砼外观质量问题分析会.docx

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砼外观质量问题分析会

砼外观施工经验总结

1.原材料进场控制  

（1）料源控制  

物资部门统筹采购，原材严格按试验室配合比上报时的料源进料。

不得随意更改料源。

（2）检验控制  

① 各种原材料进场前需经质量检测，合格后方能入仓，试验室及时对进场材料进行现场标识。

对进场前质量检测不合格的材料，试验人员有权拒绝入仓（场）。

② 材料进场后试验人员按规范要求的见证取样频率通知监理人员进行取样，在试验监理人员见证下进行检验，并及时将检验结果以“反馈单”形式反馈给物资部门。

不合格材料不得进入料仓内。

③ 因贮存、搬运导致原材料质量发生变化时，试验室应进行复检，以确定材料的质量是否满足使用要求，如不满足使用要求，按不合格品处理。

④ 试验室根据检验情况及时对进场材料进行标识，标识内容含：

名称、厂地、规格、批号、进场时间、检验时间、代表数量、检验状态等， 其中检验状态根据检验时间及检验结果填写待检、正在检验、已检合格、检验不合格其中的相关一项。

料仓标识清楚，储存罐要编号并标明所储材料名称；材料堆放成型，严禁混放、乱放和错放。

2.混凝土生产、施工过程控制  

（1） 生产过程控制  

 ① 砼现场浇筑前由相应的工区技术人员签发“混凝土浇筑令”（一式三份，试验室一份、搅拌站操作室一份、搅拌站调度一份） ，提前一定时间对 试验室进行技术交底，内容含：

工程名称、施工部位、灌注时间、混凝土强度等 级、施工数量、混凝土浇注方式等，及此保证施工的对应性和资料的统一。

②试验室根据“混凝土浇筑令”交底内容，确定所要使用的原材，在开盘前对骨料进行含水率测试，换算施工配合比，并通知搅拌站作生产前准备，确保人员、机械车辆到位，从而保证现场施工的及时性。

③搅拌站技术主管技术交底后，搅拌站要核查各原材料数量是否满足现场要求， 如数量不够，要及时通知物资部及试验室等相关部门，严禁边发料边生产混凝土。

④ 试验室对搅拌站发放“混凝土施工配合比通知单” ，并派一名试验员专人值班。

配料柜必须由试验室所派专人专门管理，每次开盘前由试验人员按施工配合比将各原材料用量输入微电脑控制器中，首盘配料应核对各材料配置数据，确定仪表中显示数据是否与施工配合比一致，无异议后，将配料柜门关闭上锁，其他任何人无权对混凝土配合比进行更改，确保生产数据的准确性，并填好施工配合比标识牌。

搅拌站在未接到试验室发放的“混凝土施工配合比通知单”时，严禁进行混凝土生产。

⑤搅拌机开机后，操作手应空行运转试机，对仪表内各项参数（特别是“落差补偿值设置” ）进行核查，待一切显示正常后，进行配料秤零点校核。

配料期间操作手要进行配重误差校核分析，并做好记录。

原材料每盘秤量误差范围：

水 泥、外加剂、拌合用水±1%，粗细骨料±2%，当误差值偏大时，应及时对其进行校核处理。

⑥在确定机械、计量器具正常，施工配合比设置完毕后，机搅机操作人员 方可启动机器，开始配料。

配料顺序为粗骨料→细骨料→水泥→外加剂→水。

混凝土搅拌时间自加水搅拌开始计，搅拌时间根据砼配合比确定，且不得低于90s，搅拌时间输入电脑中不得随意更改，由试验员统一管理，如有特殊情况，报试验员征得同意后，方可更改。

⑦在搅拌站内试验员应对首盘混凝土性能进行检查，当检查混凝土坍落度等在 设计范围内时，方可通知操作手进行正常批量搅拌生产，否则合理调整数据直至 满足要求。

⑧当骨料含水率发生明显变化时，由试验员现场测试，根据实际测得含水率再由实验室换算调整输入。

（2） 混凝土现场施工入模跟踪控制  

①混凝土输送罐车运送混凝土，当运输道路较为平坦时，输送期间罐车不 得停转静置， 要使罐车时刻处于正转状态； 当道路不能保证罐车转动运输安全时， 罐车可停转运输，但在入仓前必须使罐车高速搅拌不少于 2min 后，方可卸料。

②试验员在混凝土搅拌正常后，应在施工现场对混凝土性能进行检测，及时与出站混凝土性能比较，根据运距、环境气候等多方面因素，对坍落度损失情况随时掌握、合理调整。

现场对混凝土性能进行检测（坍落度、入模温度）并制作试件，砼坍落度一般控制在160～180mm为宜。

检测频次及制件组数应对每个结构物施工部位首盘砼进行检测及砼试块制作。

③混凝土到达施工现场后，如果混凝土性能发生重大变化时，现场技术负责人应及时通知试验员进行处理。

不合格混凝土不得用于本工程结构物浇筑施工。

④ 混凝土施工期间，现场技术负责人与试验员始终保持互动性，对施工中出现的异常问题及时联系、分析原因，从而使问题在最初、最小状态下得 到及时解决。

⑤不管在任何情况下所有人员不得私自在现场对砼进行加水。

⑥砼浇筑应分层浇筑分层振捣，一般分层厚度控制在25～30cm为宜，使用插入式振捣时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与模板应保持5～10cm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。

