道岔板施工组织设计.docx
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道岔板施工组织设计
博格板道岔板施工组织设计
一、工程概况
博格道岔板为博格系统的组成部分，按照城际公司安排，在中铁十七、十四局联合制板场制作两组博格道岔板，经确认两组道岔的形式为左线道岔。
两组道岔共36块道岔板组成，最长道岔板长度为5.90m，最宽道岔板宽度为4.5m，厚度均为24cm。
道岔板的全部设计资料均由博格公司提供，含道岔布置图、道岔板结构布置图、模具设计资料、钻孔胎具图等。
详细设计工程数量见表1。
二、施工计划进度
按照城际公司10月13日将道岔板运至工地现场的总体要求，我场计划各阶段工期安排如下：
1、模具制作及其他机具以及临时设施准备
2007年7月~2007年8月15日
2、模具安装阶段（含模具的调整及木侧模的制作与安装）：
2007年8月5日~2007年8月31日
3、钢筋制作加工阶段
2007年8月25日~2007年9月3日
4、混凝土浇注预制
2007年9月5日~2007年9月30日
5、道岔板钻孔
2007年9月19日~2007年10月10日
6、场内部分扣件安装
2007年9月25日~2007年10月10日
7、道岔板运输
2007年10月10日~2007年10月13日
三、施工组织方案
道岔板与标准轨道板的生产工艺有较大区别，因此具体工艺流程图详见附图：
1、道岔板制作场地布置
道岔板制作场地布置在我场打磨车间内，详细布置见附图道岔板制作车间平面布置图。
制作道岔板所需临时设施工程数量详见附表2。
2、道岔板模具及胎具的制作
道岔板模具共2套，钻孔胎具5套，全部委外制作加工。
道岔板模具质量要求：
模板的平整度精度要求不大于±1.0mm。
3、制作道岔板所需设备机具
制作博格道岔板所需设备机具表，详见附表3。
4、道岔板模具的安装
模板由固定安装模板的预埋件、下部结构、三角条、底板和侧模板等组成。
本制板场共配置道岔板模板2套。
模板的制作、安装施工应注意以下事项：
4.1模板设计：
模板应根据施工图进行专门设计。
模板使用预成型的钢部件制成，选用的材料规格具有足够的强度和耐久性，满足长期使用的要求。
4.2光洁度：
用于制作道岔板面的模板全部刨光制作，尽量提高模板与混凝土的接触面的光洁度，减少脱模阻力。
4.3安装要求：
模板应按设计图纸进行制作和安装，安装后几何尺寸误差符合设计中的有关规定。
其中，下部结构在混凝土浇注以前安装定位：
4.3.1用于灌注沥青水泥砂浆的灌浆孔；硬质橡胶制品，在安装预应力筋以前，用螺栓固定在模具底板上。
4.3.2侧向挡板：
应在每次清理模具后，将侧向档板安装定位，并通过磁力夹具或斜撑及挡板的组合固定。
4.4安装好的模具通过检测仪器进行检测，并能过调整底部螺栓,以保证模板平整度符合要求的±0.5mm。
4.5模板清洗、清理
在灌注混凝土前，应用刮刀、工业吸尘器将模板和侧向挡板上的杂物清理干净。
其中，工业吸尘器用来清理模具中的粉尘、杂物，刮刀则用来刮掉模具及其部件上的粘结物，对于无法清洗干净的表面黏着物，人工用刮刀刮掉。
5、道岔板钢筋制作加工
5.1钢筋下料
5.1.1由于道岔板钢筋数量较少，种类较多，因此钢筋基本全部需要下料加工，用切割机按设计长度切割下料。
5.1.2下料时，去掉钢材外观有缺陷的地方。
5.1.3钢筋下料长度误差为：
纵向钢筋±10mm；横向钢筋±10mm。
5.2钢筋车间安装绝缘卡
钢筋车间安装绝缘卡，按如下程序进行：
5.2.1将钢筋按照设计的位置摆放。
5.2.2手工将相应规格的绝缘卡按设计位置压入，使绝缘卡套在钢筋上。
5.2.3将上层的钢筋放入安装好绝缘卡的下层钢筋上，使绝缘卡另一承插口朝上。
5.2.4将切割好的横向钢筋对齐下层钢筋的绝缘卡槽口，用手工将钢筋压入绝缘卡承插口。
手工压入钢筋有困难，可用专用工具配合。
5.2.5安装好钢筋网片并通过绝缘检测后，用车间5t桥式吊车将钢筋网片吊放到车间指定位置堆放。
