槽底需设排水沟时，b1应増加300mm。
管道有现场施工外防水层b1宜取800mm
b2—管道一侧的支撑厚度，可取150-200mm；
b3—现场浇筑砼或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）。
3）、管沟开挖前，必须弄清与施工相关的地下情况，根据图纸及有关资料的提供，采用现场开挖探坑的方法，查明其情况。
所施工工程如与已建管道构筑物衔接，必须在挖管沟前对其平面位置和高程进行校对，必要时开挖核实；若施工段的地下情况与施工图及有关资料提供的情况不符合时应及时通知设计院予以处理。
4）、沟槽土方采用人机配合放坡开挖（如遇岩石先采用机械拆除），放坡系数按照设计要求及施工规范放坡。
遇有地下管线时，为了保护地下管线采用全部人工开挖。
5）、管沟开挖前，应向机械司机详细交底，交底内容一般包括挖槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时量测槽底高程和宽度，防止超挖。
6）、管沟开挖时，先进行详细的测量定位并用石灰标示出开挖中线，复核无误后可指挥挖掘机由临时便道进入管沟开挖范围进行开挖，开挖出来的土堆于沟槽一侧。
7）、对开挖后的沟槽底部采用人工平地、电动夯实机夯。
8）、管沟开挖时，各级质安人员要加强巡视现场，密切注意周围土体的变形情况及管沟内可能出现的涌水、涌砂及坑底土反弹，一旦发现问题，应立即停止开挖，并及时通知施工人员迅速撒离。
9）、沟槽开挖必须是在软基换填与土路床铺筑完成后进行开挖施工。
10）、开槽完成后，及时请设计单位、质检单位、监理单位验槽。
1.2污水钢带波纹管安装及连接
本工程污水主干管采用钢带增强聚乙烯螺旋波纹管，管材环刚度为10Kpa。
沟槽的开挖及支护、回填土方按雨水管施工。
下管前，必须按管材管件产品标准逐节进行外观检查，不合格管材、严禁下管敷设。
管道的连接目前国内市场针对钢带增强聚乙烯螺旋波纹管的连接主要采用热熔挤出焊接、电热熔带连接、热收缩管（带）连接等三种连接方法。
（1）热熔挤出焊接
1）、热熔挤出焊接的结构：
热熔挤出焊接是采用专用热风挤出焊接工具，先将管材被连接两端加热，焊枪挤出熔融的聚乙烯料，把连接缝两端的聚乙烯材料熔融接成一体的连接方法，属刚性连接。
挤出焊接的是利用分子热运动的基本原理，通过挤出焊枪将PE焊条加热（使焊条从固态变成了粘流体）并挤出。
同时焊枪上配臵的热风枪加热被焊PE管的待焊面，经外力作用，接缝两端的PE材料相互粘合，使彼此间得到了很好的扩散和相互缠绕，将管材连接为一体，从而达到焊接的效果。
2）、热熔挤出焊接的施工要点：
a在焊接前先检查待焊接管材两端面是否切割平整（如端面不平整，应进行修）。
将待焊面控制在管材波谷居中位臵，两被焊管材调正到同一轴线（让管材断开部位尽可能对齐）；接口处需留1-3mm间隙，以便于焊接（但最大缝隙一般不超过5mm）。
若达不到要求，则要用工具对接口进行局部修切。
修切工作可以从管外或管内（φ800以上的管道）进行。
焊接区域必须保证清洁、干燥。
不得有尘土和其他杂质存在；并对焊接区域内、外表面进行打磨处理，除掉氧化表层。
b焊接所用的焊条一般应由管材生产厂配套提供，要求与生产管材所用的聚乙烯材料相同或与管材相融好的材质焊条，要求断面为圆形、该焊条粗细一致并符合所选用焊枪焊接性能的要求。
此焊条还必须要求洁净、干燥、无任何污渍。
