hj系列化工流程泵.docx
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hj系列化工流程泵
HJ系列化工流程泵
安
装
使
用
说
明
书
一、概述
HJ型化工泵为卧式、单级、单吸、悬臂式离心泵。
HJ型泵共有两个系列，分为HJⅠ系列及HJⅡ系列。
HJⅠ系列泵额定性能点和安装尺寸符合国际标准IS02858，其制造技术条件符合ISO5199。
该系列是对ⅠH系列泵的最新改进。
主要适用于化工流程中含固量较低的料浆的输送。
（通常适用的含固量为25%以下）HJⅡ系列泵吸收了KSB泵及WARMAN泵的优点，使所输送液体的含固量更高，（含固量可高达50%左右）适用的流程范围更大。
HJ型泵的叶轮基本型式为闭式离心叶轮。
根据输送浆体是否结晶结胶，以及是否含有气体，叶轮可设计成半开式及开式结构。
若输送液体中含有大粒度固体或悬浮的长纤维物质，叶轮尚可设计成无堵塞的双通结构或采用旋流式叶轮等。
在使用本厂产品前，请首先认真阅读本说明书，按本说明书的要求，正确安装、使用、维护泵，就能为用户带来显著的经济效益。
安装和使用前，请核实泵铭牌上的型号、位号、流量、扬程、转速、过流件材质、电机功率等参数是否与泵数据表和合同的要求一致。
在订购备用泵或备件时，请向我厂提供铭牌上的以上数据。
在运输和存放期间以及安装管路之前，泵进出口法兰、各螺纹接口都必须封住，以防杂物进入！
！
性能范围：
HJⅠ系列HJⅡ系列
流量：
Q＝2～450m³/h流量：
Q＝10～4000m³/h
扬程：
H=3.5～140m扬程：
H＝2～90m
工作温度：
t＝﹣40～250℃工作温度：
t=-15～180℃
型号说明：
若泵采用开式叶轮，则表示成：
HJⅡK100—315—306。
过流部件材料代号一般不予标出。
二、结构
1.HJ系列化工泵主要由泵体
（1）、叶轮
（2）、轴（3）、轴套（4）、泵盖（5）、轴承箱部件（6）和悬支架（7）组成。
详见装配图（图1）.
2.对于副叶轮密封泵，增加隔板、副叶轮，详见图2。
利用副叶轮减小轴封压力，延长填料寿命。
副叶轮轴向间隙为0.8～1mm，填料函的中部装填料环，从下方通冷却水，从顶部排出，冷却水压力应大于副叶轮内径压力0.1MPa。
当输送液体温度高于95℃时，为防止副叶轮处介质汽化，在副叶轮腔外部装冷却套盖板，对介质进行冷却。
详见图3。
～1mm。
未平衡的轴向力由外侧轴承来承担。
该轴承用轴承盖和孔用弹性挡圈将轴承外圈轴向固定，不留轴向间隙，轴承游隙由轴承自身保证。
此轴承内圈用圆螺母固定在轴肩上，并用止动垫圈防松。
内侧轴承的轴向留有0.5～1mm轴向间隙以便允许转子自由膨胀。
当输送含固量较高的浆体时，应选择HJⅡ系列中的加强，可调型轴承托架。
该轴承托架可使转子在一定范围内作轴向移动，从而使由于磨损引起增大的轴向间隙得到补偿，保证泵的性能不下降。
详见图4。
4.当从吸入口看，叶轮为逆时针旋转时，叶轮与泵轴可用右螺纹固定，或者用叶轮螺母和止退垫圈固定。
叶轮和副叶轮轮毂端面设有密封圈，进行可靠地密封，防止腐蚀性介质腐蚀泵轴。
5.前后轴承压盖轴孔处用非接触式迷宫密封或橡胶骨架密封，最下方有回油沟，能有效地防止润滑油外漏。
注意两个轴承盖外侧的箭头应在顶部，以保证回油沟和回油孔均在最下方。
三、安装
（1）按土建基础图对基础的尺寸和位置进行复测检查；
（2）需二次灌浆的基础表面应铲出麻面，表面不允许有油污及疏松层；
（3）放垫铁处的基础表面应铲平。
2.整机就位、找平和灌浆
（1）将地脚螺栓插入泵底座的螺栓孔内，套上垫圈，拧上螺母。
