循环水站冷却塔施工方案 精品.docx
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循环水站冷却塔施工方案精品
编制依据
⏹《钢筋焊接及验收规范》JGJ18—96；
⏹《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001；
⏹《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002；
⏹《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002；
⏹《地下防水工程质量验收规范》GB50208—2002；
⏹《混凝土结构设计规范》GB50010-2002；
⏹工程招标文件
⏹施工蓝图
⏹其他与本工程有关的现行技术规范和评定标准
工程概况
基础：
集水池为现浇钢筋混凝土筏板基础，基础埋深为EL99.00，吸水池为现浇钢筋混凝土筏板基础，基础埋深EL96.2，水池底板混凝土C30抗渗等级P6抗冻等级F150，框架：
柱梁板均采用C30混凝土，抗冻等级F150，设备基础采用C30。
地基采用天然地基，基础持力层为粉质粘土层，地基承载力不小于160KPa，抗震设防烈度为八度，建筑结构安全等级为二级，基础垫层以上及基础外表面与土壤接触部分上刷冷底子油一道、热沥青二道进行防腐处理，基础防腐处理完毕后基坑应即时回填，回填土分层夯实，压实系数≥0.94。
本工程抗震设防烈度为八度，基本风压0.55KN/M2，设计特征周期0.45s。
工程施工总体布置流程
根据本工程结构的特点：
根据图纸要求基础在施工过程中应先深后浅，即先吸水池后集水池，吸水池根据图纸要求在筏板、墙壁、顶板均应设置后浇带，后浇带待两侧混凝土浇筑完毕28天后再浇筑混凝土，混凝土两侧表面凿毛并冲洗干净后用C40补偿收缩混凝土浇筑，振捣密实并加强养护，集水池根据图纸要求
~
底板及池壁设置通长伸缩缝，根据现场实际情况需分段进行施工以满足材料的周转及施工进度。
主要施工段划分如下所示：
吸水池施工阶段：
图纸会审→定位放线→土方开挖→地基验槽→垫层模板安装→垫层混凝土浇筑→垫层防腐→筏板基础钢筋绑扎、模板支设→筏板基础混凝土现浇→拆模、防腐→池壁、顶板、梁钢筋绑扎、模板安装→池壁、顶板、梁混凝土浇筑→池壁、顶板、梁模板拆除→土方回填→其他细部构造。
集水池施工阶段：
图纸会审→定位放线→土方开挖→地基处理→地基验槽→垫层模板安装→垫层混凝土浇筑→垫层防腐→筏板基础钢筋绑扎、模板支设→筏板基础混凝土现浇→拆模、防腐→EL103.00池壁、墙板、梁钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、模板拆除→EL108.400池壁、墙板、梁钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、模板拆除→EL112.100池壁、墙板、梁钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、模板拆除→EL114.200池壁、墙板、梁、顶板钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、模板拆除→土方回填→其他细部构造。
.
施工机械及劳动力计划
施工机械计划
施工机械一览表
序号
机械或设备
名称
型号
规格
数量
国别产地
制造年份
额定
功率
1
挖掘机
PC200-6
1
日本
2000
96KW
2
推土机
T200
1
沈阳
1998
147KW
3
装载机
ZL50E
1
临沂
1999
127KW
4
自卸汽车
T815-2S
4
泰安
2001
211KW
5
全自动砼搅拌站
HZS75B
1
山东
2005
60kw
6
混凝土搅拌机
JS750L
2
山东
2005
34KW
7
臂架式汽车泵
EM32/36-4
1
青岛
2002
8
混凝土搅拌车
TZ5160GTB
2
唐山
1999
9
自动配料机
HPW—800C
2
山东
2005
40KW
10
交流弧焊机
BX-400-2
1
北京
2001
21KW
11
直流电焊机
AX3-300
1
成都
1998
17KW
12
对焊机
UN1-100
1
上海
2005
400KVA
13
钢筋弯曲机
GTBT-40B
1
太原
1995
3KW
14
钢筋切断机
GQ40-2
1
合肥
1994
4KW
15
钢筋调直机
GJT4-9
1
沈阳
1998
30KW
16
木工圆锯机
MJ914
1
自制
1997
4KW
17
木工压刨机
MB106
1
洛阳
2000
2KW
18
平板拖车
JN462
1
济南
2000
19
高压水泵
1
新乡
2002
10KW
20
振动棒
5
21
平板振动器
1
2005
测量、试验、检测仪器设备一览表
序号
仪器名称
规格型号
单位
数量
1
自动安平水准仪
DSZ3、Ni002
台
1
2
经纬仪
J2-1
台
1
3
全站仪
台
1
周转材料计划
序号
名称
规格型号
1
脚手架钢管
φ48×3.5
2
扣件
3
模板
4
架板
5
高密度阻燃安全网
劳动力进场计划
单位：
人
工种
人数
模板工
30
钢筋工
18
砼工
15
电焊工
2
电工
1
架子工
15
力工
20