c必须强调要使用带热风装置的良好挤出焊机。
焊接时热风装置必须将焊管材接缝端的聚乙烯预热，使挤出的熔融聚乙烯能够与管材融为一体。
所有焊接断面必须饱满，不能有漏焊和断口。
d对管径大于800mm的管材，一般应进行内外双面焊接。
e根据环境条件设定熔料和热风温度；对熔料保持一定的焊接压力；有相应缓慢的冷却时间。
总之，所有焊接工艺及操作要求应按管材生产厂提供的焊接工艺及操作要求进行。
（2）电热熔带连接
1）、电热熔带焊接结构
电热熔带焊接方法是利用镶嵌在连接处接触面的电热元件通电后产生的高温连接方法，是刚性连接。
电热熔带焊接是采用一条内壁镶嵌有电阻丝的聚乙烯电熔带、紧贴在两被连接端的外表面（复盖连两厘米以上），再用耐热带紧固；同时在接口处管端内壁用可拆卸的工具支撑牢固后，再用电热熔焊机给电阻丝供电，电阻丝发热熔融膨胀形成压力，界面两边的聚乙烯互相扩散，关闭电源，待充分冷却固化后形成可靠连接。
2）、电热熔带焊接施工的要点：
电热熔带连接时，必须严格按照电热熔带要求的技术指标和设备规定的操作程序进行。
采用的电热熔带必须由生产厂配套供应其步骤如下：
a检查管道和电热熔带是否有损伤。
b对齐管道和清除杂。
c通过水平杆或沙袋将要连接的管道放臵在离地面20~30cm处。
地基上挖有操作坑的可将管道直接放臵在地基上。
操作坑宽为电热熔带宽2倍，深为管底下30cm。
并水平对齐。
d用洁净的布彻底将管道的外表面和电热熔带的内壁上的杂物清除掉（包括水气），油类污物可用对PE材料焊接有邦助的溶剂擦拭。
e用电熔带将已水平对齐的管道的要连接的部分紧紧圈住。
外面再用耐热带紧固。
f将焊机的输出线端与电热熔带的连接线头相连接。
g焊接在电熔焊机上设定好时间和档位，根据操作规程进行焊接。
焊接结束要充分冷却后才能移动管材。
在冷却期间，可以进行下一个焊接。
（3）热收缩管（带）连接
热收缩管（带）连接是采用纤维增强聚乙烯热收缩带做内层，热收缩管做外层，热收缩管内表面涂有热熔胶，经加热后与的将相邻管端贴合紧箍连成一体的连接方法。
热收缩管连接一般用于管径小于1200mm的钢带增强聚乙烯螺旋波纹管（大于1200mm以上的目前只能用纤维增强聚乙烯热收缩带沿接口缠两层外两加卡箍）。
连接时必须按照热收缩管（带）的工艺要求进行操作，首先应把连接部位的管材外壁打磨干净、对管材进表面处理，再将热收缩套于需连接的两管端，然后进行加热使热收缩管（带）的内壁与管材外壁粘合，待冷却后形成恒定的包紧力达到管材连接要求。
采用热收缩连接时，应将待连接管端对齐，尽可能不留间隙。
对热收缩套加热时，应注意火焰温度，可以从热收缩套中部往两边逐渐加热，也可以从一端向另一端逐渐加热，要把热收缩管与管材间的气体全部排除，使其与管材全部贴合，同时应使热熔胶从热收缩端口析出。
热缩管（带）的施工环境温度一般应为-20~60℃，若环境温度低于0℃，应对采取保温措施；连接时必须按照热收缩管带的工艺要求进行操作其操作步骤（从一端向另一端逐渐加热）如下：
1）、检查两待连接管的对接端面是否平整，要求两端面合拢后的局部间隙小于mm，如达不到要求需要进行现场修整，直到达到要求为止。
2）、架空两待接管端部，使其离地面或沟壁有一定距离（以加热工具在圆周方向操作方便为宜）。
3）、将热缩管穿套在两待连接管的一端上，拉到距连接端面大于500mm的位置（此时热缩管内壁的防护纸层不能被破坏，必须完整，才能防止污物、灰尘和水等浸入热缩管内壁）。