堆放时，应注意上下层钢筋网片的稳定。
5.3加工接地装置
接地装置在加工下层钢筋网片时安装，其中，接地套座由指定厂家定型加工，接地扁钢在车间下料成型，具体步骤如下：
5.3.1用切割机将50mm×4mm扁钢按设计长度切割下料。
5.3.2将横向接地扁钢和接地桥分别按设计要求精确放在设计位置处,如有偏差，及时调整。
5.3.3将直径16mm螺纹钢筋放入设计位置处，并精确测量和调整其位置。
5.3.4在接地扁钢和接地套座与螺纹钢筋交叉和连接处施焊，应采用双面焊接，气体保护焊的方法,焊接长度≮5cm。
5.3.5接地装置加工完成后，即可开始安装绝缘卡并组装下层钢筋网片。
5.4钢筋网片运送到安装工位的方法：
5.4.1将钢筋网片吊运到运输汽车上；
5.4.2将钢筋吊具放在车架上；
5.4.3用运输汽车将钢筋网片运至制板车间；
5.4.4根据模具位置，将钢筋网片底部增加保护层卡块，并用绝缘扎带绑扎牢固；
5.4.5用桥式吊车将钢筋网片吊装到已定位的模具内；
5.4.6将钢筋吊具送回钢筋车间。
5.5检测绝缘电阻
钢筋网片组装完成后，应及时检测其绝缘性能。
检测方法如下：
5.5.1用吊车将钢筋网片吊起，并在加工胎具与钢筋网片之间放置绝缘方木后，落下钢筋网片。
5.5.2将接线卡卡在纵向钢筋一端，并串联在一起。
5.5.3将万用表的两个表笔搭接，监测万用表电路是否正常。
搭接时，万用表的读数应归零，否则须检查并调整万用表的工作状态。
5.5.4将万用表的读数单位调至欧姆档。
5.5.5将万用表的一个表笔与接线卡线路串联在一起。
5.5.6逐根检测横向钢筋与纵向钢筋之间的阻值，读数在1010Ω以上时，即钢筋网的绝缘性能合格。
5.5.7如绝缘组值读数小于1010Ω，应逐个对绝缘交叉进行检测，找出不合格点后，更换绝缘卡。
5.5.8绝缘电阻检测应形成记录。
5.6钢筋安装
钢筋网片的安装需要吊车切割锯等设备、工装配合作业，具体如下：
5.6.1在底层钢筋安装完保护层垫块后，开始安装钢筋网入模。
其安装程序为：
a、用桥式吊车将钢筋网片吊离地面；
b、将保护层垫块卡安装在钢筋网片上，并通过绑丝绑扎固定；
c、在接地套管与模板接触面粘贴密封纸；
d、将钢筋网片入模安装；
e、入模安装完毕后，应检查钢筋网片的几何尺寸情况，如有变形，及时修正。
5.6.2采用人工安装道岔板预埋件。
先将预埋锚栓按设计位置放入钢筋网中，再通过连接螺栓与预埋件连接，并将锚栓拧紧固定,同时用绑带将锚栓与钢筋绑扎吊放到钢筋网片内。
5.6.3安装完道岔板钢筋后，应系统地测试钢筋的电气绝缘性能，合格后，即可开始浇筑博格板混凝；应系统地检查钢筋的保护层厚度，发现不合格点，及时纠正，钢筋保护层的容许误差标准为±5mm；应认真检查预埋件的位置，发现问题，及时纠正。
6、道岔板的预制
6.1混凝土的备料
博格道岔板的混凝土强度等级与标准轨道板一样,同为C55等级。
因此在砼原材料的选用上与原标准轨道板的原材料的各项技术指标一致，需及时做好材料的进场与检验工作，确保砼原材料达到要求，并备足数量，及时做好防护。
6.2混凝土的拌和
6.2.1配制混凝土的各种材料、配合比设计均须符合本细则主要工程材料技术要求部分的有关规定，否则禁止使用。
6.2.2混凝土拌合站应经计量标定，否则不能用于混凝土拌合。
除计量标定外，正常情况下，混凝土配料的计量设备，应每月用标准砝码自行校正一次。
在特殊情况下，若发现用水量、塌落度、混凝土颜色变化及产生离析现象时检修排除，每次检修后都必须经过校正合格后才允许使用。
6.2.3混凝土按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌和的混凝土重量）的实际需用各项材料数量进行投料拌和。
6.2.4施工配合比要根据材料与施工情况，由试验中心每天根据材料场自动测湿仪器测定确定，并书面通知混凝土拌和班组。
6.2.5拌和机在使用时，应先起动，等运转正常后再下料，不应带负荷起动或超搅拌。