混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。

浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。

每一次振动完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板。

⑦砼浇筑完后要及时进行二次收光，以及洒水铺设土工布养护等。

3.砼外观质量问题汇总与分析

（1） 蜂窝由于模板孔洞为封堵，垂直模板与下部混凝土、模板板块间存在缝隙，浇筑不当，骨料分离，漏振等原因造成。

（2） 麻面由于模板表面砂浆未清理干净，模板上涂抹脱模剂不均匀，振捣时间不足或振捣方法不恰当，提前过早拆模模板沾浆等原因造成。

（3）错台：

由于模板安装定位不准确，模板支撑加固不稳模板跑模，已浇混凝土不平整未处理造成模板不能紧贴等原因。

（4）表面气泡：

由于浇筑振捣时排气不畅，在混凝土表面留下的气泡。

（5）色差：

由于模板刷过多的废柴油，新模板油漆粘在混凝土上；缺陷修补物配合比不当，造成修补部位表面色度与正常混凝土形成较大的色差。

（6）污渍：

由于割除钢筋头时采用了不正确的电焊和气焊切割方法，在混凝土表面形成碳化污渍；钢筋锈蚀在混凝土面上产生的斑痕；钙质析出物。

（7）表面凹凸不平：

由于模板不平整或变形；浇筑收面控制设计轮廓线不准，施工工艺不当等原因，凹凸度超过允许值，在视觉上造成混凝土表面不平整。

（8）线形不顺：

由于施工模板支立不牢固,经振捣和混凝土倾落冲击后,模板发生跑模和变形导致混凝土线形不顺。

（9）冷缝及渗水接缝：

由于浇筑控制不当混凝土产生初凝造成的混凝土冷缝施工缝新老混凝土结合不良造成接缝渗水。

（10）表面附着物：

未清除的钢筋头、砂浆快、未拆净的模板、未回填的孔洞等。

（11）分层和颜色不一致，主要的原因是：

在浇注过程中，混凝土不能连续供应，间隔时间过长，导致浇筑间断；使用的脱模剂不干净或涂抹过多；浇筑方法不正确。

4.常见病害预防措施

麻面：

（1）浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿泣，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。

（2）混凝土搅拌时间要适宜，一般为1-2分钟。

（3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。

（4）混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。

合适的振捣时间可由下列现象来判断：

混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

处理方法：

麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥奖或水泥砂奖抹平。

如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:

2或2:

5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。

露筋：

产生原因：

（1）混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。

（2）钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。

（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。

预防措施：

（1）钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。

（3）钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。

（3）混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

处理方法：

首先将外露钢筋上的混凝土土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:

2或1:

2.5水泥砂浆抹压平整理；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。

混凝土强度偏高或偏低

产生原因：

（1）混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。

（2）混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准备、搅拌时间不够。

（3）混凝土试件不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。

预防措施：

（1）混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。

（2）混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。

搅拌时间应根据混凝土的坍落度的搅拌机容量合理确定。

（3）健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试件，认真做好试验记录。

混凝土裂缝：

混凝土大施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。

预防措施：

（1）加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。

（2）大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。

（4）加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、坍落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。

处理方法：

当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:

2.5水泥砂浆抹补。

此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。

外形尺寸偏差：

现象：

表面不平整，整体歪斜，轴线位移。

产生原因：

（1）模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。

（2）模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。

（3）混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。

（4）振捣时振捣棒接触模板过度振捣。

（5）放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

预防措施：

（1）模板使用前要经过修整和补洞，拼装严密平整。

（2）模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。

（3）下料高度不大于2米。

随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。

（4）振捣时振捣棒避免接触模板。

（5）浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。

处理方法：

无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。

护面墙注意要点

（1）订立墙体截面样架，固定后挂线。

（2）施工用砂浆采用机械拌和方式按施工配合比施工，严禁污染砂浆，存放时间大于2小时的砂浆禁止使用。

（3）选用无裂缝、无风化、最小边尺寸不小于15cm的片石做砌筑材料，除去表面水锈。

（4）片石必须分层砌筑，先坐浆后砌石，严禁堆砌，每2-3层为一工作层，各工作层竖缝应相互错缝大于10cm； 外圈定位行列和转角石，应选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间地与里层片石相咬接，砌缝宽度一般不应大于40mm。

（5）砌筑时片石大面朝下，砌筑稳当，较宽的缝隙在砂浆中挤入适当的小石块填充，严禁单纯用砂浆或石块填满。

每砌筑下一层前应及时清除前一层表面余渣并洒水，严禁其它杂质留在砌筑层。

 （6） 伸缩缝（沉降缝）位置按设计图要求设置，施工中保证沉降缝宽度2cm，垂直度好，无倾斜扭曲现象，沉降缝的填塞随砌筑高度按设计要求同步进行。

（7）基坑底内倾坡满足设计要求，基底标高误差控制在5cm以内。

砌筑前先铺一层砂浆，再铺砌片石。

（8）墙身砌筑现场必须竖有坡度线，横有水平线。

坡度线稳固准确，水平线层层见平，保证几何尺寸准确。

（9）砌体采用M10砂浆勾凹缝，石砌体勾缝应嵌入砌缝内约20mm深。

缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝，宽度不大于2cm。

并勾缝前洒水湿润，经现场报验合格后，方可开始。

（10）护面墙施工时作好墙身排水系统，保持基坑干燥。

（11）砌体在浆砌和勾缝中要及时养护，洒水养生时间为7-14d。

（12）每一连续段护面墙施工完成后，立即进行外观质量检查，发现问题及时整观质量要求（平整度、几何尺寸、标高、缝宽等）