主体结构模板支架施工安全技术交底.docx
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主体结构模板支架施工安全技术交底
主体结构模板支架施工三级安全技术交底
GDAQ330401
施工单位：
工程名称
分部分项
工 程
模板支架工程
工种
架子工
一、工程概述
1、工程概况
交底人签字：
日期：
接受人（全员）签字：
注：
本交底一式三份，班组、交底人、资料保管员各一份。
图1-2横断面二
二、施工工艺流程和施工方法
1、施工工艺流程
本车站主体结构共分18段，每段分为五个阶段施工，主体结构施工流程为：
底板→拆除第四道钢支撑→负二层侧墙及立柱→中板→拆除第三道砼支撑和第二道支撑（1-10轴）→负一层侧墙及立柱→顶板。
水平施工缝设置在底板、顶板腋角以上及以下位置300mm，中板处设置在下部腋角下400m和中板面上300mm。
环向施工缝根据结构分段位置而定。
2、施工方法
车站主体结构模板支架系统基本设计方案；基坑长度方向为纵向，基坑宽度方向为横向。
序号
部位
模板形式
支撑体系
主楞
次楞
备注
1
中板400mm
竹胶板（18mm）
900*600*1200
（φ48t=3.5mm）
φ48钢管双拼
（间距900mm）
100*100方木
（间距300mm）
满堂碗口支架
（横*纵*步）
2
顶板1000mm
竹胶板（18mm）
600*600*1200
（φ48t=3.5mm）
φ48钢管双拼
（间距600mm）
100*100方木
（间距300mm）
满堂碗口支架
（横*纵*步）
3
侧墙800mm
组合钢模板（6mm）
三角支架通过预埋连接杆及螺栓固定
双14#槽钢
8#槽钢
（间距300mm）
三角支架通过预埋连接杆及螺栓固定
4
中板梁1000*1000
竹胶板（18mm）
基坑长度方向600mm，基坑宽度方向每排4根立杆
（φ48t=3.5mm）
φ48钢管双拼
100*100方木
（间距200mm）
满堂碗口支架
（横*纵*步）
5
顶板横梁1400*2500
竹胶板（18mm）
基坑宽度方向600mm，基坑长度方向每排5根立杆
（φ48t=3.5mm）
φ48钢管双拼
100*100方木
（间距130mm）
满堂碗口支架
（横*纵*步）
顶板纵梁1000*2000
竹胶板（18mm）
基坑长度方向600mm，基坑宽度方向每排5根立杆
（φ48t=3.5mm）
φ48钢管双拼
100*100方木
（间距130mm）
满堂碗口支架
（横*纵*步）
6
柱800*1400
组合钢模板
/
14#槽钢双拼
（间距800mm）
8#槽钢
（间距300mm）
/
备注：
剪刀撑采用钢管扣件每步与立杆连接。
2.1底板模板
底板模板体系主要包括墙腋模、底板梁模模板采用1220×2440×18mm竹胶板，后背木楞采用100*100方木@200mm，主楞采用双拼Ф48×3.5mm钢管，M12对拉螺栓600mm一道，墙腋模设置Φ14斜拉螺杆与底板内侧主筋进行连接。
图2-1底板腋角模板安装示意图
2.2侧墙模板及支架
侧墙模板采用6300×3000×6mm厚加肋钢模板，主肋采用8#@300mm槽钢，筋板采用80×8mm钢板，背杆加强采用双14#槽钢，单块模板重量约2386kg。
与间距750mm的定制三角支架（立杆双16#槽钢，斜外弦杆双12#槽钢，其余均双10#槽钢；各榀支架纵向采用5道φ48扣件式钢管连成整体，并于外侧每4榀三角支架设置连续剪刀撑）通过水平双14#槽钢背楞、预埋连接杆及螺栓固定；每榀支架底与底板施工时预埋的间距300mm的成对φ28地脚螺栓各自通过双16#槽钢压梁紧密连接，支架顶设操作平台与防护。
转角模板处对应每道双16#槽钢立杆外侧竖向增设5道钢支撑（支承点间距按模板高度均分），底部顶紧底板砼上预埋的地锚筋，具体见图2-2～2-4所示。
图2-2侧墙模板示意图
Φ28
图2-3侧墙模板支架示意图
图2-4侧墙支架模板大样
2.4顶板模板及支架
顶板模板采用18mm厚竹胶板；次楞采用100mm×100mm木方间距300mm，主楞采用双拼φ48×3.5mm钢管，沿车站长度方向布置，间距600mm；支架采用φ48×3.5mm碗扣式钢管支撑架，顶板立杆纵横间距0.6m×0.6m，加腋部位横距加密减半且≮2根，且加腋处增设垂直于底模方向的落地斜支撑体系；梁板下立杆均纵横成行、间距成模数。
