黄科区间标准断面二次衬砌施工方案.docx
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黄科区间标准断面二次衬砌施工方案
黄科区间标准断面二次衬砌施工方案
一、编制说明
1.1编制依据
1、北京地铁十号线一期（含奥运支线）工程施工设计第七篇区间工程第三册黄庄站～科南路站（施工资料）结构专业第二分册主体结构；
2、北京地铁十号线一期（含奥运支线）工程施工设计第七篇区间工程第三册黄庄站～科南路站（施工资料）结构专业第四分册结构防水；
3、调整节点计划、年度施工计划及施工进展情况；
4、适用于本工程的标准、规范、规程：
《建筑工程质量检验评定标准》（GB50210-2001）；
《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）；
《地下铁道设计规范》（GB50157-92）；
《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）；
《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）；
《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》（GB50308-1999）；
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）；
《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-96）；
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）；
《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）；
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）；
《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-88）；
《铁路隧道施工规范》（TB10204-2002）；
国家、部委和北京市现行有关安全、质量、工程验收等方面的标准及法规文件；
5、我单位现有的技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力。
1.2编制原则
⑴严格贯彻执行“安全第一、预防为主”的安全生产方针。
确保工程质量、确保施工工期、确保施工安全，全面兑现施工承诺。
⑵确保施工工艺与施工规范、设计要求相符，并达到完善。
⑶达到文明施工、环境保护要求。
施工全过程对环境破坏最小，并有周密的环境保护措施。
保证在施工期间对周边环境的影响减至最小。
⑷优化施工技术方案，推广应用“四新”成果，加强科技创新和技术攻关，确保工程全面创优。
⑸加强施工管理，提高生产效率。
1.3编制范围
本施工方案编制范围为黄科区间标准断面（含区间人防段、区间迂回风道）的二次衬砌施工。
二、工程概况
本工程为北京地铁十号线X标段工程，其中黄庄站～科南路站区间全长792.472m，起迄里程为：
K2+517.828～K3+310.300。
其中区间隧道右k2+641.779～k3+310.300，左k2+641.705～k3+310.300为标准单洞单线隧道，含2座人防段（左、右线各一个）、2座迂回风道。
正洞标准断面隧道总长1316.116m，采用复合式衬砌结构，二次衬砌厚度为300mm，区间标准断面结构图见图2－1。
图2-1区间标准断面结构图
三、总体施工部署
区间标准断面二次衬砌结构施工采用模板台车；人防段及迂回风道二次衬砌结构采用组合式钢模板+定型模架，内支撑系统用型钢或碗扣式脚手架。
混凝土均采用泵送商品混凝土灌注。
3.1施工工期安排
区间标准断面二次衬砌施工总工期为245天，计划开工时间为2006年1月5日，完工时间为2006年9月7日，具体施工安排见下表。
表3-1施工工期安排
序号
项目
工程量
工期
开工日期
完工日期
1