将垫铁插入底座与基础之间，尽量靠近地脚螺栓的两侧，将水平仪放在泵进出口法兰上进行找平。
横向水平度允差为0.1mm/m，纵向水平度允差为0.05mm/m；
（2）向地脚螺栓预留孔灌浆，混凝土凝固后，拧紧地脚螺栓上的螺母，再检查水平度并校正；
（3）用无收缩水泥砂浆向泵底座内进行二次灌浆，混凝土应灌满底座下地整个空间。
对焊接底座应灌注到槽钢底座的上表面。
（1）当叶轮与轴用右旋螺纹连接时，严禁泵反转，因此应先检查电动机转向正确后（从电机端看泵，应为顺时针方向），再装联轴器；
（2）用直尺靠在联轴器外围四周，并用塞尺进行检查，两联轴器间的轴和径向偏差应≤0.05mm。
4.配管
（1）靠近泵的进出管道上应有可靠地固定，避免管道重量和管道热应力作用在泵上；
（2）连接轴封辅助管路和轴承座水冷管路。
注意轴封进水在下面，出水在顶部；
（3）泵高于液面时应在吸入管端装底阀，并在排出管路上设灌夜支管和阀门，供起动泵灌液之用。
四、运行
（1）加油：
拧下轴承座顶上的排气塞，润滑油直加到恒位油杯的支管内见到油为止。
如图5所示，向翻到的油杯内注满油，然后迅速复位，油杯内的油量应超过其容量的2/3，装上排气塞。
（2）润滑油的选择。
为保证轴承具有良好的润滑条件，应根据轴承的使用温度，按下表选择合适的润滑油。
温度℃
ISO
粘度等级
运动粘度（mm²/s）
最低燃点℃
油池
轴承座
40℃时
50℃时
40～65
＞50～75
VG46
45
25
145
65～75
＞75～85
VG68
65
36
145
（3）检查油封。
对某些集装式机械密封，应松开轴套端部的止动板。
检查轴封辅助管路是否正确，供液的压力盒流量应符合要求。
确认冲洗液和密封液已接通。
对填料密封，稍微松开填料压盖上的螺母。
（4）用手转动联轴器，应轻重均匀，泵内无摩擦声。
然后电动电机开关，检查电机转向是否与标记方向一致（从电机往泵看为顺时针方向）。
（5）泵灌液。
对倒灌的泵，打开泵进出口管路上的阀门，从泵出口管路上的排气口和轴封箱的出液管处排气，直到无气泡时关闭排气阀门。
对吸液的泵，吸入管路必须装底阀或引水罐，向泵内灌液排气或用真空泵抽取灌液。
（1）打开辅助管路的阀门，向轴封部位和冷却部位拱液；
（2）全开泵进口管路的阀门，全开泵排出管上的阀门，启动电机，然后逐渐打开泵出口阀门，直到流量和压力差符合泵数据表规定值。
3.停泵
（1）关闭泵出口阀门，切断电源；
（2）如长时期停泵，关闭泵进口阀门和辅助管路的阀门（泵冷却后才能关闭冷却水阀门）。
排尽泵内和冷却室内的液体。
五、维护
（1）泵机组运转应平稳，无振动，无异常噪声。
严禁在缺润滑油的情况下干运转。
（2）严禁泵出口阀门关闭时，长时间运转（不超过3分钟），否则泵温上升，出现气蚀或损坏零件。
泵也不宜在低于设计流量30％的情况下长期运转，否则应在出口管路上安装旁路，使泵运行流量达到规定的最小流量。
（3）轴承最高允许温升为40℃，且不得超过80℃。
（4）每班检查两次轴封冲洗液的压力，温度和流动情况。
2.润滑
（1）换油周期：
新泵首次使用或轴承检修后重新使用，大约运行300小时后应将润滑油排尽，然后注入新的润滑油。
以后每运行6个月，整个润滑油更换一次。
（2）平时只检查恒位油杯中的油量少于1/3时，才按图5所示向油杯内加油。
（1）泵运行时，定期检查填料压盖的压紧程度应合适，必须有少量的滴水。
正常地泄漏量为1L/h（约1d/s）到15L/h，以便带走摩擦热，并保证填料正常润滑。
只要不泄漏工艺液体，只泄漏少量冷却水，有助于延长填料和轴套寿命。
（2）如用户未规定，本泵出厂时，采用石棉浸聚四氟乙烯穿心编织填料。
