压力管道资料件取换证过程中企业存在的主要问题doc.docx
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2019年压力管道元件取换证过程中企业存在的主要问题
在2019年圧力管逍元件制造许可证评审工作中，压力管道元件制造企业在取换证的申请淮备过程、体系运行过程、资源条件和质屋保正手册编制过程中，存在下列主要问题。
一、申请准备过程中存在的主要问题
1、、没有及时收集和认真学习国家有关许可证管理的法规标准，也没有组织有关人员研究布苣许可证取换证有关工作，造成准备工作不充分。
2、巾请换证提前时间不够六个月，换证受理后再联系进行型式试验和现场鉴定评审以及问题整改，造成老证到期后，新证还没批下来。
3、许可申请证书中所填申请项目品种不全，容易漏填“B级锻制管件（限机械加工）”、无缝管件后而漏填“（包括工厂预制弯管、有缝管坯制管件）"，有的对代表产品的范围的填报缺少规格、压力、材料等内容，分不淸耐热钢和高强度合金钢的材料品种。
对于换证申请在新申请许可项目打了时，没有在原有许可栏目中划0,造成申请被退回。
4、试制产品不能覆盖所有申请范用，造成现场检査时无受检产品。
5、型式试验产品过多或过少，申请的是A级产品项目，型式试验的产品中有许多是B级产品。
有的做了弯头产品型式试验，缺少了三通产品。
6、对于取证后的四年中产品没有经特种设备监检机构监检合格的管件企业，换证评审前没有重新进行型式试验。
6、现场鉴泄评审前没有组织认真详细的自查，受检文件资料、证书、台账、记录报告和产品档案以及设备仪器准备不全。
二、体系运行过程中存在的主要问题
1管理职责
1.1质量目标分解没有有效的质量文件，有的质是目标分解文件缺少考核周期、讣算方法和编审签字，部门的质量目标分解没有覆盖公司总的质量目标，或部门的质量目标分解指标低于公司的总质量目标。
1.2没有定期对质量目标进行统讣考核，或质捲口标统讣考核项目不全，数据不具体。
虽有月度统汁考核数据，但缺少全年的综合考核统计数据。
1.3顾客满意度调査表缺少顾客代表签字和一单位公章，满意程度档次太少，不能准确量化统计。
1.4有的单位的质量保证工程师不是单位管理层成员，有的单位质最保证工程师身兼多职，难以履行质量保证工程师的管理职责和权限。
1.5个别企业质量保证体系人员、专业技术人员和作业人员未与单位签订劳动合同，单位未给缴纳社会保险。
1.6管理评审的输入报告内容不符合质保手册的评审输入规左，类似部门工作总结。
输入报告缺少有关人员签字。
2质最保证体系文件
2.1质量保证手册务章的标题及顺序与TSGz0004一2019《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系要求》的规立不完全一致。
有的按1S09000模式编写质量保证手册。
2.2质量体系文件中的程序文件（管理制度）与质量保证手册的基本要求不一致，程序文件（管理制度）没有与质量保证手册同步修改。
2.3缺少作业指导书（工艺规程）和质最记录表卡汇编，文件编审批签字不全。
3文件和记录控制
3.1有的单位文件发放回收记录少发放人和批淮人签字，发放范用缺少责任人，缺少有关标准的发放回收记录。
同一版本文件的回收没有记录在同一版本的发放记录中。
3.2现存、有效、主要法规标准目录缺少编审签字，有被代替的老标准，法规标准排列无规律，没有发放到有关岗位或人员手中，造成在有关设计、工艺、检验、采购和**工作中仍执行被代替的老标准。
3.3有的单位的法规标准多数是网上下载的电子版本，缺少原版正式有效版本。
