不合格品控制程序.docx
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不合格品控制程序
1目的
制定并保持本程序，旨在控制产品质量，确保客户满意。
2适用范围
适用于本公司进行进料、外发加工、过程、最终产品的检验及检验不合格品处理。
3职责与权限
3.1品质部：
负责进料检验、过程巡检、成品最终检验及不合格品的判定。
3.2工程部：
负责对不合格品进行技术研究,提出改良措施。
3.3资材部：
负责不合格物料的处理工作。
3.4生产部：
负责生产线不合格品、客退品的处理工作。
3.5各责任部门：
品质部、工程部、生产部、资材部负责对不合格品、不合格项
作出管理方面的评定,并提出改进措施。
4工作程序
4.1进料检验抽样方案
序号
批量范围
抽样数量
判断方法
严重
轻微
接收
拒收
接收
拒收
1
1～100
全检
0
1
0
1
2
101～500
50
0
1
1
2
3
501～1000
100
0
1
1
2
4
1001～3000
150
1
2
2
3
5
3001～5000
200
2
3
3
4
6
5001～10000
300
3
4
5
6
7
10001～50000
400
7
8
9
10
8
50001以上
500
10
11
13
14
4.2进料检验
4.2.1进料或外发加工的半成品由仓管人员负责点收后通知来料检验员检验。
4.2.2检验
4.2.2.1对于生产急需的进料，经主管批准，来料品检可以将同一批进料分为多个检验批检验；或经管理者代表通知予以紧急放行，由进料检验员于进料的包装上逐一盖上“检验合格”印章并在注明“急料放行”字样同时做好记录，在生产过程中过程检验员还得进行抽样检验，如发现进料不合格应实时停止生产并追回所有进料，并对己生产的产品进行复查。
4.2.2.2检验方法：
来料品检按“来料检验标准”的要求，对进料的规格、抽查交货数量、外观要求、包装要求进行检验。
4.2.2.3针对无法检验的物料或某种特性无法检测时,须填写【免检物料清单】经管理者代表以上人员审批认可后可不作检查，但必须有供应商提供的相关的检测报告。
4.2.3判定与标识及不合格处理
4.2.3.1允收处理：
判定允收的进料，经主管复核签名后收货，来料检验员应在进料外包装上逐一盖上“检验合格”印章。
4.2.3.2拒收和选用的评审与处理：
来料检验员初步判定拒收和选用的进料应报主管复核签名。
复核时，应根据进料不良状态与生产需要，考虑选择下述处理方法：
a、特采：
进料不良不致降低功能，不影响本公司商誉的，可予以特采，在外包装上逐一盖上“检验合格”章并注明“特采物料”字样。
b、全检：
部分进料不良，必须经进料检验员对该批进料全数检验后方能投入生产的，可予以全检。
待全检完成后根据其品质状态分别盖上“检验合格”印章并注明“选用物料”字样。
c、选用：
因生产需要，必须在生产加工前由操作工选出不良进料的可予以选用，进料检验员在外包装上逐一盖上“检验合格”印章并注明“选用物料”字样。
d、拒收标准：
生产不急需的，应予以退货。
在外包装上逐一盖上“检验不合格”印章。
4.2.3.3退货处理：
货仓应将来料检验或生产退料需退货的进料暂存于退货区，待收到进料检验员退货报告之后，应通知采购要求供货商收回退货并排期交货。
4.2.4检验记录：
将检验项目及结果记录在【进料检验报告】中，若有检验不合格时，进料检验员将其结果记录在【进料检验报告】中再以【厂商品质改善通知书】传真供货商要求改善。
进料检验员负责对再次送检的物料进行效果跟踪检查并形成【进料检验报告】。
4.2.5未经来料检验员检验或无生产紧急放行通知的物料不准发至生产部门使用（免检物料除外）。
4.2.6来料检验员每月度对供应商交货的品质状况进行统计并形成【供应商业绩记录表】。
4.3过程检验
4.3.1检查方法
a、按照检验规范、其它的作业标准等检查产品。
b、按照作业指导书、检验规范，检查操作员工的作业是否规范。
4.3.2制程巡检员每隔0.5小时对生产过程的产品制作过程、包装要求进行检查1次并将检查的结果填写在【IPQC制程查核日报表】中。
4.4过程异常处理