根据介质性质，用户也可改装填料性能优良的碳纤维穿心编织填料。
例如：
沈阳石棉制品厂产LSF（浓酸用）YAB（浓碱用）。
（鞍山石棉制品厂，牌号TFA—A或沈阳石棉制品厂，牌号TFS）。
（3））。
置于压机上成行，成形压力为密封介质压力的2～3倍，间图7。
（4）填料的安装：
将预压成环的填料表面涂以二硫化钼润滑脂，逐个装入填料箱内，各环切口相错120°角。
每装一个填料，应使用剖分式木质轴套，将填料送入填料箱底部，每圈均要用填料压盖压实平整（见图8）。
装水封环注意，取环用的缺口应该向外，否则今后不易取出！
！
填料装填质量好，对于密封效果和填料的寿命至关重要，务必仔细操作。
（5）每次装填新填料后，都必须经过一段磨合期，此期间应注意检查，逐步调整压盖的压紧程度，保证有合适的泄漏量，以冷却和润滑填料和轴套，决不能将填料压得太紧，以至填料箱发热，损坏轴套，减短填料寿命。
磨合期后，轴封泄流量将会减小到正常值。
（1）单端面机械密封：
日常维护工作主要是监控轴封辅助系统、泄漏量和密封腔温度，一般泄漏量小于10mL/h，可视为正常。
当泄漏量大于50mL/h，可认为机封已经损坏，应立即检修，此时主要应对动环和静环的密封面进行研磨，如修理不合格则更换之。
每次拆装机封时，静密封件（如O行圈，V行圈）都必须更换。
～0.1MPa。
日常维护工作主要是封液流量和压力的监控。
当封液的消耗量较大或轴封泄漏量较大时，可以断定密封件已损坏，应立即检修。
检修时应对磨损面进行研磨，对无法修复的密封环应更换。
每次拆装机封时，静密封件（O行圈，V行圈等）必须更换。
六、检修
检修前应提前购买好必要的备品备件，向泵厂购买备件时应提供泵的型号、轴封形式、所需零部件的规格、材质和数量。
1.拆卸
（1）准备工作
A.切断电机电源，关闭泵的进出口阀门和辅助管阀门；
B.排净泵内液体和润滑油；
C.拆除联轴器罩和联轴器，或拆下电机（无中间联轴器时）；
D.拆掉辅助管线及仪表。
（2）拆卸步骤（参见图1～2）
A.拧下连接泵体与轴承座的双头螺栓上的螺母，用起盖螺栓将轴承底座部件连同泵盖和转子部件从泵体中顶出来；
B.卡住轴，反时针将轮从轴端旋下（右螺纹连接时）；
C.拧下连接轴承座与泵盖和隔板（副叶轮密封结构）的双头螺栓上的螺母。
拆下隔板、副叶轮；
D.及爱过你泵盖连同轴套、机械密封端盖及机械密封组合件一起从轴上取下，此时应注意勿使轴套与泵盖相对滑动，然后后再把机械密封端盖拆开，将机械密封连同轴套一起取出，再把轴套和机械密封卸开。
如果是软填料密封，可先从泵盖上取下轴套，再顺序拆下填料压盖、填料和填料环等。
对结构特殊的机械密封，要注意其不同的拆卸方法。
E.拆下悬架支架。
拆除泵联轴器；
F.拆下轴承座两侧的挡液盘和轴承盖；
G.用木锤敲打轴的叶轮端，将外侧轴承从轴承座中取出来。
扳开圆螺母上止动舌，拧下圆螺母，取下止动垫圈。
用拉子将轴承从轴上拉出。
H.用木锤敲打泵轴的联轴器端，将泵连同前轴承从轴承座中拆出，用轴承拉出器将内侧轴承从轴上拆下；
I.取下轴承座外侧轴承孔的弹性挡圈；
J.清洗所有零部件，检查有无损坏，有必要修理或换成新建；
K.叶轮口与泵体上密封环之间的间隙指，如间隙值超过下表之值，应修或更换封环。
密封环直径（mm）
≤80
＞80～110
＞110～140
＞140～160
＞160～190
＞190～220
＞220～250
新件直径间隙（mm）
旧件直径间隙（mm）
2.装配
装配顺序与拆卸顺序相反，应注意如下要点：
（1）所有配合部位的毛刺应除掉，并涂润滑剂；
（2）先将孔用弹性挡圈放入轴承座孔槽内，把轴放进轴承座内；