梁板下立杆顶端采用可调托撑节点与双钢管主楞，立杆伸出顶层水平杆至模板支撑点距离≤0.5m（含螺杆伸出长度≤0.3m）。
扫地杆距地面不大于0.4m。
除注明外水平杆步距≤1.2m（顶层歩距0.6m）且双方向拉通并每步与周边竖向构件采用钢管抱箍、拉结顶紧等方式刚性连接（水平固结点竖向间距≤3m、水平间距≤8m）。
支架外围周圈、内部双向每5跨设竖向连续加强型剪刀撑（底端与地面顶紧，水平夹角在45º~60º之间），顶层、扫地杆层及竖向剪刀撑交叉平面设加强型水平剪刀撑。
2.5中板模板及支架
中板模板采用18mm厚竹胶板；次楞采用100mm×100mm木方间距300mm，主楞采用双拼φ48×3.5mm钢管，沿车站长度方向布置，间距900mm；支架采用φ48×3.5mm碗扣式钢管支撑架，中板立杆纵横间距0.6m×0.9m，加腋部位横距加密减半且≮2根，且加腋处增设垂直于底模方向的落地斜支撑体系；板下立杆均纵横成行、间距成模数。
板下立杆顶端采用可调托撑节点与双钢管主楞，立杆伸出顶层水平杆至模板支撑点距离≤0.5m（含螺杆伸出长度≤0.3m）。
扫地杆距地面不大于0.4m。
除注明外水平杆步距≤1.2m（顶层歩距0.6m）且双方向拉通并每步与周边竖向构件采用钢管抱箍、拉结顶紧等方式刚性连接（水平固结点竖向间距≤3m、水平间距≤8m）。
支架外围周圈、内部双向每5跨设竖向连续加强型剪刀撑（底端与地面顶紧，水平夹角在45º~60º之间），顶层、扫地杆层及竖向剪刀撑交叉平面设加强型水平剪刀撑。
顶板及中板模板支架示意图见附图。
2.5梁模板及支架
顶板梁：
顶板梁分为顶纵梁及顶横梁，顶纵梁底模采用18mm厚竹胶板；次楞采用100mm×100mm木方间距130mm，主楞采用双拼φ48×3.5mm钢管纵向布置；支架采用φ48×3.5mm碗扣式钢管支撑架。
水平杆步距1200mm；顶横梁底模采用18mm厚竹胶板；次楞采用100mm×100mm木方间距130mm，主楞采用双拼φ48×3.5mm钢管横向布置；支架采用φ48×3.5mm碗扣式钢管支撑架，每排设5根立杆。
中板梁：
底模采用18mm厚竹胶板；次楞采用100mm×100mm木方间距200mm，主楞采用双拼φ48×3.5mm钢管纵向布置；支架采用φ48×3.5mm碗扣式钢管支撑架，每排设4根立杆。
侧模采用18mm竹胶板，背楞采用100*100mm方木间距300mm。
在架体顶部、底部设置水平剪刀撑。
本车站梁尺寸分布有中纵梁1000mm×1000mm、1000mm×800mm，顶纵梁1000mm×1800mm、1000mm×2000mm，顶板横梁1200mm*2000mm、1400mm*2500mm，共计6种类型，根据梁的高度不同，分别采取横杆对顶和拉杆对拉间距300两种措施。
对于不同的梁尺寸的模板支架细部设计具体详见图2-6所示，其他类型类同；
图2-6顶梁模板示意
2.6立柱模板及支架
本工程每段结构的中间独立柱尺寸分别为700mm×1200mm、800mm×1400mm、700×1400mm三种，定型钢模的加工制作按以上尺寸进行。
每根柱由四片定型钢模拼接固定形成整体，每片钢模按框架柱浇筑高度6.85m和5.81m一次制作而成，从而杜绝钢模拼接不平整造成的垂直度不够的现象。
定型钢模面板采用5厚钢板制作，边框为10×80mm钢板焊接，钢模加劲板为8#槽钢通长焊接，避免钢板作为加劲板在焊接过程中易使面板因高温产生变形的不利因素。
钢模拼接处为Φ18螺栓紧固。
钢模外部水平固定件为双拼8#槽钢，同时在阳角的加固为Φ20螺栓，保证定型钢模加固厚不产生扭曲变形。
图2-8立柱立面支模图
图2-9立柱模板支架横截面图
2.7腋角模板及支架
侧墙腋角模板采用18mm厚竹胶板，次楞采用方木100mm*100mm@300mm水平横向布置，主楞为双拼Ф48*3.5mm钢管。
腋角模板通过扣件式斜杆及立杆支撑。
立杆可调托撑与方木中间采用楔形木块垫块，且用钢钉固定。
顶板下部腋角斜面采用立杆及扣件式斜杆支撑，斜杆支撑落地。
见图2-10、2-11。
图2-10腋角模板及支撑示意图图2-11支架不平整位置支撑详图
模板、预埋件、预留孔允许偏差见表2-2：