竖井以西右线二次衬砌
278.295m
91天
2006.1.5
2006.4.5
2
竖井以东右线二次衬砌
390.3m
140天
2006.4.6
2006.8.23
3
竖井以东左线二次衬砌
390.3m
129天
2006.1.16
2006.5.24
4
竖井以西左线二次衬砌
278.295m
106天
2006.5.25
2006.9.7
5
合计
1337.19m
245天
2006.1.5
2006.9.7
3.2施工组织
3.2.1劳动力组织
按照总体施工计划，陆续组织各种技术工人、机械司机等人员进场；所有人员提前10天到位，以便组织工程施工安全技术交底，并进行岗前培训。
各工种劳动力安排见表3-2。
表3-2各工种劳动力安排表
序号
岗位名称
人数
序号
岗位名称
人数
1
队长
1
9
混凝土喷射工
2
2
技术副队长
1
10
钢筋工
8
3
技术员
2
11
电焊工
8
4
测量员
2
12
机修工
1
5
质检员
1
13
司机（含电动葫芦）
8
6
安全员
1
14
混凝土振捣工
4
7
材料员
1
15
模板工
4
8
电工
2
16
架子工
6
3.2.2施工材料的准备
根据施工进度计划，编制原材料及半成品计划，并组织物资材料的采购工作，同时及时组织前期的周转材料及半成品进场，以确保工程施工的顺利进行。
3.2.3施工机械的准备
施工所需机械设备详见表3-3主要机械配置表。
表3-3主要机械配置表
机械名称
规格型号
额定功率（kW）或容量（m3）吨位（t）
台位
数量
混凝土输送泵
HBT80C陕西
30m3/h
台
1
插入式振捣器
HZ6-50沈阳
1.5kW
台
6
运输车
时风
0.75m3
台
4
提升料斗
自制
2.5m3
台
2
电动葫芦
CDI10-30D
10t
台
2
电动空压机
XK06-010
20m3
台
2
搅拌机
JZ350
10-14m3/h
台
1
电焊机
BX1-630
630KVA
台
6
钢筋调直机
GTQ6-12
5.5kW
台
1
钢筋弯曲机
GW40J
3kW
台
1
钢筋切割机
JQ-40
3kW
台
1
钢筋直螺纹滚丝机
JM-BLGS40C型
4.12kW
台
1
全液压模板台车
9m长
台
2
木工机械
4
注浆泵
四、主要施工方法与施工工艺
4.1施工原则
区间隧道正洞二次衬砌应在初期支护变形基本稳定后才能施作，并应具备下述条件：
1、隧道周边变形速率明显趋于减缓；
2、水平收敛速度小于0.2mm/d，拱顶下沉收敛速度小于0.15mm/d；
3、施作二次衬砌前，累计位移值达到总位移值的80%以上；
4、初期支护表面裂缝不再继续发展；
5、当采取一定措施后，仍难于符合上列条件时，可提前施作二次衬砌，且二次衬砌应加强。
4.2施工安排
根据节点工期要求，区间标准断面拟采用两台自行式液压模板台车，右线区间隧道标准断面由黄庄站向科南路站方向进行施工，左线区间隧道标准断面由科南路站向黄庄站方向进行施工，每一浇注段长9m。
标准断面施工顺序图见图4-1。
图4-1区间标准断面二次衬砌施工顺序示意图
4.3主要施工方法
4.3.1区间标准断面施工
4.3.1.1施工安排
1、区间正洞为两单洞单线标准断面，采用复合式衬砌结构。
二次衬砌施工应在隧道防水层及模板台车或定型模架验收合格后进行。
砼自下而上分两部浇注，施工顺序为：
仰拱砼浇注→拱墙砼浇注，见图4-2。
纵向分段为9m，仰拱防水层、钢筋绑扎及砼浇注宜超前拱墙砼浇注50m，以形成流水作业。
2、混凝土采用泵送商品混凝土，由于施工竖井两侧区间正洞较长，在右线K3+640及左线K3+255处地面上方设一下料口，混凝土输送泵置于洞内下料口处。
商品混凝土罐车的混凝土通过下料管的溜槽溜放到洞内混凝土输送泵内，再将混凝土泵送至模板内浇注。
3、根据施工总体安排，区间正洞衬砌为单工序作业。
4.3.1.2标准断面模板和砼施工
1、底板模板和砼施工
（1）底板模板施工
根据设计要求，底板两侧应加工定型曲面钢模板。
模板面板采用4mm厚钢板，外圈肋采用厚8mm、宽63mm的扁钢，中间肋采用厚6mm、宽63mm的扁钢，每节模板长1.5m，钢模板间用螺栓连接成整体。
