品质专用名词.docx
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品质专用名词
文件编号：
209020002A
生效日期：
2005年12月29日
修改日期：
企业常用缩写
ABC：
作业制成本制度（Activity-BasedCosting）
ABB：
实施作业制预算制度（Activity–BasedBudgeting）
ABM：
作业制成本管理（Activity-BaseManagement）
ANSI：
美国标准协会（Americanationalstandardinstitution）
AQL：
品质允收水准（Acceptablequalitylevel）
APS：
先进规划与排程系统（AdvancedPlanningandScheduling）
ASP：
应用程式服务供应商（ApplicationServiceProvide）
ATP：
可承诺量（AvailableTOPromise）
AVL：
认可的供应商清单（ApprovedVendorList）
BOM：
物料清单（BillOfMaterial）
BSI：
英国标准协会（Britishstandardinstitution）
BPR：
企业流程再造（BusinessProcessReengineering）
BSC：
平衡记分卡计划生产（BalancedScoreCard）
BTF：
计划生产（BuildToForecast）
BTO：
订单生产（BuildToOrder）
CPM：
每一百万个使用者会有几次抱怨。
（ComplaintperMillion）
CPM：
客户关系管理（CustomerRelationshipManagement）
CAR：
纠正措施要求单（correctiveactionrecord）
CL：
中心线（centerline）
CPK：
工程能力指数/有偏值（CapabilityIndices/Bias）
CRP：
产能需求规划（CapacityRequirementsPlanning）
CTO：
客制化生产（ConfigurationToOrder）
DBR：
限制区导式排程法（Drum-Buffer-Rope）
DMT：
成熟度验证（DesignMaturingTesting）
DVT：
设计验证（DesignVerificationTesting）
DRP：
运销资源计划（DistributionResourcePlanning）
DSS：
决策支援系统（DecisionSupportSystem）
DE：
设计工程（DesignEngineering）
EC：
设计更变（EngineerChange）
EC：
电子商务（ElectronicCommerce）
ECRN：
原件规格更改通知（EngineerChangeRequestNotice）
EDI：
电子资料交换（ElectronicDateInterchange）
EIS：
主管决策系统（ExecutiveInformationSystem）
ECN：
工程更改通知（EngineeringChangeNote）
EMS：
环境管理系统（EnvironmentManagementSystem）
EMC：
电子相容（ElectricMagneticCapability）
EOQ：
基本经济订购量（EconomicOrderQuantity）
ERP：
企业资源规划（EnterpriseResourcePlanning）
FAE：
应用工程师（FieldApplicationEngineer）
FCST：
预估（Forecast）
FMS：
弹性制造系统（FlexibleManufactureSystem）
FQA：
最终品质保证（FinalQualityControl）
FQC：
成品品质管制（FinishOrFinalQualityControl）最终品质控制
GB：
国家标准guojiabiaozhun
IPQC：
制程品质管制（控制）（In-ProcessQualityControl）
IPQA：
制程品质保证（InprocessQualityAssurance）
IQC：
进料品质管制（IncomingQualityControl）
IQA：
来料品质保证（IncomingQualityAssurance）
IS：
国际标准（InternationalStandard）
ISO：
国际标准组织（InternationalStandardOrganization）
IE：
工业工程（IndustryEngineering）
ISAR：
首批样品认可（InitialSampleApprovalRequest）
JIT：
即时管理（必须时间）（JustInTime）
JIS：
日本工业标准JapanIndustryStandard
KM：
知识管理（KnowledgeManagement）
KFQ：
韩国质量财团Koreanfoundationforquality
L4L：
逐批订购法（Lot-For-Lot）
LCL：
下控制线（LowControlLine）
LTC：
最小总成本法（LeastTotalCost）
LUC：
最小单位成本（LeastUnitCost）
MES：
制造执行系统（ManufacturingExecutionSystem）
MO：
制令（ManufactureOrder）
MRBM：
反纳物料清单（AterialreturnBill）
MPS：
主生产排程（MasterProductionSchedule）
MRO：
请修单（MaintenanceRepairOperation）
MRP：
物料需求规划（MaterialRequirementPlanning）
MRPII：