4）、打磨将两待接管距对接端面120mm长的圆柱表面层打磨粗糙、波峰和波谷糟都要用钢丝刷磨粗糙，最少要打磨叁个半波节长，钢丝刷的外形应与波纹管外形一致（每一个规格配一种钢丝刷）。
5）、用清洁的布，将打磨后的管端部分擦干净。
6）、将两对接管端面对齐并固定，不能有错位。
7）、用与被连接管相熔的PE焊条，用小喷咀的小束红色火焰或小热风束加热接缝处和焊条，在圆周上均匀焊接四处以上（焊缝长一些为好），以将两管连接处固定。
8）、用红色火焰预热两管端（距对接端面三个波距）的圆周面，使表面温度达到40℃-50℃（预热温度应比热熔胶的软化点温度低15℃以上），可使用表面温度计进行监控。
9）、在连接处缠绕并同时烘烤加强纤维热收缩带，要求至少绕过圆周一周以上并搭接牢固。
10）、预热待接管两端到打磨线以内，使表面温度达到40℃-50℃。
11）、小心移动热缩管到一端打磨面内，移动的位置大约是：
从起始加热处距对接端面的距离大约为热缩管长度的1/3左右（根据什算加实际经验最后定各规格的长度），并去掉热缩管内防护纸层（注意不要将纸屑等污物粘在已预热的波纹管面和热缩管内壁上）。
用防粘材料做的楔形隔支撑热缩套的另一端，使热缩套与波纹管同心，以保证热收缩管与波纹管之间周向间隙均匀，利于提高热缩管的收缩均匀性和表面平整性。
12）、烘烤：
首先应用红色火焰（或用专用环形烘烤器）从一端开始，沿热缩管圆周方向均匀移动（严禁火焰沿长轴方向移动或在一处停留），待一端的一周收缩好后，再逐渐延伸加热（注意同样要一周一周地均匀加热，而不能沿轴线直线移动加热，否则会造成表面起皱或开裂）。
在烘烤过程中，还应及时用光洁的滚筒（与波谷形状尺寸相合的筒或棒）或戴防热手套对已收缩部位轻轻加压，使其紧贴波形并除去残余空气（注意不要烤伤波纹管）当加热收缩到距端面5cm处时，可将火焰转向加热收缩管内壁的热熔胶，然后再转向外壁。
待热收缩管完成后，再用微火全面均匀加热（使热熔胶充分熔化）至端部有热熔胶溢出。
这里要强调指示的是掌握好火焰加热温度既不能过高把PE管外壁烧损，热缩管的端部开裂，又不能温度太低会造成热熔胶未充分熔化不能粘牢、达到不到剥离强度的要求。
为了做好连接工作，必须有好的操作工具。
上面所提到的烘烤热源和平整工具都要认真准备好。
热源用小型液化罐，天然气、甲烷、液化气、喷灯等都可以，但必须要有与波纹管径相适应的一套喷嘴，最好是一套专用工艺操作工具，如专用的自动烘烤机具等，有利于提高连接质量。
1.3管道安装采用人机配合吊装，下管时采用可靠的吊具，平稳下沟，不得与沟壁，槽底激烈碰撞，吊装应有二吊点，严禁穿心吊。
1.4管道铺设应平顺，稳固，管底坡度不得出现反坡。
1.5管道基础按04S520第57页施工，当基础土质一般承载力特征值fak≥80KPa时基础可铺一层10cm厚中粗砂基础层，当基础土质较差时其承载力特征值55≤fak＜80KPa或槽底处于地下水位之下时，基础可铺一层20cm厚砂砾石基础层，当遇软土、淤泥沟槽槽底承载力不足时，申请基础加固处理，管底至管顶上0.5m回填中粗砂，施工时分层对称回填、夯实、每层回填高度不宜大于0.2m。
1.6管道接口按04S520第51页施工、管道与检查井连接按04S520第59页施工。
二、雨水管道工程
本工程雨水主干管采用Ⅱ、Ⅲ级钢筋砼承插管，与企口管。
2.1雨水管道基础施工
（1）本工程承插管管道按标准图集06S201-1第9页施工。