（3）轴承应放到热油中加热到80℃，然后装到轴上，用木锤敲打直到靠紧轴肩，用钩扳手将圆螺母拧紧，用止动垫圈防松；
（4）叶轮和副叶轮与轴承之间的密封用O行圈或平垫圈，每次拆装时都应更新的，注意O行圈的压缩量以约20%为宜。
七、故障原因及解决方法
故障
原因及解决方法代号
泵输送流量不足
1,2,3,4，5，6，7,8,9，10,11,17,27
电机超载
12,13,14,15,22,26,27
泵出口压力过高
15
轴承温度过高
21,22,23,24,25
泵泄漏
28
轴封泄漏过多
16，17，18,19,20,21,22
泵运行不稳定
3,6,11,12,21,22,29,30,31
泵内温度过高
3,6,31
原因及解决方法：
（1）泵出口压力过高。
——打开出口阀门，直至达到工况点。
（2）系统压力高于排出压力。
——①装大一点叶轮。
②增加转速。
（3）泵和管路内的气体没有完全排出，泵内灌液不足。
——泵和系统全面灌液和排气。
（4）进口管路或叶轮堵塞。
——清除管路或泵内堵塞物。
（5）管路内形成气泡。
——①改变管路布置。
②如果需要可装排气阀。
（6）有效汽蚀余量过小——①提高进口容器内液位。
②完全打开进口管路上闸阀。
③如果进口管路内摩擦损失太大，则需改变进口管路。
④检查进口管路滤网。
（7）吸程过高——①清洗进口滤网及进口管路。
②检查进水池内的水位。
③改变吸入管路。
（8）填料箱进入空气。
——①密封液的通路堵塞。
排除堵塞，如有必要可从泵外部供应密封液，或增加密封液压力。
②装新密封件。
（9）转向相反。
——改变三相电动机的二相接线。
（10）转速太低。
——①增加转速。
②增加电机的使用电压。
（11）泵内部磨损太多。
——更换磨损零件。
（12）泵系统压力低于订货时提出的数据。
——①调节排出管路上的截止阀，使之调整至工况点。
②在长期超载情况下，如有必要调换叶轮。
（13）输送液体的重度或粘度超过合同规定。
——更换成功率更大的电机。
（14）填料压盖压得过紧或歪斜。
——按要求调整填料压盖。
（15）转速过高。
——降低转速。
（16）轴封磨损。
——检查油封，如需要重新更换新轴封。
（17）轴承表面粗糙，起沟槽或刻痕。
——更换新的轴套。
（18）冷却液不足或冷却腔脏、堵塞。
——①增加冷却液的流量。
②清洗冷却腔。
③注入清洁冷却液。
（19）填料压盖、端盖或密封垫没有压紧，选用的填料材料不对。
——①纠正故障。
②选用适合的填料材料。
③按本说明书第五节第3条，正确装填填料。
（20）泵运转不稳定。
——①改进吸入工况。
②检查水泵装置校正情况，如有必要应重新校正。
③重做泵转子动平衡。
④增加泵吸入口处的吸入压力。
（21）泵装置不成一直线。
——检查连接管路及泵装配螺栓。
（22）泵管路弯曲。
——检查连接管路及泵装配螺栓。
（23）轴向力太大。
——①背叶片间隙调到0.8～1mm。
②装新的泵体密封环。
（24）润滑油太多或太少，或油质不合适。
——增加或减少润滑油，或调换润滑油。
（25）联轴器间隙没有按规定调好。
——调节联轴器间隙，使之与装配图上规定一致。
（26）工作电压太低。
——调整到正常电压。
（27）电动机仅在二相情况下运行。
——①更换烧坏的保险丝。
②检查导线连接情况。
（28）联接螺栓松动。
——①拧紧螺栓。
②装新的垫圈。
（29）泵转子不平衡。
——①清洗转子。
②重做转子动平衡。
（30）轴承故障——装新轴承。
（31）循环供水系统故障——增加循环水系统管路截面积。
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