4.4.1生产部门在每批新产品初始生产时，送5~10个自检合格的产品交制程巡检员进行首件检验，首件确认结果形成【产品首件检验记录】,检验合格经主管确认后，制程检验方可通知生产部门方可批量生产。
4.4.2检验员在某道工序巡检时发现抽取10个样品时发现有5个不合格品时应记录在【IPQC制程查核日报表】中同时报告主管,由主管协调相关生产部门主管提出纠正预防措施并形
成【纠正预防措施报告】，制程巡检员对其改进的效果进行跟踪确认并形成记录。
4.4.3制程巡检验员对过程中检查到的不良品进行标识隔离并记录。
对于检查到的不良品放经红色不良品盒并标识不良数量及不良问题点。
4.4.4生产过程中生产人员对自己生产的不良品进行自检，力求不让不良品流入下一工序，并由生产人员对生产不良品进行标识放入不良品盒中，并通知检验员进行跟踪检查。
4.4.5所有检查报告应经品质主管审阅签名方为有效。
4.5.成品或外发产品检验
4.5.1在来料检验，过程检验和试验都己完成，且数据满足规定要求的成品，由生产部通知成品检验员进行检验。
4.5.2外发产品及成品检验抽样方案：
序号
批量范围
抽样数量
判断方法
严重
轻微
接收
拒收
接收
拒收
1
1～100
全检
0
1
0
1
2
101～500
50
0
1
1
2
3
501～1000
100
0
1
1
2
4
1001～3000
150
1
2
2
3
5
3001～5000
200
2
3
3
4
6
5001～10000
300
3
4
5
6
7
10001～50000
400
7
8
9
10
8
50001以上
500
10
11
13
14
4.5.3成品检验员根据成品检验规范和抽样方法及相关的工艺标准进行检验，并将成品或外
发成品检验结果记录在【出货检验报告】，经主管以上人员审批。
4.5.4成品检验员将检查结果反馈生产部及仓库管理人员。
4.5.5生产部将检验合格之产品填写成品【入库单】经主管确认后入库。
4.5.6判定：
检验和试验满足要求时，则判定该检验批允收，否则该检验批应该拒收。
4.5.6检验后的处理
（1）允收：
检验员在检验合格的产品外包装盖上蓝色“检验合格”印章。
当客户对检验标识有要求时，按客户要求执行。
成品检验员检验合格后通知仓管员进行入仓。
（2）拒收：
成品检验员在检验不合格品的外包装上盖上红色“检验不合格”印章，并通知生产单位进行返工或报废。
同时由成品检验员填写【纠正预防措施报告】经主管审核后交生产部，由生产部对其原因进行分析并提出纠正及预防措施反馈品质部，同时对不良品进行返工，经返工后的产品必须送成品检验员按要求重新检验。
成品检验员并跟踪措施的持续有效性，直至消除为止。
4.6客户投诉及客户退货处理
4.6.1当生产部或品质部接到客户投诉或客户退货时以“联络函”形式通知各相关部门，4.6.2仓库接到客户投诉或退货通知时检查是否有仓存并通知品质部。
4.6.3生产部接到客户投诉或退货时检查现时是否有此产品正在生产或有半成品库存，如有生产则立即停止生产并对其半成品、成品进行标识隔离同时通知品质部。
4.6.4品质部接到客户投诉或退货时品质部对仓库的库存品及生产中的成品半成品进行检查确认并形成【出货检验报告】。
4.6.5品质部针对检查确认的结果组织相关部门针对客户投诉或客户退货进行原因分析并拟定纠正预防措施形成【纠正预防措施报告】反馈客户。
4.6.6生产部对仓库的库存品及本部门成品、半成品进行翻工处理，并将翻工结果通知品质部，对翻工的不良品进行返工或报废处理。
4.6.7品质部对【纠正预防措施报告】中的措施进行效果跟踪，并作好跟踪记录。
5流程图
品质控制流程程图（附图1、2、3、4）
6相关文件
6．1《监控和测量装置控制程序》
6．2《生产和过程控制程序》
7记录
附后
印章附图：
附1：
产品检验主流程图
交付
仓库
最终检验
成品
来料
来料检验
仓库
生产
过程检验
入仓/转下道工序
附2：
进料检验流程图
NG
OK
NG
OK
附3：
过程检验流程图
NG
OKNG
OK
NG
附4：
最终检验流程图
REJ
ACC
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