企口管按标准图集06S201-1第9页施工，在验槽合格后应及时铺筑管道基础。
，然后安装管道。
（2）管道接口按标准图集06S201-1第23.24页施工。
（3）管底高程不得高于设计高程，低于设计高程不超过10mm，两井位间应顺直。
（4）当沟槽槽底承载力不足时，申请基础加固处理。
（5）铺设在车行道下的横穿管道，当覆盖土不足0.7m时，采用360°（C15）混凝土满包处理。
2.2管道安装
（1）管道为砼承插管，下管前应进行外观检查，检查管体外观及管体的承口、插口尺寸，承口、插口外径及其椭圆度，承插口配合的环向间隙，应能满足选配的胶圈要求。
（2）采用专用吊具进行吊装，以避免伤及管身混凝土。
吊装前应找出管体重心，吊挂必须可靠无患，并派专人挥，吊物下严禁站人。
（3）管道铺设应平顺，稳固，管底坡度不得出现反坡。
三、现浇钢筋砼箱涵施工
3.1结构概况
桩号K3+160处建设1-4×2.5现浇钢筋砼箱涵1座，以满足雨水排放需要。
箱涵底基础结构层依次为：
30厘米厚碎石垫层、10厘米厚C20素砼垫层、40cm厚C30钢筋砼底板。
3.2施工前的的准备：
（1）0.6挖掘机4台、6T自卸汽车15台、50装载机1台、Φ150单极离心抽水泵4台、电焊机4台、钢筋镦头机1台、钢筋弯曲1台、50KW柴油发电机1台、12KW柴油发电机2台、电动空气压缩机2台、插入振动泵2台。
（2）需建一条专供箱涵施工的毛渣石临时便道，临时便道在箱涵施工完成后回填与拆除。
3.3沟槽施工
沟槽施工同管道沟槽施工。
在沟槽开挖至设计高程并用人工清平后依次施工。
3.4砂石垫层
（1）铺设垫层前应先验槽，当沟槽槽底承载力不足时早，申请基础加固处理。
（2）当地下水位较高或在饱和，应加强基层及外侧四周的排水工作，保持基底边坡稳定。
（3）砂石垫层要求质地坚硬、密实，未风化；粒径为5-40mm，含泥量不大于5%的砂石。
砂石垫层应采用平板振捣器振捣密实。
（4）箱涵不能施工在软土及含水率高的地面上。
素土不得作为箱涵底部回填。
（5）箱涵回填
1）、回填前必须按设计要求对箱涵外露进行防腐处理。
2）、用砂砾石进行两侧对应回填，压路机压实，压实不到之处用夯实机夯实，回填单块不得大于80kg
（6）C20素砼垫层采用平板振捣器振密实，根据标高控制线进行表面刮杠找平，抹子搓压拍实。
待垫层砼强度达到后方可进行下道工序施工。
（7）模板安装、拆除
1）、模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
浇筑前应检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。
2）、模板在使用前，均刷脱模剂，使用后即时清理归堆，便于再次使用。
3）、模板的安装误差应严格控制在允许范围内，防止出现起坎和漏浆现象。
4）、模板拆除应以同期试块的试压强度作为依据，待混凝土强度达到规范要求方可拆除。
5）、拆模时不得用铁撬撬开模板，还要保护模板边角和混凝土边角，拆下的模板要及时清理，并刷隔离剂，确保下次浇筑质量。
（8）钢筋工程
1）、钢筋进场后应检查是否有出厂合格证，并经复试后才能进行加工。
所有钢筋堆放及加工均在现场进行。
2）、钢筋加工前必须经过除锈、调直、切断、弯曲成型等加工过程，严格按照钢筋配料单进行加工，加工的钢筋半成品堆放在指定的范围内，并按规定明码挂单，防止使用时发生混乱。
现场施工员应对加工的钢筋验收后才能绑扎。