制造资源计划（ManufacturingResourcePlanning）
NFCF；更改预估量的通知（NoticeForChangingForecast）
OEM：
委托代工（OriginalEquipmentManufacture）
ODM：
委托设计与制造（OriginalDesign&Manufacture）
OJT：
岗位培训（onjobfortraining）
OLAP：
线上分析处理（On-LineAnalyticalProcessing）
OLTP：
线上交易处理（On-LineTransactionProcessing）
OPT：
最佳生产技术（OptimizedProductionTechnology）
OQC：
出货品制管制（outgoingqualitycontrol）
OQA：
出货品质保证（outgoingqualityassurance）
PDCA：
PDCA管理循环（Plan-Do-Check-Action）
PDM：
产品资料系统（ProductDataManagement）
P/L：
物料清单（partlist）
P/N：
部品号（partnumber）
P/O：
采购订单（purchaseorder）
PE：
生产工程（productionengineering）
PMC：
生产物料控制（productionmaterialcontrol）
P.P：
试验产品（pilotproduction）
P.S：
实验样品（pilotsample）
PPM：
百万分率（partpermillion）
PERT：
计书评核术（ProgramEvaluationAndReviewTechnique）
PO：
订单（PurchaseOrder）
POH：
特殊订单需求SpecialOrderRequest）
PR：
采购申请（purchaserequest）
QA：
品质保证（QualityAssurance）
QC：
品质官制QualityControl）
QCC：
品管圈（QualityControlCircle）
QE：
品质工程（QualityEngineering）
QMS：
质量管理系统（qualitymanagementsystem）
QS：
质量体系（qualitysystem）
QSA：
质量体系评定（qualitysystemassess）
QST：
质量体系小组（qualitysystemteam）
RCCP：
粗略产能规划（RoughCutCapacity）
RMA：
退货验收（ReturnedMaterialApproval）
ROP：
再订购点（Re-OrderPoint）
SCM：
供应连管理（SupplyChainManagement）
SFC：
现场控制（shopfloorcontrol）
SL：
规格下限（specificationlow）
SPC：
统计过程控制9statisticalprocesscontrol）
STD：
标准（standard）
SU：
规格上限（specification）
SIS：
策略咨询系统（StrategicInformationSystem）
SO：
订单（SalesOrder）
SOR：
特殊订单要求（SpecialProcessControl）
SPC：
统计制程管制（StatisticProcessControl）
TOC：
限制理喻（TheoryOfConstraints）
TPM：
全面品质管理（TotalProductionManagement）
TQC：
全面品质管制（TotalQualityControl）
TQM：
全面品质管理（TotalQualityManagement）
UCL：
上控制线（upcontrol）
VA：
价值分析（valueanalysis）
VE：
价值工程（valueengineering）
WIP：
在制品（WorkInProcess）
短语解释：
1、批准的材料（APPROVEDMATERIAL）
是指符合工业标准的规范（如SAE、ASTM、DIN、ISO）或者顾客规范的有关材料。
2、审核（AUDIT）
是指基于抽样来验证供方形成文件的质量管理体系实施有效性的现成现场行为。
3、过程能力（capabilityprocess）
是指一个稳定过程中固有的变差范围，它由控制图中的数据所决定。
在进行能力计算前。
控制图应表示稳定性，直方图是用于检验单个数值的分布状态和验证是否属于正态分布，则需要采用先进的统计技术（如：
每百万零件分析）来确定能力。
如果控制图表明过程不稳定，则应计算系统的过程性能Pp和Ppk
4、控制计划（controlplans）
是指受控零件和过程体系的书面描述。
5、纠正措施（correctiveaction）
为消除现有不合格或其他不希望情况产生的原因以预防再次发生所采取的措施。
6、纠正措施计划（correctiveactionplan）纠正措施计划是规定纠正过程、零件质量问题所需实施措施的文件，包括职责和目标日期。
7、不良质量的成本（costofpoorquality）
成本与不合格材料的生产有关，典型的质量管理把这些成本分为两类，内部的失效和外部的失效。
通常从一般业务财务报告中获得信息应足以确定和管理不良质量的成本。
9、制造设计（DFM）/装配设计（DFA）
为优化设计功能、可制造性、易于装配之间关系所设计的同步工程过程。
10、实验设计（DOE）
一种用于控制过程输入以便更好地理解对过程输出影响的试验技术。
一项设计的试验是一个试验或试验序列。
根据描述的设计矩阵系统化地改变试验潜在影响过程变量。
11、设计记录（designrecord）
工程要求、典型地包含多种形式（如：
工程图样数学数据、引用的范围）。
12、文件（Documentation）
