温材料，至少搭接1/3宽度，铝皮保护层应紧贴在防潮层外面，环向或纵向接口至少搭接50毫米.对水平管道，环向搭接焊缝应顺管路坡向，纵向搭接接口置于管道两侧，且接口向下。对垂直管道保护层的敷设，应由下而上施工，接缝应上搭下。保护层下料后用压边机压边，然后用滚圆机滚圆，搭接处应严密、平整。铝皮用手枪式电钻钻孔，自攻螺钉紧固。自攻螺钉间距不得大于200毫米。1.14.7支吊架安装要求4.7.1管道支吊架应按设计要求安装并应保证其型式、材质正确。对于保温管道在滑动管墩架设150mm-200高成品隔热管托，立管保温从低点开始，每隔4m加环型托板。4.7.2管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正

21、，支吊架与管道及支撑面应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。4.7.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净，平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜和卡涩现象。4.7.4支吊架安装焊缝应饱焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉等现象。4.7.5管道安装不宜使用临时支吊架。4.7.6支吊架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支吊架型式，材质及安装位置。1.14.8管道系统吹扫与清洗 4.8.1管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。4.8.2吹洗的顺序应按主管

22、、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。4.8.3 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。 4.8.4清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。4.8.5 吹扫时应设置禁区。4.8.6 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。4.8.7 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。4.8.8 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查。 4.9管道压力试验条件管道安装完毕，按要求进行水压试验。管道试验前应对以下项目进行确认。1) 管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。材料质保书、施工记录齐全。2) 管道支吊架安装正确齐全，包括支吊

23、架型号、位置、材质、紧固程度及焊接质量等均符合要求。3) 焊接无损检验工作都已完成，检验合格。4) 焊缝及其它应检查部位不涂漆、没设绝热层。5) 编制、使用装置管道试压包的原则和方法，执行金陵石化规定。6) 试验用临时加固措施符合要求，安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完善。7) 试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验合格，精度不低于1.6级，量程为最大试验压力的1.5-2倍，表数不少于两块。8) 方案经业主方批准，试压前技术人员应向试压人员进行技术交底。4.10管道压力试验1) 试验介质用洁净水，水中不得含有沙粒、铁锈等异物。2) 试验压力确定为设计压力的1.5倍。3) 将不能参与

24、试验的系统、设备、仪表及管道附件等用盲板加以隔离，不能用阀门加以隔离。4) 水压试验应分级缓慢升压，其步骤如下：5) 缓慢升压至试验压力的50，停压检查，以不降压、无泄漏，目视无变形再继续缓慢升压至试验压力，停压10分钟，检查无降压、无泄漏及目视无变形后,降压至设计压力，停压30分钟，检查系统的严密性。6) 试压泵与系统试压管线连接形式如图：压力表压力表试压泵盲板系统 注水点7) 水压试验合格标准为：以不降压、无泄漏和目视无变形为合格。8) 管道系统试压合格后应缓慢降压。9) 降压时，排放地点应选在合适地点；排放时，应考虑反冲力作用及安全、环保要求。10) 当最高点压力降至表压为零时，应及时打

25、开进气阀，严禁系统造成负压。11) 管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板。12) 水压试验注意事项a) 应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。b) 试验前，注水时要打开排气口，排尽空气。c) 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，重新进行试验。d) 在系统试压前被拆除不与系统一起试压的短管段应单独试压，合格后恢复到原来位置。13) 压力试验过程中，作好压力试验记录，经业主方检查合格后，及时办理签认。4.11阀门操作平台4.12.1 平台纵横梁预制：应根据蓝图尺寸结合放样尺寸进行下料，气割后清理氧化渣

26、及飞溅，保证切割面光滑，再进行连接板的焊接，并按蓝图对所下纵横梁逐一进行编号，便于组装。平台主次梁检查合格后安装平台钢格板。梁的水平度用水平仪测量，并控制梁的水平度符合安装要求。4.12.2在安装平台的过程中，应把钢直梯安装完毕。4.12.3安装走道及栏杆。安装栏杆时注意横平竖直，间距均匀，拐弯处栏杆扶手圆弧过渡，统一规格，严格按图施工。所有焊缝，焊完后要打磨至圆滑过渡，安装要牢固、稳定、美观。栏杆高度及立柱间距满足相关标准及设计安全规定的尺寸要求。4.12.4构架平台的焊接：按图纸要求进行施焊，无标明的地方角焊缝按较薄件的厚度焊；钢格板与梁之间采用点焊连接，并不少于四点；焊缝表面成形应美观,

27、不得有裂纹、夹渣、气孔、焊瘤，对焊渣飞溅物及焊瘤应打磨干净，并在花纹钢板平台板最低处打12的漏水孔。4.12.5 钢平台、钢梯及栏杆等附件安装的技术要求：表8：平台附件安装允许偏差值 单位：mm序号项 目允许偏差1平台牛腿的水平度3k/1000 （k：牛腿长度）2直梯垂直度l/1000，且15.0（l：直梯长度）3斜梯踏步板水平度2B/1000 （B：斜梯宽度）4钢支座安装底座中心线位置55安装高度56垂直度h/1000 （h：支座高度）7两支座标高差48设备安装孔间距偏差39设备安装孔对角线偏差510栏杆高度15.011栏杆立柱间距15.012平台钢格板之间高低差113平台钢格板表面整体平直

28、度偏差3L/1000 （L：平台长度）第五章 质量、HSE保证措施1.15.1 质量控制体系项目经理项目副经理技术经理管道工程师质量工程师各施工班组1.15.2 HSE控制体系项目经理项目副经理HSE 管理经理安全工程师各施工班组1.11.15.3 质量控制点（过程控制点与共检点）序号控制点等级表式监理单位质监站1设计交底与图纸会审A2SH/T3503-JZ01SH/T3503-JZ02参加或主持必查2施工方案、工艺评定及焊接作业指导书A1审查必查3技术交底CSH/T 3543-G111抽查抽查4特殊工种进场资质审查(焊工、无损检测人员、电工等)A2SH/T 3503-J113SH/T3503

29、-J114审查开工条件停监5材料进场验收与标识SH/T 3503-J131-1(材料供应部门)（1）钢管的进场验收与标识BSH/T 3543-G415SH/T 3543-G416抽查抽查（2）管件的进场验收与标识BSH/T 3543-G417SH/T 3543-G416抽查抽查（3）防腐、绝热材料质量证明文件报验BSH/T 3503-J131-1抽查抽查（4）绝热材料复验BSH/T 3503-J401（施工单位）（5）阀门试压BSH/T 3503-J402SH/T 3543-G411见证、审查必查6除锈防腐BSH/T 3503-J111见证抽查底漆质量及防腐层检查BSH/T 3543-G115平行检验3%抽测7焊接质量（1）焊接材料的管理CSH/T 3543-G117-121抽查抽查（2）