每段仰拱模板长度为9m，模板共计12块，背衬采用6.3＃槽钢轧制成弧形，纵向间距1.5m，共计7榀，横向采用上下两道可调丝杠固定在型钢背衬的铰座上进行对撑，纵向共计7榀对撑。
同时模板采用定位钢筋顶紧保证钢筋主筋保护层厚度。
图4-3仰拱圆弧模板结构示意图
（2）底板砼施工
底板混凝土采用斜面分层法浇注，由一端开始下灰，振捣手密切配合，用“赶浆法”保持砼沿板底向前推进，边振捣边用刮杠刮平，木抹子压实抹平，墙板节点钢筋较密，准备一些小钢钎人工辅助振捣。
初凝前二次压面，以减少裂缝。
砼第一次浇注至内轨顶面下389mm处，第二次浇筑至内轨顶面以上231mm处，两次浇筑间隔时间不超过混凝土初凝时间。
为保证仰拱砼的密实度和流动性，砼坍落度宜为10～16cm。
混凝土浇筑前宜在钢筋骨架上焊接控制混凝土厚度的标志（焊接时注意保护防水板）。
第一次混凝土浇筑完成后，将混凝土面按照控制标志拉线抹成型，待混凝土初凝前，从两边施工缝处对称进行混凝土浇筑，采用人工插入式振动器振捣。
用插入式振捣器振捣时要轻提轻放以免破坏防水层和背贴式止水带。
底板混凝土应达到设计强度75%以上时，方可驶入台车。
浇注12h内应及时养护，养护时间不少于14d。
2、拱墙模板台车和砼施工
（1）钢模板台车施工
正洞拱墙砼浇注采用自行式钢模板台车，根据线路平纵断面和工期要求，左右线各配备一台模板台车，长度9m。
台车的拱模、侧模、底模均采用液压缸伸缩整个模板，以适用正洞直线和曲线不同断面。
为保证台车面板和内支撑系统的强度和刚度，台车面板采用厚度为8mm的钢板，台车拱模纵梁及行走纵梁上设置活动钢支撑，以防止台车上浮及向内位移，台车钢模板与仰拱混凝土搭接长度不小于10cm，与前一浇筑段混凝土搭接长度不小于15cm。
模板台车断面示意见图4-5。
台车的行走钢轨采用24kg/m标准轨，行走速度6～8m/分钟，电机电源为380V/50HZ，台车的制动设卡轨钳。
模板台车上设置纵向三组、环向五排共12个灌注窗口。
拱顶的三个灌注口设置灌注管以便于和砼输送管连接，其余灌注口采用活动盖板，可灵活打开或关闭，既可作灌注口又可作振捣口和观察口使用。
所有灌注口和台车联接处要作加强处理，和台车的接缝要严密，确保二次衬砌成形效果。
模板台车上设置附着式平板振动器，数量为12台。
台车作业现场设置电铃或有线电话等通讯设施，以利于和地面砼下料口值班人员联系，随时控制砼的用量。
（2）拱墙砼浇注
拱墙砼为钢筋砼，为保证砼的流动性，墙体坍落度宜采用14～18cm，拱部：
16～21cm。
砼输送管的布置应尽量顺直，转弯处宜选用1350弯头，以减少管内阻力。
墙体砼浇注前，底部先填约5cm厚与墙体砼同配比减石子砼。
浇注应水平分层、左右对称、连续进行。
如必须间歇时应在前次砼初凝前灌注完上层砼。
每层灌注高度不超过40cm，采用附着式平板振动器配合人工用插入式振捣器充分振捣。
振捣时应快插慢拔，插点均匀排列，不得遗漏。
封顶时先以两端浇注口进料，最后用中间浇注口封顶，同时按设计要求预埋注浆管。
砼是否灌满可通过排气孔观察，要保证拱顶砼饱满又要避免压跨模板台车。
灌注过程中始终有技术人员和有经验的技术工人现场值班，组织好放料、停料及振捣时机，特别注意混凝土泵送满后的刹尖停泵时机，严禁强行泵送。
根据洞内的砼硬化时的强度增长规律和施工经验，混凝土拆模一般在24～36小时后进行，拆模后混凝土立即养护，采用专人洒水，养护时间不少于14d。
台车脱模后，下一组就位前对台车表面涂刷水溶性脱模剂，脱模剂必须涂刷均匀，以避免脱模剂污染钢筋和脱模时砼粘附在台车上。
4.3.3迂回风道二次衬砌施工
1、区间迂回风道的风道段为拱形平底断面、门框段为矩形断面，均为C30·S8钢筋砼二次衬砌。
二衬施工顺序为：
底板施工→拱墙施工。
2、迂回风道仅长8.2m，二次衬砌一次施工。
二衬模板采用钢模板、型钢背衬和型钢支撑体系，风道段和门框段同时立模，一次浇筑砼。
3、迂回风道两端和区间正洞接口处二衬应和正洞衬砌同时施工，并做好接口处变形缝的防水施工。
4.3.4人防段二次衬砌施工
区间左右线均设置一处区间隔断防护段，长度10.5m，断面二衬结构外宽7.8m，高7.71m。