分部分项工程施工方法
土方工程
土方开挖
开挖前进行方格网复测，然后进行建筑物的中心定位放线，中心定位根据厂区控制网或建筑方格网按二级导线精度测设控制桩。
控制桩的测设符合下列要求：
控制桩的位置，不得布设在铁路、公路、地下设施及施工机械行走的范围内，距离土方开挖边线大于5.0m，控制桩埋设深度为1.50m，采用C25细石混凝土浇筑。
采用反铲挖掘机坑上挖土、装载机配合装土、自卸汽车运土，土方运至甲方指定地点（运距为1km内）。
堆土区域用推土机推平。
由于基础面积较大，采用大开挖方式，根据地质资料和现场实地考察了解，土质为粉细砂层，边坡不稳定，放坡系数加大，开挖放坡为1：
1；
土方开挖一次挖至设计标高处，在土方的开挖过程中，机械开挖深度至基坑设计标高处应留设20~30cm厚用人工配合机械开挖，并尽可能地让机械挖土，同时人工跟随机械边清理余土边修整找平。
开挖过程中遇与地质报告不符或出现地下障碍物异常等情况，要及时与相关部门联系，进行处理，在没有拿出意见时，严禁继续施工。
由于现场车辆进出频繁且比较多，为使车辆运行有序，不致于使车辆堵塞交通，应设专人统一协调车辆的进出，车辆的运行与基坑边缘至少保持在2米以上的距离。
现场清洁员负责对运输道路的清障，干燥时应对道路洒水湿润，防止尘土飞扬，影响施工周围环境。
土方回填
按设计要求回填土方，应严格控制回填质量，同时不得用建筑垃圾回填，采用素土回填。
基坑底清理→检验土质、最大干容重试验→分层回填夯实取样→修整找平验收。
填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；基槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。
检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
回填土应分层铺摊。
每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
一般蛙式打夯机每层铺土厚度为300mm。
回填土每层至少夯打三遍。
打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交叉。
回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出填土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。
修整找平：
填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。
回填土应严格控制其设计标高。
回填土应在地下部份验收合格后进行。
EL100.00以下筏板基础、墙板、池壁、柱施工
钢筋工程
工程所用钢筋必须具有生产厂家的出厂材质质量证明书，且钢筋进场前钢筋生产厂家的资质和产品质量应得到甲方和监理工程师的签字确认，施工前必须有监理工程师见证取样且试验合格后方可采用，钢筋焊接接头均应在现场制取试件，并有见证取样人在场，经送检合格后方可正式焊接用于工程。
工艺流程：
清理垫层→绑基础底板下层受力筋→绑扎池壁及框架柱钢筋→安装钢筋马凳支撑→绑扎基础底板上层钢筋。
5.2.1.1钢筋加工
基础筏板、池壁、框架柱筋接头均采用焊接，接头位置符合设计要求，钢筋正式施工前，应对焊接试件进行焊接性能检查，合格后方可用于施工钢筋的焊接。
钢筋配料根据配筋图，绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋的下料长度和根数，填写配料单，申请加工；配料计算注意事项：
在设计图纸中，钢筋配置的细节问题无注明时，一般可按构造要求处理；配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸，在满足设计要求的前提下有利于加工和绑扎；配料时，要考虑施工需要的附加钢筋。
配料单和料牌：
钢筋配料完毕后，填写配料单。
列入计划的配料单应将每一编号的钢筋制作一块料牌作为钢筋加工的依据，并在绑扎中作为区别工程项目、构件和各种编号的标志。
5.2.1.2钢筋制作
钢筋除锈：
钢筋除锈一般通过以下两个途径：
一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈；二是机械方法除锈。
钢筋的弯曲成型：
一级钢筋末端作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。
梁箍筋弯钩，其直线段长度不小于钢筋直径的6倍，二级钢筋未端做90°或135°弯钩时，弯曲半径D不宜小于钢筋直径的4倍；弯起钢筋中间部位弯折处弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。
钢筋对焊：
对焊前应将钢筋端头150mm范围内油污锈斑清除干净；钢筋端头若有弯曲，应予以调直或切除；夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接以利于均匀受热和保证焊缝与钢筋直径轴线垂直；焊接完毕后，应待接头变为黑红色，才能松开夹具，平稳取出钢筋；同时做好对焊试件，对焊试件不小于2个，并进行冷弯试验，合格后，才能批量焊接；焊接场地应有防风、防雨措施。
5.2.1.3钢筋绑扎与安装