是指确定过程应遵循的各种书面材料（如：
质量手册、作业指导书、各种图表等）
13、应有的注意（DueCare）供方在产品设计或制造时给予合理的关注，以便设计知道出安全的产品，不致对也许使用、也许期待使用的那些用户受到该产品的危害。
14、环境（Environment）
是指过程周围条件或影响零件和产品制造及质量因素的总和。
15、失效模式及后果分析（FMEA）
一组系统化的活动旨在：
1）找出和评估产品/过程的潜在失效及后果，2）确定能消除或减少潜在失交发生机会的措施，3）把过程文件化。
16、有限元分析（FEA）
一种模拟复杂结构的技术，当数学模型是已知载荷为条件时，可以确定替代结构。
17、功能验证（FunctionalVerification）
是指为保证零件符合所有顾客和供方的工程能力和材料要求的试验。
19、几何尺寸与公差（GD&T）
几何尺寸与公差在工程图样上用以达到零件特征和关系的一套规则和标准符号。
20、初始过程研究（InitialProcessStudy）
初始过程研究是为获得与内部或顾客要求相关的新的或更改过程性能的早期信息进行的短期研究，在很多情况下，在新过程评价中在几个地点进行初始过程研究（如：
在设备或工装分承包方的工厂、安装后在供方的工厂）
21、作业指导书（JobInstructions）
是在公司内描述某一功能所进行的工作（如：
生产准备工作、检验、返工和操作者），一般作为第三层次质量体系文件。
22、实验室（Laboratory）
实验室是包括化学、冶金学、尺寸、物理、电器、可靠性实验或实验确认的实验设施。
23、尺寸检验（LayoutInspection）
是指对零件在设计记录上表明所有的尺寸进行完整的测量。
24、末件比较（LastOffpartcomparison）
是指本批生产中的末件产品与一批生产的产品进行比较，以验证新零件的质量至少达到前一批产品的水平。
25、匹配检查（matchcheck）
是指在生产工装上进行的设计检查和零件尺寸的验证，以保证在达到设计规范和意图的情况下，零件间的相互配合或能用于装配总成和车辆。
26、防错（Mistakecheck）
使用过程或设计特征来防止制造不合格产品。
27、多方论证法（Multi-DisciplinaryApproach）
一组人为完成一项任务或活动而被咨询的活动。
多方论证的方法是试图把所有相关的知识和技能集中考虑的进行决策的过程。
28、不合格（不符合）（Nonconformity）
是指不符合质量体系要求过程。
29、不合格品（Nonconformance）
是指不符合顾客的要求和规范的产品和材料。
30、每百万零件不合格数（PartsPerMillion）（PPM）
是指一种根据实际的有缺陷材料来反映过程能力的一种方法。
PPM
数据常用来优先制定纠正措施，有缺陷部件或材料的定义因顾客而异（如所有贮存的，只有箱子中是不良的）。
31、预防措施（PreventiveAction）
为消除潜在不合格或其他不希望情况的原因的科学过程。
32、程序（Procedures）
是指当工作涉及到组织内多种职能和部门时通常所采用的形成文件的过程。
程序一般分为第二层次质量体系文件。
33、过程流程图（ProcessFlowDiagram）
描绘整个过程材料流程的图形，包括返工或返修的作业单元，还称为过程流程图（ProcessFlowChart）
34、生产用材料（ProductionMaterials）
顾客按生产零件数量发出并直接装运给顾客的材料。
35、质量功能展开（QualityFunctionDeployment）（QFD）
是一种结构化的方法，用这种方法把顾客的要求转化为产品每一阶段（开发和生产）适当的技术要求。
36、质量手册（QualityManual）
是指为保证满足顾客要求、需求和期望而描述质量体系要素的供方文件，质量手册是质量体系的第一层文件。
37、质量计划（QualityPlan）
描述与特殊产品或合同相关的具体质量规程、资源和系列活动的文件，控制计划是质量计划，但质量计划的概念更为广泛。
38、质量策划（QualityPlanning）
是指一种确定生产某具体产品或系列产品（如零件、材料等）所用方法的过程（如测量和誓试验）。
与缺陷探测大不想同，质量策划包括防错和持续改进的思想。
39、质量记录（QualityRecords）
是指根据供方的质量体系文件（如：
检验和试验结果、内部审核结果、校准数据）和记录结果。
表明供方实施过程的书面证据。
40、原始数据（RawDate）原始数据是正在进行试验时由技术人员/分析人员收集或记录的试验数据。
通常不对这些数据进行某种方式的编辑和处理，而是常常记录在笔记本中，它不同于试验报告中的结果。
因为报告中的结果通常对原始数据进行了编辑、换选和/或其他的处理以便于分析和说明。
41、反应计划（ReactionPlan）
是指对不合格品或过程不稳定后，由控制计划或其他质量体系文件规定的措施。
42、返修（Repair）
是指对不合格品采取的措施（尽管产品可能不符和原始要求）,以达到预期的使用目的。
43、返工（Rework）
是指对不合格品采取的措施,以满足规定的要求。
44、维修零件（ServiceParts）
按OEM规范制造的代替零件,它是OEM为维修零件用而采购或生产的。
45、作业准备验证（SetupVerification）
是指一种推荐的方法。
为应用统计过程控制而生产足够的产品以组成分组数，对零件进行测量，并将结果绘制成控制图表。
如果这些测量结果落在控制极限区域的中间1/3范围内，则作业准备可获批准。
如果测量结果落在其余控制区域的2/3范围内，应对第二分组零件进行测量并绘制控制图表：
如果结果仍落在其余控制区域的上述2/3的范围内，则生产作业准备获得批准。