3.4有的单位未按TSGD0001一2019《压力管逍安全技术监察规程一工业管道》规左，编制单独的产品合格证，或产品合格证项目不全，或有的将产品合格证和质量证明书的内容混在一起。
3.5换证企业的四年产品档案不齐全，缺少原始记录，相当一部分企业的产品档案资料中存在错漏现象，包括签字不全。
有的没有按产品批号或产品的合同号、计划号集中整理存档，只是按记录、报告的分类存档。
有的单位没有专用的资料室或产品档案资料柜以及产品档案目录和专人管理。
.还有的单位产品资料存档不及时，长期存在部室或个人手中。
4合同控制
4.1有的单位对特殊合同进行了评审，但缺少对一般合同和口头合同的评审记录。
4.2有的单位对合同评审时，没有对本单位的制造许可产品范羽进行评审，易适成企业超许可范用制造产品。
时没有对此提出异议，没有记录原因。
有的合同双方签字盖章不全。
5设计控制
5.1压力管道元件设计图纸中缺少热处理、硬度、力学性能和无损检测等技术要求，缺少产品标志（钢印）位置、内容及制造许可标志。
有的设计图纸中尺寸缺少公差要求。
5.2车向使用的图纸缺少有关人员的签字。
5.3外来设讣图纸缺少本公司有关人员的审核签字。
6材料控制
6.1合格供方剑录中产品名称不具体，品种不齐全，尤其是材料经销公司缺少对应的生产制造单位。
6.2有的单位对法规、安全技术规范有行政许可规泄的供方未对英许可资格进行确认.有的单位未在合格供方中采购。
有的单位缺少采购讣划和采购合同，或采购汁划和采购介同中材料标准不明确。
6.3有的单位对原材料和外购件验收项目不全，缺少供方确认和产品标识验收，包括制造许可标志验收。
6.4有的单位的材料、零部件存放场地少待检区或“待检”标识牌。
材料、零部件实物上和下料后的材料以及制造后的余料标识不全，尤其缺少材料炉批号。
6.5锻坯用原材料存放时，压力管道元件用原材料与一般机械产品用原材料没有分区存放，也没有相应标识。
不锈钢材料存放时与碳钢存放架直接接触，没有彻底分开，易造成碳钢铁誇子对不锈钢材料的污染侵害。
6.6材料质量证明书复印件少供材单位公章和经办人的印章，
6.7材料发放的领料单缺少材料炉批号和产品批号，余料不回收，造成材料失控。
6.8个别单位采用GB/T8162的无缝钢管制造无缝管件，不符合有关标准的规定。
7工艺控制
7.1有的单位编制的工艺文件、通用工艺规程不齐全，内容不准确不完整，文件编审签字不全。
7.2工艺过程流转卡缺少产品标准、产品批号、材料护批号，有的缺少各工序工艺要求、锻件力学性能和产品无损检测工序，流转卡缺少编审签字。
7.3管件工艺文件中缺少弯头、三通下料表，有的下料表少编审签字，少长度尺寸公差。
7.4工艺纪律检查表缺少检査内容和检査情况记录，或者查不岀问题，走过场。
7.5有些企业的产品批一号编制缺少唯一性，不同的产品使用相同的产品批号。
7.61装、模具芯棒和样板的台账、标识不全，台账数量与实际数量不一致。
8焊接控制
8.1焊工管理
8.1.1焊工档案不齐全，缺少原始记录，缺少焊工业绩资料。
8.1.2有的单位焊工项目不齐全，尤其是阀门企业的焊工缺少堆焊项目。
8.1.3有的单位聘用焊工没有在焊工证书上填写聘用单位、项目、日期和法左代表人签章。
8.2焊材管理
8.2.1有的单位未按要求进行焊材验收，或验收项目不全。
8.2.2有的单位的焊材库密封条件较差.有的库房温湿度记录不全，有的记录无签字。
8.2.3有的单位在焊材一级库内没有划分待验区、合格区及不合格区或相应标识牌。