核对成品钢筋的钢号直径、形状、尺寸和数量是否与料单、料牌相符；准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等；准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块或大理石垫块，其厚度应等于砼保护层厚度。
池壁、框架柱立筋要按其位置要求插入，位置准确，下伸长度、预备长度满足设计要求，上部接头处钢筋接头相互错开，满足在同一载面（间距35d，且＞500mm）内接头截面积不大于钢筋总面积的50%。
钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。
绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。
留设保护层，应以相同水泥砂浆及大理石垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。
当钢筋排列稠密，以致影响混凝土正常浇筑时，可同设计人员协商，采取措施，以保证混凝土的浇筑质量。
5.2.1.3.1基础底板钢筋绑扎
清理垫层上面的杂物，用粉笔在垫层上划好纵横主筋间距。
按划好的间距，先摆放短向受力主筋、后放长向受力主筋。
预埋件、预留孔、管、洞等及时配合安装。
绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。
在钢筋的下面垫好砂浆及大理石垫块，间距1.5m。
垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。
钢筋搭接长度与搭接位置的要求：
受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头。
搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。
接头不得位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做变钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。
接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任何段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25%。
筏板底板钢筋上下网片之间采用钢筋马凳支撑，支撑钢筋为Φ20@600。
5.2.1.3.2池壁钢筋绑扎
池壁钢筋绑扎前应先校正予留插筋，然后绑扎立筋，绑扎立筋时要用架子临时固定，防止钢筋倾倒弯曲变形，绑扎水平筋前首先把立筋按照图纸设计的间距用水平钢筋在上中下三处位置予绑三根，并绑扎牢固，校正吊垂直后从上往下逐根绑扎水平钢筋，并同时绑扎拉接筋。
绑扎好的水平钢筋严禁上人踩踏和当作临时爬梯用。
5.2.1.3.3框架柱钢筋绑扎
柱子钢筋接头位置应根据施工规范要求进行设置，并相互错开，接头按规范要求在同一断面内小于等于50%的钢筋总面积。
接头采用电渣压力焊。
工艺流程：
套柱箍筋→电渣压力焊连接竖向受力钢筋→画箍筋间距线→绑箍筋。
施工方法：
套柱箍筋：
柱筋绑扎前，先按图纸要求的间距，算好每根柱子的箍筋数量。
将箍筋套在下层伸出的予留钢筋上，然后用电渣压力焊焊接接长柱子钢筋。
在柱子主筋上用粉笔画出箍筋间距线，按已划好的钢筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，箍筋接头要错开。
箍筋要与主筋垂直，绑扎牢固。
柱筋的保护层厚度按设计要求为主筋外皮35mm，在主筋上绑扎保护层垫块予以保证。
5.2.1.4钢筋的焊接
采用闪光对焊联接（局部采用绑扎搭接）
工艺流程：
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验。
焊接工艺方法选择：
当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。
采用连续闪光焊所能焊的最大钢筋直径为28mm。
试焊、做焊前试件：
在每班正式焊接前，应选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。
经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
保证焊接接头位置和操作要求：
焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。
钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。
钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。
钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。
焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
在钢筋对焊生产中，焊工就认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