6.2.6下料顺序是：
先依次下砂、水泥，拌合时间20s；然后加碎石和70-80%的水，搅拌30s；再加掺和剂和剩余的水，搅拌不少于90s。
6.2.7材料计量误差标准（按重量计）
水泥、水及减水剂不得超过±1%；碎石及砂不得超过±2%。
6.2.8灌注混凝土时，试验人员应在灌模具旁边测量混凝土的塌落度，发现异常，及时查找原因并纠正。
6.3混凝土运输
混凝土运输采取吊斗、运输车和行车联合作业方式，其工作流程如下：
6.3.1将混凝土运输车运行到拌合站，并使承接混凝土的吊斗处于出料口下方。
6.3.2打开拌合站出料闸门，使混凝土自由泻落到吊斗内，直至装满。
注意混凝土的自由落差不得大于1m，否则，应加设串筒等减速装置。
6.3.3开动运输车到车间内吊车作业范围以内。
6.3.4运行吊车到混凝土运输车上方，将空吊斗放到运输车上，并将吊钩挂在装满混凝土的吊斗上，混凝土运输作业即告完成。
6.3.5混凝土运输过程中，应注意各环节的衔接，使混凝土在基本稳定的时间内运送到灌注工位，确保注入模具内的混凝土塌落度基本一致。
一般情况下，混凝土运输到灌注地点的时间应不大于15min；如同一块需用两斗混凝土，其抵达灌注地点的时间间隔不得大于20min。
6.4灌注混凝土
6.4.1将吊车运行到道岔板模具上方，打开闸门，将混凝土直接分层均匀的倾卸到道岔板模具中。
6.4.2布料方法：
混凝土采取两次灌注，在第一次走形到模板上方时，注入75%的混凝土；第二次走形到模板上方时，将全部混凝土注入模中。
如经过捣实后发现混凝土太少，可继续进行补料。
6.4.3混凝土振捣：
第二次注入混凝土时摊铺时，可启动模具下附着式振动器，对混凝土进行短时振捣。
第二次注入混凝土时，振捣至密实为止。
密实以混凝土表面泛浆，无气泡或少量气泡冒出为准。
6.4.4刮平：
放下整平板并启动整平板振动器，进行辅助振捣。
同时，向前运行布料机，将混凝土表面刮平，并把多余混凝土刮倒相邻模具内。
6.4.5混凝土灌注完毕后，应及时检查道岔板内的预埋件位置，其位置和深度符合施工图纸要求。
6.4.6灌注混凝土的质量标准：
脱模后，混凝土表面水泡、破损深度≤5mm；水泡、破损面积≤50cm2；无蜂窝现象。
6.4.7灌注混凝土时应及时形成记录。
6.5拉毛
拉毛机用简易拉毛机人工操作，在灌注完混凝土后，立即进行拉毛作业。
拉毛的时间不易过短或过长，过短则造成砼表面不平整，过长则造成砼表面无拉毛的纹路，造成板面过于光滑。
拉毛作业完成后，应在道岔板底面沿横向形成0.5～1mm深的纹路。
6.6混凝土养护
6.6.1在道岔板浇筑完毕后，应及时在混凝土表面覆盖帆布保温。
6.6.2在混凝土灌注16h后，试件强度达到48Mpa以上时，即可撤掉帆布，开始道岔板脱模作业。
6.6.3覆盖帆布前，应将现场制作用于验证16h抗压强度的混凝土试件放在模具上，使试件与混凝土在相同条件下养护，确保混凝土试件强度的代表性。
7、道岔板的钻孔
道岔板在脱模后，存放两至三天，即可以钻孔。
具体程序如下：
7.1将道岔板翻转，并在板面上划出中线的位置；
7.2将所对应的胎具上测量孔的与划线位置复核，对到要求的位置后，进行下步工作的施工；
7.3首先先钻角部的测量孔，将钻机对准要钻的孔位后，调整钻杆使其达到要求的平面位置和垂直度后，开始钻孔；
7.4钻好第一个测量孔后，安装好定位销，再钻对角的第二个测量孔，安装好定位销后，再依次按顺序钻孔；
7.5每次钻孔时，一定要分清及识别钻孔的位置，即必须钻相同识别眼的孔位，避免出现较大的误差。
7.6钻完孔后，再核对孔的数量，确认无误后取下定位销，将胎具吊走。
8、部分扣件安装
钻完孔后的道岔板，将其吊放到安装扣件的工位，用螺栓将扣件固定。
在车间内只需将要求的安装好的扣件拧紧，保证扣件不脱落即可。
但岔心部位的部分扣件，在工地现场组装。
9、道岔板贮存及运输
9.1道岔板运输、贮存
道岔板在车间组装完扣件后，即可运到车间外临时存放。
道岔板运输采用汽车运输。