8.2.4有的单位焊材库内的焊材混批码放，有的单位焊材库内堆放的焊材没有标识卡.有的单位对烘干箱、保温箱内的焊条未进行标识控制，焊材追溯性差；有的货架上存放赤裸的焊材，也有的焊材存在实际数最与台帐不符的情况。
8.2.5有的单位二、二级库不分，将焊条烘千箱放在一级库中，烘千现场缺少焊材烘于工艺文件。
8.2.6有的单位焊材库中的焊材摆放不符合规左要求，有的靠墙摆放，有的离墙离地距离不足300mm,有的堆放码垛太髙。
8.2.7个别单位对焊材发放和回收的控制未能认頁•执行管理规定，具体表现为焊材发放记录和台帐中未记录产品批号和焊材入厂编号，追踪性差，发放时只有领料人签字，无发放人签字。
甚至个别企业缺少焊材发放领料单.发放时也不用保温筒；焊材、焊条头无回收记录，焊接现场到处有焊条头，甚至有成包的焊条。
8.3焊接工艺、施焊管理及焊缝返修
8.3.1有的单位编制的焊接工艺内容不全，缺少必要的参数、焊接工艺评左号，或焊接工艺参数与焊接工艺评左的参数不对应。
8.3.2有的单位对焊接接头返修没有编制焊接接头返修工艺。
有的焊接接头返修没有记录，有的记录不全、不准确。
8.3.3有的单位的施焊记录不全，缺少产品批号、焊材入厂检验编号等内容；有的施焊记录直接抄录焊接工艺中的焊接参数。
8.4焊接工艺评泄
8.4.1有的单位缺少焊接工艺评泄目录。
有的单位焊接工艺评泄缺项，不能覆盖产品。
有的对需要热处理的产品缺少热处理的焊接工艺评迫项目。
8.4.2有的单位的焊接工艺评立报告中的力学性能数据与理化报告中的数据不一致，有的焊接工艺评左报告缺少原始试样理化报告、热处理报告和焊接记录。
8.4.3有的单位缺少与焊接工艺评泄报告对应的焊接试样，有的单位的焊接工艺评左试样保管存放不善，锈蚀严重，标识不淸晰。
有的焊接工艺评左试样的数量、尺寸和弯曲角度不不符合焊评标准规左。
8.4.4有的单位按JB4708做的焊接工艺评定报告没有按NB/T47014一2019新标淮进行转化。
9、热处理控制
9.1有的单位的热处理报告及热处理温度一时间自动记录曲线图上的保温温度、保温时间、升温降温速度与热处理工艺要求不一致；有的只有热处理报告而缺热处理温度一时间自动记录曲线图.有的热处理报告和曲线图少产品批号、操作人和热处理责任人签字。
9.2有的单.位的热处理炉上监控炉内温度的测温点少，测龙不了炉温的均匀性。
有的炉膛尺寸偏小，不能满足大件产品热处理需要。
有的热处理炉额定温度低于1200°C,不能满足不锈钢固溶热处理需要。
有的单位用燃煤加热炉代替热处理炉。
有的热处理冷却水槽太小，没有上下水接管。
有的热处理冷却水槽离热处理炉太远。
9.3有的单位热处理现场无热处理工艺文件，或只有通用的热处理工艺文件，热处理工艺参数不具体。
9.4有的单位热处理现场无热处理操作记录。
工件在热处理前后缺少产品标识。
10无损检测控制
10.1有的单位无损检测人员在更换无损检测人员资格证后，未及时办理执业注册手续。
10.2有的单位没有对每种无损检测方法制左所需的无损检测通用工艺或专用无损检测工艺。
有的单位虽制泄了无损检测工艺，但内容不完整，过于简单，无法指导无损检测工作。
10.3有的单位只对有缝管件的焊缝进行100%射线检测，却忽视管件本体MT或PT表面无损检测的规立。
10.4有的单位的无损检测报告缺少产品批号和产品数虽:
，采用的检测标准号不准确。
10.5锻件的超声检测报告漏项普遍，大多数企业未按NB/T47008-NB/T47010标准要求，对单个缺陷、密集区缺陷及底波降低是分别评级。
10.6有的单位对射线检测底片的标记没有以制度的形式做岀规左，有的虽做了规左但未能认真执行。