墙身一侧模板安装后进行钢筋绑扎。
3）、钢筋的绑扎将严格遵照施工与验收规范，钢筋接头形式必须符合设计要求。
在混凝土浇筑施工时，配备钢筋工跟踪检查、校正；对于在安装预留中被割断、损坏的钢筋，必须采取有效的加固措施。
（9）混凝土的运输及浇筑
1）、混凝土采用商混、泵送，在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。
运到浇灌地点时，应具有要求的坍落度，如有离析应进行二次搅拌方可入模，并做好见证取样工作。
2）、混凝土浇灌前应对模板、钢筋系统牢固情况进行综合检查，合格后，请监理、建设单位代表进行隐蔽验收，办理隐蔽验收记录后，方可浇筑混凝土。
并作自检和工序交接记录。
3）、混凝土浇筑应连续浇灌，以保证结构有良好的整体性，间歇时间不应超过180min。
4）、混凝土灌注后采用插入式及平板式振动器振捣。
振动器不得碰撞模板、钢筋或挂在钢筋上。
5）、振动器在每一插点上的振捣时间，以混凝土表面呈水平并出现水泥浆和不再出现气泡，不再明显沉落为度，振捣时间一般约为20～30s。
（10）混凝土养护
在混凝土浇筑完毕后的12小时以内对混凝土加以覆盖和浇水养护，当混凝土中无外加剂掺入时，养护时间不得少于7天，当混凝土中有外加剂掺入时，养护时间不得少于14天。
（11）沉降缝处理
箱涵涵身及基础每隔22米处设置一道变形缝，变形缝宽2厘米，采用沥青杉板嵌缝。
（12）一字出水口施工
采用桨砌块石，翼墙及底板不得落在回填土或淤泥上，如地基出现上述情况或其它不良情况时需进行基础处理，翼墙外侧回填土压实系数不得小于96%。
四、圆管涵施工
4.1施工放样
使用全站仪对涵位进行定位，施工前放出中桩涵洞轴线并四角及基础边线。
施工前详细审核图纸并计划如沉降缝位置。
4.2基坑开挖及基底处理
按基坑范围用机械开挖至设计基底标高上30cm再用人工精细找平并按要求修整。
清至设计标高后用轻型触探仪检测地基承载力，如不能达到设计要求的承载力需报请变更进行地基加固处理。
如满足要求可继续施工。
碎石垫层分层夯实，每层厚度不大于30cm。
4.3基础浇筑
根据涵洞基础尺寸将基坑两侧整理成型或用模板进行浇筑。
管基分两次进行浇筑。
第一次浇至管底外壁下2~3cm，待强度达到设计强度的50％后进行管节安装，安装完毕后再进行二次浇筑。
混凝土采用商品混凝土。
第一次浇筑应使砼顶面符合设计坡度表面平整。
第二次浇筑前应将顶面打毛，在管节两侧进行对称浇筑。
4.4管节安装
管节预制完成，强度达到70％后方可进行安装。
安装时由中间沉降缝处向两侧进行，确保管端与沉降缝处在同一垂直断面上。
同时在管底垫2~3cm水泥砂浆，确保管节顺直、稳定。
安装完成后，管节间缝隙按设计要求使用麻绳、4层沥青浸制麻布及粗铅丝绑扎
4.5侧墙、一字墙、截水墙及洞口铺砌砌筑
侧墙基础、一字墙、截水墙及洞口铺砌均为M5浆砌片石，侧墙、缘石为M5浆砌块石。
片石砌体应成行铺砌，并砌成大致水平层次，镶面石应按一丁一顺砌筑，任何层次石块应与邻层石块搭接至少80mm，砂浆砌筑缝宽应不大于30mm。
先铺砌角隅石及镶面石，然后铺砌帮衬石，最后铺砌腹石。
角隅石或镶面石应与帮衬石互相锁合，帮衬石与腹石应互相锁合。
帮衬石及腹石的竖缝应相互错开，砂浆砌筑平缝宽度不应大于30mm，竖缝宽度不应大于40mm。
如果石块松动或砌缝开裂，应将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。