人防段两端和区间正洞连接处设变形缝，因此人防段应单独一次施工。
由于人防需要，结构二衬分两步施工：
仰拱铺底→拱墙及隔断门框施工。
由于人防段长度仅10.5m，而且隔断墙预埋管件多，该段二衬施工采用型钢衬砌拱架（I22a）为背衬，隔断门框墙用胶木板，曲面处用P2015和P2012组合钢模板，内支撑系统用型钢和碗扣式脚手架组成。
人防段结构断面高，拱墙和门框墙又同时一次浇注，砼施工时将合理安排浇捣顺序，加强观察和协调，控制好砼浇注速率，避免出现模板支撑位移、施工冷缝等不良现象发生。
4.4二次衬砌施工工艺
4.4.1二次衬砌混凝土施工工艺流程
二次衬砌施工工艺流程见图4-6。
4.4.2施工测量
施工测量是地铁工程质量控制的重要环节，按设计要求准确定位是前后工点平顺连接和前后工序顺利交接的保证和关键。
在进行二次衬砌前，首先进行中线及高程贯通测量，中线和高程应满足测量规范要求，并经验收合格后方可进行二次衬砌防水层铺设。
二衬施工前先将底板防水层杂物清理干净，然后弹放出二衬两边墙位置线、底板控制线，控制点间距不大于5m，不得用铁钉或短钢筋，以免扎坏防水层。
衬砌完成后及时进行衬砌表面观测，发现裂纹、湿渍等现象及时进行系统监测，并进行衬砌净空断面测量。
4.4.3基面处理
1、铺设防水板的基面应无明水流，否则应进行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理（一般渗漏水部位）；底板喷射混凝土基面上若有积水，可在初支表面的最低处设置排水盲管进行引排，待基面上无明水流后才能进行下道工序。
2、铺设防水板的基面应基本平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，处理方法可采用喷射混凝土或砂浆抹面的方法，一般宜采用水泥砂浆抹面的处理方法。
处理后的基面应满足如下条件：
D/L≤1/8
图4-6区间衬砌施工工艺流程图
式中：
D——相临两凸面间凹进去的深度；
L——相临两凸面间的最短距离。
3、基面上不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现较大的尖锐的石子等硬物，应凿除干净或用1:
2.5的水泥砂浆圆顺覆盖处理，避免浇筑混土时刺破防水板。
4、基面上不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆圆顺覆盖处理。
5、变形缝两侧各50cm范围内的基面应全部采用1：
2.5水泥砂浆找平，便于背贴式止水带的安装以及保证防水分区的效果。
6、当仰拱初衬表面水量较大时，为避免积水将铺设完成的防水板浮起，宜在仰拱初衬表面设置临时排水沟。
4.4.4防水层施工
4.4.4.1防水层施工工艺流程
施工工艺流程详见下图4-7。
图4-7防水层施工工艺流程
4.4.4.2铺设缓冲层
1、铺设防水板前应先铺设缓冲层，缓冲层材料采用单位重量为400g/m2的短纤土工布；用水泥钉或膨胀螺栓和与防水板相配套的圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定点之间呈正梅花形布设。
侧墙上的固定间距为80～100cm；顶拱上的固定间距为50cm；仰拱上的防水板固定间距为1.0m；仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm左右，基面凹处（低洼处）应增设圆垫片固定，以免防水层在此处绷紧吊空，浇筑二衬混凝土时弄破。
2、缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度5cm，搭接缝可采用点粘法进行焊接，缓冲层铺设时应尽量与基面密贴，不得拉得过紧或出现过大的皱褶，以免影响防水板的铺设。
4.4.4.3铺设塑料防水板
1、铺设防水板时，仰拱防水板宜采用沿隧道纵向铺设的方法，以减少T字型焊缝和十字焊缝的数量，减少手工焊接，保证防水效果。
2、防水板采用热熔法手工焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。