有的射线底片标记不全，少产品批号。
10.7有的一单位对在用的射线探伤机没有逐台立期制左曝光曲线，或曝光曲线缺少有效期。
10.8有的单位没有底片存贮室，有的单位底片存放室湿度过大，有的单位射线检测底片存放方法不当，平盛在一起，造成底片粘连损坏。
有的.单位没有底片存档管理制度，底片管理较乱。
10.9有的单位曝光室缺少环保部门核发的《辐射安全许可证》。
10.10有的单位无损检测分包，但合格供方名录及评价表少无损检测分包单位。
有的无损检测分包单位档案资料中缺少无损检测分包质量保证协议、分包单位资质、曝光室证书、人员证书及其注册资料。
10.11有的单位对无损检测分包方的委托单的内容不齐全，少产品批号、数量和合格级别。
尤其是法兰锻件的超声UT检测的部位缺少示意图。
10.12有的单位对分包方出具的无损检测报告缺少本单位无损检测责任人的签字确认，射线检测底片也未取回复核确认。
11理化检验控制
11.1有的单位理化试验设备未按周期检泄校准，或检左校淮后未及时更换汁量合格有效期标识。
11.2有的单位没有对化学试剂中的成瓶的强酸强碱化学危险品单独严加保管，而是宜于理化室中，易造成仪器腐蚀并可能产生人身伤害。
11.3对采用化学分析方法对材料化学成分进行检验的部分单位，对试样的要求、试剂的配制、标样管理缺少有关规立，以致酸、碱滴立管未经检定就投入使用.自制或外购蒸愉水未经检测就投入标准溶液配制，标准溶液配制后标识内容不全。
11.4有相当部分单位缺少力学性能试样的取样、加工、检验管理规泄，缺少试样加工、检验记录。
11.5有的单位缺少完善的试样加工图纸，尺寸公差和签字不全。
11.6有的单位的原材料化学成分取样袋缺少材料炉批号标识。
11.7有的单位的理化委托单少验收标淮，委托检验项目不具体。
11.8有的理化室缺少常用的原版材料标准和方法标准，或有的标准已被代替，也无相应标识。
11.9有的单位理化原始记录不规范、无签字。
有的电脑中的理化原始数据少材料炉批号
或产品批号及试验操作人，原始数据未及时备份保存。
12检验与试验控制
12.1有的单位的产品检验.与试验规范没有对各种产品的检验项目、抽样比例、检验方法、检验仪器和技术指标做出明确的规泄。
12.2有的单位的检验与试验场地、环境、温度、介质、设备（装宜）工装、试验载荷、安全防护达不到控制规左要求，压力试验用盲板、法兰等工装未注压力等级、规格、材料牌号标识，也没有建立台帐，现场管理不严，码放较乱。
有的单位管件试压时在产品顶部仅设宜一只压力表，其精度等级和量程范困不符合要求。
12.3有的单位对检验与试验状态标识不全。
12.4有的单位未对检验试验记录、报告等的收集、归档、保管的等做出规泄，致使关键的原始记录存放由个人保管。
12.5有的单位漱揪败洲匕任力试检工艺文件。
12.6有的单位由于管件检验平台缺少检验立板，造成管件的位置尺寸偏差Q、P值检测不准确。
13设备和检验与试验装置控制
13.1有的单位在设备和检验与试验装置控制包括采购、验收、操作、维护、使用环境、检过校淮、检修、报废等方而所能提供的实施见证资料不齐全。
13.2有的单位的设备和检验与试验装置台帐和档案，包括质量合格证明文件、使用说明书、使用记录、维修保养记录等档案资料不齐全。
尤英是模具的台账不全，与实物数量不符.
13.3有的单位设备和检验与试验装置状态标识不齐全，尤其是推制芯棒、模具标识不全。
13.4有的单位的设备和和检验与试验装置在使用过程中存在安全隐患
13.4.1机器设备的皮带轮、齿轮缺少安全保护罩.