9.1.1将道岔板预埋的锚栓用吊装螺栓拧紧，采用吊链与螺栓固定。
9.1.2用龙门吊车吊起双吊链，移动到道岔板中心后，落下并将吊链与道岔板上螺栓固定。
9.1.3锁紧吊钩：
人工拉动吊链上的链锁，使吊钩处于锁紧状态。
9.1.4摆放垫木：
人工将4块垫木按要求的位置精确摆放在存板台上。
垫木的抗压强度应不小于15Mpa，外形尺寸175×175×200mm（长×宽×高），加工误差标准为±2mm。
9.1.5移板堆放：
小心提升并移动道岔板，将道岔板放到既定台位上。
每个存板台上可堆放2层道岔板。
堆放期间，应经常对存板台进行一次检查，检查内容包括：
垫木的支承情况、存板台地基沉降情况、板垛垂直状态的保持等。
如发现异常情况，应及时采取措施。
9.2道岔板场外运输
道岔板场外运输使用自行改装的50t平板运输车，汽车式起重机、吊链、以及板场龙门吊车配合作业。
9.2.1运输工具：
运输组合以2块道岔板为一装载单元，总重约20t,计划使用载重不小于30t的无车身平板车。
根据制板场的生产能力，按每辆车每天运输4块道岔板。
9.2.2现场存板：
根据京津项目施工组织设计，在道岔板安装现场沿线建设临时存板台，供存放道岔板。
临时存板台应根据现场的实际情况，重点考虑地质因素，以避免发生不均匀沉降为原则，尽量简易制造。
道岔板运输到施工现场后，其堆放地点应在铺设地点附近，以方便现场铺设。
9.3道岔板吊装作业
9.3.1起吊作业：
在制板场，用龙门吊车、吊链起吊道岔板；在施工现场，则用40t吊车、吊链起吊道岔板。
9.3.2道岔板的编号根据道岔板的位置，采用连续编号，同时分清左右线。
9.3.3应形成的记录：
道岔板移交记录，包括移交道岔板的编号、在铺设沿线的堆放位置、产品的质量状态（合格证明、有无运输引起的损坏）等，移交记录应经预制、铺设单位代表互相签认后，各自存档。
四、质量保证措施
1.安排专人对钢筋网及成品道岔板进行绝缘检测，保证钢筋网及成品道岔板的绝缘性能达到要求。
2.加强对原材料的试验检测控制，以确保道岔板所使用的各种原材料符合要求。
3.技术复核和隐蔽工程验收制度
制定技术复核制度，明确复核内容、部位及复核方法。
制定隐蔽工程验收制度，凡属隐蔽工程的，在隐蔽之前必须经过验收签认。
4.检测试验制度
检测试验工作是控制质量的关键，必须严格工作程序，规范操作方法，把好工程质量源头关。
5.现场材料进场检验制度
严格控制各种原材料的质量，把好进料质量关。
各类建筑材料运到现场后，设备物资部开出材料取样通知单，由试验人员进行现场取样试验，对经试验达不到标准的材料，坚决清退出场；对外委项目，要委托有试验资质的单位进行试验。
各种原材料、半成品均应有出厂合格证、产品质量证明书和试验报告。
进场后分类别堆码存放，并挂牌标识检验和试验状态，以防止误用和实现可追溯性。
6.质量检验评定制度
各级质量检查人员应熟练掌握各项工程的检查验收与程序，严格按设计要求和施工规范检查要求。
7.现场标识制度
严格按贯标要求，做好现场设备、原材料、工序等标识工作，标明其目前质量检验和试验状态，防止误用，实现可追溯性。
8.产品质量奖罚制度
工程计价与质量挂钩，实行优质优价，奖优罚劣。
对造成质量不合格的责任人给予行政和经济处罚。
9.模具质量控制
模具尺寸是生产合格道岔板的前提，具体实施中，我们采取如下措施控制模板质量：
9.1模具进场检验：
模具进场后，立即组织有关人员对其加工质量进行检验，检验的内容包括：
所用材料是否符合设计要求、模板及承轨台的平整度是否符合设计精度要求、模具的尺寸误差是否满足精度要求。
检验合格后，方可定位安装。
9.2过程检验：
道岔板模具每使用一定周期后，应进行一次质量检验，检验的目的主要是了解模具的变形情况，并采取相应调整措施。
9.3特殊情况检验：
如模板遭到意外磕碰情况，应及时检验模具的精度，以防止产生不合格品。
10混凝土质量控制措施
10.1加强混凝土用原材料检测。