3、防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏帖，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。
4、防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10cm。
焊接完毕后采用检漏器进行充气检测，充气压力为0.25Mpa，保持该压力不少于5分钟，允许压力下降20%。
如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。
5、防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。
补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。
6、对防水层进行验收合格后，才能进行下道工序的施工。
7、所有施工缝部位的防水板预留长度均应超过预留搭接钢筋顶端最少40cm，也可将预留部分卷起后固定，并注意后期的保护。
4.4.4.4防水板接缝焊接
焊缝采用ZPR—210型爬行热合机双缝焊接，即将两层防水板的边缘搭接，通过热熔加压而有效粘结。
焊缝宽度不小于20mm。
图4-8防水板双缝焊接示意图
竖向焊缝与横向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），在焊接第二条缝前，先将第一条焊缝外的多余边削去，将台阶修理成斜面并熔平，修整长度＞12mm，以确保焊接质量和焊机顺利通过。
见下图4-9。
4.4.4.5保护层的施工
底板或仰拱部位的防水板铺设完毕后应及时施作保护层，在防水板上表面铺设单位重量不小于400g/m2的土工布和厚度不小于5cm的细石混凝土进行保护，以免后续施工对防水板造成破坏。
图4-9防水板十字焊缝示意图
4.4.4.6防水层质量检查
1、防水层质量取决于防水卷材质量、焊接工艺、铺设工艺。
对防水板进行仔细的材质检
查验收，防水板色泽一致，厚度一致，平铺无明显隆起、无皱折。
2、防水层焊缝严禁虚焊、漏焊。
采用充气法试验检查，充气至0.25MPa，5min读数不变。
3、环向铺设防水卷材时，防水卷材的搭接宽度长边不少于100mm，短边不少于150mm，相邻两幅接缝要错开，并错开结构转角处不少于60mm。
4、沿隧道纵向的防水层铺设超前二衬至少4m，以满足防水层施工空间，确保接长质量。
5、二衬钢筋绑扎，焊接后，检查防水板是否有刺穿的地方，有破损则及时补焊。
4.4.4.7防水层成品保护
防水层铺设完成后必须对其加以保护，在后续工序施工过程中必须以不损伤已作好的防水层为原则。
做好以下几点：
1、钢筋的安装过程中，不得在安装部位现场弯制以免钢筋抵触防水层而造成防水层破损。
2、钢筋的两端应设置塑料套，避免钢筋就位时刺破防水板。
绑扎和焊接钢筋时应注意对防水层进行有效的保护。
焊接钢筋及挡头板施工时，应在防水层和钢筋之间设置石棉橡胶遮挡板或洒水湿润土工布，避免火花烧穿防水层。
结构钢筋安装过程中，现场应由专人看守，发现破损部位应及时作好记号，待钢筋安装完毕后，再进行全面的补焊及验收。
3、当破除预留防水层部位的导洞时，应采用人工凿除，在预留防水板两侧设置厚度不小于0.8mm的铁板保护层，避免破洞时对防水板造成机械破坏。
烧断支撑部位的钢筋时，应在防水板与铁板之间设置软木橡胶隔离板。
4、振捣时的振捣棒严禁触及防水层。
5、手工焊接应由熟练工人操作，也可采用塑料焊条焊接。
6、进行拱部基面处理时，用铁皮对边墙处的防水层进行保护，不得有碴子掉入防水层与初支混凝土之间的缝隙中。
4.4.4.8注浆系统
区间隧道、迂回风道及联络通道等除了塑料全包防水层外，还要在防水层内表面设置分区注浆系统。
注浆系统包括注浆底座和注浆导管，要求注浆底座的材质必须和防水板材质相同，注浆底座采用热熔焊接法固定在防水板的内表面。
固定点不得多于4处，每处的焊接面不大于10×10mm，但必须牢固、可靠。
避免浇筑和振捣混凝土时脱落。