13.4.2**瓶存放没有固立放置位巻，标识不全，
13.4.3起重行车未及时进行周期检定，
13.4.4使用后的电磁吸盘吊具的起吊重量标识不淸楚；
13.4.6消防火火林瓶压力不足，
13.4.7电闸开关盒少盒盖，用电设备缺少漏电接地保护。
14不合格品（项）控制
14.1有的单位的不合格品（项）缺少记录，有的评审处置的批准人与规左不一致。
14.2有的单位虽对不合格品（项）进行原因分析、并提出处置方案，但却忽略了处置（返工）后的验证（重新检验）工作记录，也未提岀是否采取纠正措施要求。
14.3有的单位对不合格品和废品缺少相应标识。
随处可见待处理品。
15质疑改进与服务
15.1有的单位对质量信息的控制仅仅停留在质是技术监督部门和监督检验机构提出质最问题处理的层而，而忽略了单位内部和外部质量信息收集、汇总、分析、反馈、处理等程序规圧和见证资料。
15.2有的单位虽规泄了每年至少进行一次内部质量审核，但是将特种设备的内审和IS09000标准体系的内审混为一谈，内部质量审核没有包括特种设备的18个要素的全部内容。
15.3有的单位的内部质虽审核资料全部是打印的，尤苴是缺少手工原始记录检查表，有关人员签字不全。
15.4有的单位虽对产品一次合庚辫1呕修率进行但没有对其进行分析和提出预防措施
15.5有的单位缺少用戸质量信息记录台账和反馈处理记录。
16人员培训、考核及其管理
16.1有的单位的人员培训仅停留在对作业人员的培训上，忽视管理人员的培训，尤英是对特种设备许可所要求的相关人贝的培训考核，见证资料不全，缺少培训人员的签到记录和培训效果的验证记录。
16.2对特种设备许可所要求的相关人员（包括质量保证体系责任人、技术人员、焊工、无损检测人员）的聘用、借用、调岀的管理虽有规世，但大多数只是签订劳动合同，没有给相关人员缴纳社会保险。
17其他过程控制
17.1管件和锻件的其它过程是指管件的成型过程和锻造过程，有的单位缺少完善的过程工艺文件，尤英是缺少锻造工艺卡，或锻造工艺卡中缺少各工步、火次、变形尺寸和冷却方式的规立，缺少锻造比的讣算和始终锻温度记录。
管件产品缺少成型温度记录，阀门产品缺少组装记录。
17.2有的单位缺少产品批号编制规左，或产品批号编制与规泄不一致。
17.3虽然有产品批号编制规泄，但在所有的产品记录、报告和标识卡中缺少该产品的产品批
号记录。
18执行特种设备许可制度
18.1有的单位没有明确质量保证工程师在厂长（经理）领导下全而负责执行特种设备许可制度各项规左。
18.2有的在单位取证后没有严格执行《压力管道元件制造许可规则》中第22条至26条的规左，有时发生超许可范国生产和贴牌或被贴牌生产的情况。
18.3对压力管道元件制造许可标志“TS加许可证书编号”对应不同产品的加贴方式、位置、尺寸虽有规泄，但执行不全而，有的单位仅按用户的要求标识产品，忽视国家对压力管道元件制造许可标志的规左和企业商标代号。
三、资源条件中存在的主要问题
1、加工设备的数量、能力不符合《压力管逍元件制造许可规则》中通用和专项条件的要求。
2、工装模具数虽达不到规定要求，尤其是管帽模具数量不够。
3、待修、停用的加工设备缺少相应标识.
4、设备和检验与试验装置台账与实物不符。
5、设备档案资料不齐全。
6、检验与试验装置的辅助设备不全，如金相金相分析仪缺少试样研磨设备，冲击试验机缺少应有的低温槽，热处理冷却水槽缺少上下水固左管道法兰口和阀门。
7、有的设备和检验与试验装置未及时进行计量检定或校准。
四、质量保证手册编制过程中存在的主要问题
质量保证手册是企业质量保证体系文件中最髙层次的文件，是企业质是保证体系的文件化体现。
对于压力管道元件制造质是保证体系的要求，在2019年以前，是参照压力容器的质量保证体系和1509000质量体系标准。
2019国家质检总局批准发布了TsG20004—2019《特种设备制造、安装、改造、维修质呈:
保证体系要求》，要求压力管道元件制造企业按照特种设备的统一要求建立质量保证体系，编制质量保证体系文件。
但是企业在编制压力管道元件制造质量保证手册过程中还存在下列主要问题。
1、有的单位用1509000标准的手册代替压力管道元件制造质最保证手册。
2、有的单位质疑保证手册规定不具体，用引用程序文件代替质保手册的规立°
3、有的质保手册规泄的太细，将程序文件与质保手册合二为一。
4、有的手册封而缺少编审批人本人签字、文件发放号、受控状态。
手册封而发布实施日期
与批准令中的日期不一致。