沙石料、钢材进场后，应先放在待检区，并通知试验室，经试验室检验合格并发出书面通知后，方可堆放到相应区域；每批水泥进场后，应先在独立的散装水泥罐中存放，由物资部门通知试验室检验，合格并接到试验室发出书面通知后，方可用于现场生产。
在未接到试验室检验结果时，所有材料的检验及试验状态均为“待检”，处于待检状态的原材料，不得用于道岔板生产。
10.2加强混凝土搅拌的过程检测。
生产时，制板场将派出专人检测混凝土质量，发现问题，及时纠正，严禁不合格混凝土用于道岔板。
10.3搞好各工序之间的衔接工作。
确保混凝土运输至摊铺现场的时间稳定，杜绝因时间延误而引起的混凝土塌落度损失甚至泌水现象的发生，一般情况下，混凝土运输至摊铺下车的时间不宜超过15min,特别情况下不得超过20min。
11钢筋加工、安装质量控制措施
11.1配置的钢筋加工人员必须经过专业培训，合格后，持证上岗。
11.2用于钢筋网片组装的绝缘卡，必须经过绝缘检验、工艺试验，合格后，方可使用。
11.3安装钢筋时，必须将钢筋完全卡入绝缘卡中，如在吊装过程中发生脱出现象，应及时派人处理。
钢筋网片安装完毕后，应及时进行电气绝缘检测，合格后方可入模安装。
11.4钢筋下料必须准确，用于道岔板的各种钢筋的下料长度误差应控制在±10mm范围之内。
组装钢筋网片时，应注意使加工误差分摊在两端，防止因误差积累而产生不合格。
道岔板钢筋保护层的误差要求的±5mm。
11.5规范钢筋网片吊放作业。
配备专门的工具（吊索）吊放钢筋网片，同时规定吊点位置，确保在吊放过程中钢筋网片不变形。
11.6严格控制道岔板钢筋的现场安装工作。
现场安装道岔板钢筋，应严格按照设计尺寸进行。
灌注混凝土前，应系统检测道岔板钢筋的绝缘性能，发现问题，及时纠正。
12钻孔作业质量控制措施
12.1组织专业人员，对设计单位提供的线路几何、及孔位及数量等进行复核，发现问题，及时与设计单位进行沟通，并形成书面文件，作为执行的依据。
12.2正式开工前，组织对钻孔设备人员进行专业培训，合格后，持证上岗。
12.3认真调试道岔板钻孔机，确保其运行状况良好；对钻孔机的钻杆进行检查，如检查钻杆的垂直度及其与钢板之间的磁力，以确保其精度满足设计要求。
12.4钻孔后及时对孔拉进行测量，以确保位置及数量的准确。
五、工期保证措施
5.1工期目标
业主要求2007年10月13日完成道岔板铺设。
5.2具体的工期保证措施为：
加强组织领导，选派精良施工队伍
根据本工程特点，调入足够数量的管理人员、操作人员进场，减少中间环节，科学组织生产，满足业主规定的工期要求。
5.3保证物资供应，以强有力的后勤保障保工期
成立精干高效的领导小组，按生产计划做好材料供应工作，并及时送货至现场，满足市场正常需要；制板所需其它物资设备按计划提前组织进场，并有一定的储备量。
加强施工水电保障。
在正常的供电系统设计外，配500KW发电机，确保在停电时主要机械设备正常运转，满足生产需要；
5.4严格质量监控，以优良的产品质量保工期
建立建全质量管理体系，加强质量管理和施工环节及每道工序的质量监控，确保每道工序质量一次检验合格，减少返工，杜绝因返工耽误工期现象。
5.5加强维修保养，以设备、工装的完好率、出勤率保工期
加强设备工装维修、保养，确保工期目标的实现。
5.6规范生产过程管理，以工序衔接顺畅保工期
道岔板采取工厂化生产，无法通过增加来突击完成施工任务，强化各工序之间的衔接是保证既定工期的重要手段。
将设置专业调度管理人员，负责所有生产资源的调配及生产过程的组织指挥工作，通过科学的组织、指挥，保产量、保工期。
5.7强化培训工作，以熟练的基础作业保工期
生产前，制板场将组织各工种操作人员进行专业操作培训，让所有操作人员明确所从事工种的作业内容、材料、工艺标准以及所用机械设备的性能、操作规程。
培训结束后统一进行考核，考核合格者持证上岗。
生产前，组织多次的工艺试验，使所有作业人员通过实际操作，提高作业能力。
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