5.2.1.5钢筋绑扎注意事项
核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符。
准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架和控制砼保护层用的水泥砂浆及大理石垫块等。
绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根穿插就位的顺序，并与模板工联系，确定支模绑扎顺序，以减少绑扎困难。
板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁钢筋中，主梁的钢筋在下，当有圈梁时，主梁钢筋在上。
主梁上次梁处两侧均须设附加箍筋及吊筋。
剪力墙节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意水平主筋之间的交叉方向和位置，以利于浇筑砼。
板钢筋的绑扎：
四周两行钢筋交叉点应全部扎牢，中间部分交叉点相隔交错扎牢。
必须保证钢筋不位移。
悬挑构件上部的负筋要防止踩下，特别是挑檐、悬臂板等，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。
图纸中未注明钢筋搭接长度均应满足构造要求。
基础、底板模板
筏板底板模板采用组合型钢模板，加固钢管加固。
具体如下图：
池壁模板
池壁及墙板模板采用木模板；
工艺流程：
筏板底板上弹出轴线及边线→模板底找平→对准边线安装池壁内侧模板→加固、校正→对准边线安装池壁内侧模板→加固、校正。
为了防止砼浇注时模板产生鼓胀变形，挡土墙内外侧模板之间用φ12对拉螺栓联结，间距为：
竖向间距从下部向上依次为：
第一排距基础底板及上顶面100~200mm，其余依次为：
600mm、600mm、600mm、、750mm，水平间距均为：
600mm；如下图：
池壁砼施工工艺及浇注工艺
防水混凝土结构工程质量的优劣，除取决于优良的设计、材料的性质及配合成分以外，还取决于施工质量的好坏。
因此，对施工中的各主要环节，如混凝土的搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等，均应严格遵循施工及验收规范和操作规程的规定进行施工。
施工人员应树立保证工程质量的责任制度，对施工质量要高标准、严要求，做到思想重视、组织严密、措施落实、施工精细。
施工准备
编制经济合理的施工方案，健全技术管理系统，制定技术措施，落实技术岗位责任制，做好技术交底，以及质量检验和评定的准备工作。
进行原材料检验，各种原材料必须符合规定标准；备足材料，并妥善保管，按品种、规格分别堆放，注意防止骨料中掺混凝土等污物。
将需用的工具、机械、设备配备齐全，并经检修试验后备用。
进行防水混凝土的试配工作，试验室可根据设计搞渗等级及施工要求，试验出符合工程适用的混凝土施工配合比。
质量检查
施工过程中的检查：
混凝土原材料必须符合现行国家标准，施工及验收规范和设计的有关规定。
所用外加剂应有出厂合格证及使用说明书，现场复验其各项性能指标应合格。
检查混凝土搅合物配料的称量是否准确，如搅合物用水量、水泥重量、外加剂掺量等。
检查混凝土搅合物的坍落度，每工作班至少测两次。
掺引气型外加剂的防水混凝土，还应测定含气量。
检查模板尺寸、坚固性、有否缝隙、杂物，对欠缺之处应及时纠正。
检查配筋、钢筋保护层、预埋铁件、穿墙管等细部构造是否符合设计及规范要求，合格后填写隐蔽工程验收单。
检查混凝土搅合物在运输、浇筑过程中有否离析现象，观察浇捣施工质量，发现问题及时纠正。
检查混凝土结构的养护情况。
结构施工后的检查
各种原材料的质量证明文件、试验报告或检验记录。
混凝土的强度、抗渗试验报告单。
分项工程及隐蔽工程验收记录。
外观检查有无蜂窝、麻面、孔洞、漏筋等影响质量的缺陷，穿墙管、变形缝、后浇带等细部构造是否封闭严密，整个结构有无渗漏现象。
若发现有渗漏现象，应找出确切部位，分析渗漏原因，采取措施，及时修补。
安全施工
施工电源开关箱必须装设漏电保护器，防止漏电伤人。
振捣器的电源线、开关、胶皮线要经常检查，防止破损漏电伤人。
操作人员施工时应戴绝缘手套，穿防触电胶鞋。
夜间施工，现场及施工道路应装有充足的照明设施。
混凝土浇筑和振捣
混凝土再浇筑之前，应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物，并以水湿润模板。
浇筑混凝土的自落高度不得超过1.5m，否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具进行浇筑，以防产生石子堆积，影响质量。
在结构中若有密集管群，以及预埋件或钢筋稠密之处，不易使混凝土浇捣密实时，应改用相同抗渗等级的细石混凝土进行浇筑，以保证质量。
在浇筑大面积结构中，遇有预埋大管径或面积较大的金属板时，其下部的倒三角形区域不易浇捣密实而形成空隙，造成漏水，为此，可在管底或金属板上预先留置浇筑振捣孔，以利浇捣和排气，浇筑后，再将孔补焊严密。
混凝土浇筑应分层，每层厚度不宜超过30~40cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h，夏季可适当缩短。
防水混凝土应采用机械振捣，不应采用人工振捣。