5、有的单位虽然按TSG20004-2019《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系要求》编制了质保手册，但备章的标题及顺序与TSG20004一2019的规左不完全一致。
6、手册目录缺少每一章所在页码。
7、公司简介中企业、人员情况与实际情况不一致。
&缺少手册质保体系适用范帀规左，或适用范用中的产品不具体。
9、在质保手册的各章有关要求中，没有体现出有关质疑责任人员的职责权限。
10、质量目标中缺少质量口标的分解和考核统汁要求。
缺少产品一次合格率质量目标。
11、总经理职责权限中缺少任命技术负责人、质量保证工程师和质量体系责任人员，缺少负责主持管理评审。
缺少技术负责人、设计责任人、成型责任人和锻造责任人的职责权限规定。
12、管理评审中缺少管理评审输入、输出有关规左。
13、并级文件的审批人、发放回q文部门和文件的发放批准人不明确■:
外来文件中法规标准的负责收集、确认的部门或人员不明确。
14、合同评审的参与部门、批准人、合同评审的方式的选择，以及合同的签订、修改及修改后再评审等规泄不明确。
15、有的质保手册删掉了设计控制。
设汁控制是必备要求，包括设计文件的输入、输出、设计修改规泄、设计文件的签字人、外来设计文件的审核等规立。
16、供方评价内容缺少行政许可资质要求，供方评价负责、参与部门及批准人、采购文件内容及审批、材料验收、标识、发放、代用等规左不明确。
缺少采购合同要求。
17、工艺文件的编制原则、审批规左不明确。
缺少工艺纪律检查规泄。
如负责组织人、参与人员、周期、内容和记录及发现问题的处理规宦。
缺少工装模具有关规定。
18、焊接人员的资格不明确。
少焊工资质档案及业绩统计要求。
缺少焊接工艺评泄批准人规定。
质保手册中引用的JB4708《钢制压力容器焊接工艺评泄沢JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》应改为NB/T47014-2019《承压设备焊接工艺评立》、NB/T470015-2019《压力容器焊接规程》。
《锅炉压力容器压力管逍焊工考试规则》应改为《特种设备焊接操作人员考核细则》。
19、缺少热处理设备能力要求，热处理炉应配置自动曲线记录装置和冷却水槽。
应明确温度时间自动曲线记录和热处理报告经热处理责任人审核签字、力学性能试样同炉热处理和热处理后产品标识移植等要求。
20、无损检测人员的发证部门不明确，应增加执业注册要求。
缺少无损检侧责任人审核无损检测报告有关要求，以及曝光室、暗室、工艺、标识和不合格后的处理程序等规左。
无损检测责任人必须取得11级或U级以上资格证书。
产品有对接焊接接头的，无损检测责任人必须取得II或II级以上资格证书。
相应无损检测项目II级人员至少各2人项。
射线曝光室须取得环保部门颁发的《辐射安全许可证》。
《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》改为《特种设备无损检测人员考核规则》。
21、无损检测如外协分包，未明确外协单位资质要求和评审、协议及委托单、无损检测责任人审核无损检测报告等要求。
22、理化检验缺少委托单、取样、样品标识、保管的有关要求和仪器设备讣量检泄校准以及试验室化学危险品的特姝安全管理要求。
缺少理化检测责任人审核理化检测报告有关要求。
23、检验与试验控制对检验文件的编制依据、内容和方法规定不明确。
缺少检验记录、报告、产品合格证有关规定。
有的缺少检验状态标识规左。
检验与试验控制应明确过程检验和产品最终检验的有关要求。
质量证明文件中缺少产品合格证要求。
24、设备和检验与试验装宜控制应明确设备和检验与试验装垃的配置应满足特种设备安全技术规范的要求和生产检验的需要.有的规泄太原则，可操作性差。
设备购置、安装验收、台帐、档案、操作、保养、标识、报废有关规定不明确。
应增加起重机械周期检验要求。
缺少计最周检计划的编制、批淮、实施和讣捲标识有关要求。
25、缺少不合格项控制内容。
不合格品的标记录、隔离、评审和处理及验证等规泄不明不合格品的处置应去掉让步接收。
缺少不合（项）纠正措施有关规定。
26、质量改进与服务控制中缺少产品一次合讥硫格品格率统讣分析要求。
有的用户服务内容太少。
27、人员培训、考核及其管理中对培训计划的编审、实施和培训资料档案的保存以及有关人员的聘用、借调、调岀管理规左不明确。
28、其它过程控制应对管件的成型过程和锻造过程以及产品批量管理做岀明确的控制要求。
对过程的工艺文件的内容、设备能力、工艺参数控制、记录、
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