在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm。
如条件不允许时，应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆括深不小于20mm，为以后勾缝作准备。
勾好缝或灌好浆的砌体在完工后，视水泥种类及气候情况，在7一14d内应加强养生。
4.6涵背回填
涵管两侧不小于2倍孔径范围内采用两侧对称分层夯实。
分层垫筑厚度不大于20cm，压实度不小于96％。
施工过程中，当洞顶覆土厚度小于0.5米时禁止任何重型机械及车辆通过。
五、检查井及进水井
5.1井基础应与管线基础同时进行，并符合设计要求，管子排好管座施工完成后可开始砌井。
5.2砖在砌筑时砖要放平，砂浆饱满，特别要注意管头下部及管子周围必须砌筑密实。
检查井的流槽应在井壁砌到管顶以下即行砌筑,并应用砂浆分层压实抹光。
5.3井的各部位尺寸均应符合设计要求，踏步应按设计放平，上下对正，砂浆密实砖要压紧，砂浆在凝固前，不得碰撞，更不允许受力，以免造成松动。
砖砌圆形检查井，应随时检测直径尺寸，当需收口时应按设计收进。
5.4砌筑检查井的井室内壁应按设计进行抹面，内壁抹面应分层压实，井室外壁应用砂浆批挡。
内外粉刷应执行技术操作规范，砂浆要按配比拌合均匀，粉刷要求密实平整不得有空鼓现象，流槽应光滑圆顺。
5.5预留支管：
预留管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密不得漏水，预留支管宜用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。
5.6检查井井室踏步窝脚安装严格按有关图集进行施工。
5.7检查井井座待沥青面层铺筑前采用带锁铸铁井盖安装牢固。
雨水口采用铸铁平蓖式井盖安装牢固。
5.8管道闭水检验
（1）先对管道两单实施封堵。
（2）必须对管道节点、接口、等及其附属构筑物的外观进行检查。
（3）落实水源、试验设备是否其全妥当工作状况是否良好。
（4）准备试验管段、其管顶回填土不小于0.5m（接口外露、不填）
5.9沟槽回填
排水管道经隐蔽验收合格后需及时回填管沟，回填按设计要求材料应分层铺料分层夯实，同时应注意以下事项：
（1）填土应在管道验收合格后进行。
（2）沟槽回填顺序应按沟槽排水方向由低向高分层进行，沟槽内不得积水。
（3）管道两侧应同时回填夯实，以防管道位移。
井室等附属构筑物回填土应四周同时进行。
（4）回填压实度按设计要求，管顶500mm内部分压实度≥95，管顶两侧、胸腔及胸腔以下部分压实度≥95。
（5）回填时要选择开挖出的好土，土含水量过大时不宜作为回填土使用，每层回填完成后必须经质检员检查、试验员检验认可后方准进行下层回填工作。
为加快回填进度，缩小层间间隔时间，监理工程师可以会同项目部质检员、试验员共同检测。
（6）对回填余土进行外运处理。
六、其他
由于设计场地地下水位较高，施工前必须采取降水措施将地下水位降至管道基槽底500mm以下，然后再开挖基槽，确保干槽施工。
所以本段施工降水可以采用管井井点降水、深井井点降水或轻型井点降水等施工方法，或按现场实际情况确定降水方案。
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