机械振捣能产生振幅不大、频率较高的振动，使骨料间的磨擦力、粘附力降低，水泥砂浆的流动性增加，由于振动而分散开的粗骨料在沉降过程中，被水泥砂浆充分包裹，形成具有一定数量和质量的砂浆包裹层，同时挤出混凝土拌合物中的气泡，以增强密实性和抗渗性。
机械振捣应按现行《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定依次振捣密实，防止漏振、欠振。
混凝土振捣：
有梁板采用插入式振动器和平板振动器，池壁及墙板、框架柱采用插入式振动器，振捣棒的操作要做到“快插慢拔”。
在振捣过程中，宜将振捣棒上下抽动，以使上下振动均匀，每点振动一般以20s~30s为宜，但还应视砼表面呈水平状，不再显著下沉、不再出现气泡和表面不泛出灰浆为准。
分层浇筑时，振捣棒应插入下层5cm左右，以消除两层之间的接缝。
振捣时要严禁振动模板和钢筋，并尽量避免碰撞钢筋、管道、预埋件等。
振捣砼时要有专人看管模板，如发现异常现象及时处理。
每振捣完一段，应随即用铁锹摊平拍实，木抹槎平。
如果浇注时间过长，现场管理人员应执行轮换班跟踪作业制度。
混凝土的养护
防水混凝土的养护对其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护更为重要，一般在混凝土进入终凝（浇筑后4~6h）即应覆盖，浇水湿润养护不少于14d。
因为在湿润条件下，混凝土内部水分蒸发缓慢，不致形成早期失水，有利于水泥水化，特别是浇筑后的前14d，水泥硬化速度快，强度增长几乎可达到28d标准强度的80%，由于水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，并使水泥石结晶致密，混凝土强度和抗渗性均能很快提高；14d以后，水泥水化速度逐渐变慢，虽然继续养护依然有益，但对质量的影响不如早期大，所以应注意前14d的养护。
模板拆除
由于对防水混凝土的养护要求较严，因此不宜过早拆模。
拆模时防水混凝土的强度必须超过设计强度等级的70%，混凝土表面温度与环境温度之差，不得超过15℃，以防混凝土表面产生裂缝。
拆模时应注意勿使模板和防水混凝土结构受损。
防水混凝土结构的保护
地下工程的结构部分拆模后，应抓紧进行下一分项工程的施工，以便及时对基坑回填，这样可以避免因干缩和温差引起开裂，并有利于混凝土后期强度的增长和抗渗性的提高，同时也可以减轻壅水对工程的危害，起一道阻水线的作用。
回填土应分层夯实，并严格按照施工规范的要求操作，控制回填土的含水率及干密度等指标。
同时应做好建筑物周围的散水坡，以保护基坑回填土不受地面水入侵。
混凝土防水结构浇筑后严禁打洞。
对出现的小孔洞应及时修补，修补时先将孔洞中洗干净，涂刷一道水灰比为0.4的水泥浆，再用水灰比为0.5的1:
2.5水泥砂浆填实抹平。
EL100.00以上主体结构工程
柱钢筋绑扎
柱子钢筋接头位置应根据施工规范要求进行设置，并相互错开，接头按规范要求在同一断面内小于等于50%的钢筋总面积。
接头采用电渣压力焊。
工艺流程：
套柱箍筋→电渣压力焊连接竖向受力钢筋→画箍筋间距线→绑箍筋。
施工方法：
套柱箍筋：
柱筋绑扎前，先按图纸要求的间距，算好每根柱子的箍筋数量。
将箍筋套在下层伸出的予留钢筋上，然后用电渣压力焊焊接接长柱子钢筋。
在柱子主筋上用粉笔画出箍筋间距线，按已划好的钢筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，箍筋接头要错开。
箍筋要与主筋垂直，绑扎牢固。
柱筋的保护层厚度按设计要求为主筋外皮35mm，在主筋上绑扎保护层垫块予以保证。
现浇框架梁钢筋绑扎
模内绑扎：
画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主次梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。
模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：
画箍筋间距→放主次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。
在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎箍筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
箍筋在叠合处弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为1350，平直部分长度为10d。
梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘50mm处。
在主、次梁受力筋下均应放垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。
受筋为双排时，可用短筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
梁筋的搭接：
梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度为：
Ⅰ级钢筋35d，Ⅱ级钢筋45d，Ⅰ级钢筋另加弯钩。
搭接长
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