46、模拟技术（SimulationTechniques）
用不同也不类似的系统来模仿一个系统的某些或全部行为特征的时间。
47、现场（Site）
现场被定义为供方或分承包进行增值生产过程的场所。
“现场”好包括由其他公司制造的零件销售商，仅为发运把材料分级的外部场所不允许进行QS-9000注册（Sequencer）,此定义不包括间接材料或车辆装配厂的供方、原材料提供者应接触采购部（买主）以决定他们的材料是否属于生产材料。
48、统计过程控制（StatisticalProcessControl）
使用控制图等统计技术来分析过程或其输出以至于采取必要的措施达到并维持统计控制状态，以及改进过程能力。
49、管理图（ControlChart）
统计技术应用手法之一，通过对过程中的产品进行抽样统计，进而去判定过程能力或过程是否稳定。
50、供应商的开发（SupplierDevelopment）
供应商开发是指为改进供应商基本质量体系性能所设计的全部活动。
51、供应商（Suppliers）
是指提供产品的组织或个人。
如提供：
a）生产物料；b）生产和维修服务用零件；c）热处理、电镀、喷漆和其他最终加工服务的供方。
见现场。
52确认（Validation）
通过检验和客观证据来证实满足特定的产品使用要求。
53、价值分析（ValueAnalysis）（VA）
价值分析是为了减少成本对产品或过程进行分析的一种方法。
这种方法应用系统化的方式来消除不必要的功能（不增值的那些），这样便减少了总成本，当在设计和开发的早期阶段使用这种方法时，通常就是价值工程。
54、价值工程（VE）
一种有计划的解决问题的空白单方法，它集中于具体的产品设计特性上，当价值分析用于提高生产开始后的价值时，价值工程则用于在设施和工装开支前使价值最大。
55、验证（Verification）
通过检验和客观证据来证实满足了规定要示。
56、质量（Quality）
一组固有特性满足要求的程度。
57、要求（Requirement）
明示的、通常隐含的或必须履行的需求和期望。
58、等级（grade）
对功能用途相同但质量要求不同的产品、过程或体系所作的分类或分级。
59、管理体系（managementsystem）
建立方针和目标并实现这些目标的体系。
60、质量管理体系（qualitymanagementsystem）
在质量方面指挥和控制组织的管理体系。
61、质量目标（qualityobjective）
在质量方面所追求的目的。
62、质量管理（qualitymanagement）
在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。
63、质量控制（qualitycontrol）
质量管理的一部分，致力于满足质量要求。
64、质量保证（qualityassurance）
质量管理的一部分，致力于提供质量要求会得到满足的信任。
65、质量改进（qualityimprovement0
质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。
66、持续改进（continualimprovement）
增强满足要求的能力的循环活动。
67、有效性（effectiveness）
完成策划的活动和达到策划结果的程度。
68、效率（efficiency）
达到的结果与所用的资源之间的关系。
69、组织（organization）
职责、权限和相互关系得到安排的一组人员及设施。
70、过程（process）
一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。
71、产品（product）
过程的结果。
72、项目（project）
由一组有起止日期的、相互协调的受控活动组成的独特过程，该过程要达到符合包括时间、成本和资源的约束条件在内的规定要求的目标。
73、设计和开发（designanddevelopment）
将要求转换为产品、过程或体系的规定的特性或规范的一组过程。
74、质量特性（qualitycharacteristic）
产品、过程或体系与要求有关的固有的特性。
75、合格（conformity）
满足要求。
76、缺陷（defect）
未满足与预期或规定用途有关的要求注意。
区分缺陷与不合格是很重要的因为缺陷的词义含有与法律有关的成分（特别是指产品责任方面的），因此。
要慎重使用。
77、纠正（correction）
为消除已发现的不合格所采取的措施。
78、报废（scrap）
为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
79、偏离许可（deviationpermit）
产品实现前，偏离原规定要求的许可。
80、放行（release）
对进入一个过程的下一阶段的许可。
81、信息（information）
有意义的数据。
82、记录（record）
阐明所取得的结果或提供所完成活动的证据的文件。
83、客观证据（objectiveevidence）
支持事物存在或其真实性的数据。
84、检验（test）
按照程序确定一个或多个特性。
85、鉴定过程（qualificationprocess）
证实满足规定要求的能力的过程。
86、评审（review）
为确定主题事项达到规定目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动。
87、审核方案（auditprogrammed）
针对特定时间段所策划，并具有特定目的的一组（一次或多次）审核。
88、审核准则（auditcriteria）
用作依据的一组方
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