然后用塑料胶粘带将注浆底座四周封闭，避免灌注混凝土时浆液进入注浆底座内堵塞注浆导管。
注浆导管的引出部位可根据现场的条件确定，一般宜将导管孔预留在底板以上不超过1.5m的侧墙表面，便于后期进行注浆。
注浆导管在区间内设置间距4～5m。
注浆导管可以在结构钢筋中间穿行一段距离后集中在两侧墙引出，引出部位可以预埋木盒,将集中引出的导管设置在木盒内，木盒埋入混凝土内.这样可以较好的保护好导管，后期注浆操作比较简单。
也可以单个直接引出,但需要对每个注浆导管进行临时封堵并保护，以免后期注浆时造成困难。
4.4.4.9特殊部位防水施工
特殊部位主要包括施工缝、变形缝等部位。
1、施工缝
（1）车站与区间接口部位的施工缝、区间隧道断面变化部位的施工缝、所有与既有结构接口部位的施工缝（相当于后浇带）、区间迎水面结构无法安装钢边橡胶止水带的施工缝施工缝采用双道遇水膨胀嵌缝胶与预埋注浆管的方法进行防水处理。
a．遇水膨胀嵌缝胶应具有缓胀性能，属不定型产品，挤出后固化成型，成型后的宽度为15～20mm，高度为8～10mm，采用专用注胶器均匀挤出粘结在施工缝表面，粘贴部位为结构中线两侧各10cm位置。
b.粘贴嵌缝胶的施工缝表面需要先凿毛，将疏松、起皮、浮灰等凿除并清理干净，使施工缝表面坚实、基本平整、干燥、无污物。
c.嵌缝胶粘贴完毕后，应尽量避免雨天和施工过程中遇水，否则提前膨胀后会导致嵌缝胶的止水能力下降。
d.注浆管采用专用扣件固定在施工缝表面结构中线上，固定间距一般控制在40～50cm之间，沿施工缝通长设置。
注浆管采用搭接法进行连接，有效搭接长度不小于2cm（即出浆段的有效搭接长度）。
e.注浆管每隔4～5m间距引出一根注浆导管，利用注浆导管进行注浆，使浆液从注浆管孔隙内均匀渗出，填充两道嵌缝胶范围内的空隙，达到止水的目的。
注浆导管的开孔部位应做好临时封堵，避免浇筑混凝土时杂物进入堵塞导管。
f.注浆导管应在结构内的钢筋内穿行一段距离后再引出结构表面，引出位置应距施工缝不小于20cm间距。
不必直接穿过背水面嵌缝胶直接引出。
以免影响嵌缝胶的防水密封效果。
（2）矿山法区间迎水面结构施工缝有条件安装止水带的部位均采用宽度为35cm的钢边橡胶止水带进行防水处理。
区间结构主体及附属通道、迂回风道等均增设一道背贴式止水带进行分区处理。
a.钢边橡胶止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距40cm。
要求牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时止水带倒伏影响埋入两侧混凝土的高度。
b.水平设置的止水带在结构平面部位均采用盆式安装（仰拱部位除外），盆式开孔
上，保证浇捣混凝土时混凝土内产生的气泡顺利排出。
c.钢边橡胶止水带除对接外，其它接头部位（T字型、十字型等）均采用工厂接头。
对接采用冷接法。
也可采用现场热硫化法接头。
接头部位的抗拉强度不得小于母材强度的80％。
d.结构厚度不大于50cm时，止水带设置在结构中线位置，结构两侧厚度厚度差均不得大于5cm。
钢边止水带的纵向中线与施工缝表面的距离差不得大于3cm。
结构厚度大于50cm时，止水带靠近施工人员一侧的混凝土厚度控制在25～30cm，便于后期对止水带的维修处理。
e.浇筑和振捣施工缝部位（尤其是侧墙水平施工缝）的混凝土时，应注意边浇筑和振捣便用手将止水带扶正，避免止水带出现过大的蛇形和倒伏。
f.水平施工缝由于止水带的阻挡，止水带与维护结构之间的杂物清理比较困难。
需要对施工缝表面进行认真的凿毛处理并清理干净。
g.止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证水带与混凝土咬合紧密。
振捣时严禁振捣棒触及止水带。
2、变形缝
（1）区间隧道的变形缝一般设置在区间隧道和车站、区间隧道和联络通道、迂回风道、人防隔断门与区间隧道的接口部位，变形缝的宽度一般为20mm。
（2）区间隧道变形缝采用30～35c
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