表2-2模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检查频率
检验方法
1
轴线位置
5
同一检验
批内应抽
查构件数
量的10％，
且不少于
3件
用尺量
2
相邻两板表面高低差
刨光模板
2
用尺量
不刨包模板
3
3
表面平整度
刨光模板
3
用2cm直尺检验
不刨光模板
5
4
模内尺寸
柱梁
+4，-5
用尺量
5
层高垂直度
≦5m
6
经纬仪或吊线、用尺量
>5m
8
6
预留孔洞中心位置
3
用尺量
7
底模上表面
其它标高
±5
用尺量
8
预埋件
钢板联结板等
中心线位置
3
用尺量
平面高度
2
用尺量
螺栓锚筋等
中心线位置
2
用水准仪测量
外露长度
+10，0
用尺量
支架验收主要项目允许偏差如下：
底座的沉降量不大于10mm；
支架搭设的垂直度与水平度允许偏差应符合表2-3要求：
表2-3支架搭设垂直度与水平度允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
垂直度
每步架
h/1000及±2.0
支架整体
H/600及±50
水平度
一跨距内水平架两端高差
±l/600及3.0
支架整体
±L/600及±50
注：
h：
步距；H：
支架高度；l：
跨距；L：
支架高度。
立杆间距的允许偏差步距±20mm；横距±50mm；纵距±20mm；
三、质量保证措施
1、立杆和横杆连接节点必须紧固，立杆的搭设要准确地放在定位线上。
所有的立杆和横杆要形成一个稳固的整体共同受力。
2、对钢管厚度、配件、加固杆等进行检查验收，严禁使用不合格的材料。
3、搭设高大模板支撑架体的作业人员必须经过培训，取得建筑施工脚手架特种作业操作资格证书后方可上岗。
其他相关施工人员要求掌握相应的专业知识和技能。
4、模板、钢筋及其他材料等施工荷载均匀堆置，放平放稳。
5、在浇筑中、顶板砼过程中，支架下面要安装照明灯，在安全员的监督下，派木工进行巡查，负责检查模板、支架，若发现异常，立即停止浇筑砼，并及时组织人员进行加固处理，保证浇筑工作正常进行。
四、安全注意事项
1、模板卸车后重迭码放高度不超过1.5m，相邻码放区之间要留出通道，便于模板配件的安装，底层模板离地面10cm；
2、模板堆放采取两块板面相对方式，也可采取临时拉结措施，以防模板倾倒，模板应用方木垫高，后支腿地角绳栓按要求调整平整且稳固；
3、模块起吊前，应将吊车位置调整适当，作到稳起稳落，就位准确，禁止人力搬落大模板，严禁模板大幅度摆动或碰到其它物体，操作平台上禁止存放任何物体；
4、模板起吊过程中，落钩应缓慢升降，禁止一次起吊两块或两块以上大模，风力超过5级及大雨雪天气，应停止吊装作业；
5、对钢管、配件、加固杆等应进行检查验收，严禁使用不合格的材料。
6、脚手架搭设必须由专业架子工操作，特殊工种必须报审并持证上岗。
7、搭拆脚手架门架支撑时工人必须正确佩戴安全帽，穿防滑鞋。
8、在顶架搭设过程中要实行严格的监控，由专职施工员进行现场指挥监督，随时纠正可能出现的质量安全隐患。
9、脚手架搭设高空作业，距离地面1m位置处安装第一道防坠网，第一道防坠网向上每隔2m安装一道防坠网。
10、严禁攀爬模板上下，需使用步梯作为上下通道，利用钢管制作简易步梯，宽为1m，两侧设扶手并挂网作为防护。
11、脚手架搭设完成后，需在端部留置操作平台，并采用钢管挂绿网措施进行临边防护，临边防护高度为1.2m，至少设置两道横杆。
12、脚手架上方严禁超量堆载。
13、在浇筑混凝土前重点检查、巡查的部位：
（1）杆件的设置和连接、扫地杆、支撑、剪力撑等构件是否符合要求。
（2）地基是否积水，底座是否松动。
（3）架体和杆件是否有变形的现象。
（4）安全防护措施是否符合规范要求。
14、在浇筑顶板混凝土过程中，支架下面要安装照明灯，在安全员的监督下，派木工进行巡查，负责检查模板、支顶，若发现异常，立即停止浇筑混凝土，并及时组织人员进行加固处理，保证浇筑工作正常进行。
泵送混凝土时，应随浇、随捣、随平整，混凝土不得堆积在泵送管道出口处。
15、架体拆除前，必须察看施工现场环境，包括地面的设施等各类障碍物、附件、电气装置情况，凡能提前拆除的尽量拆除掉。
16、拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。
17、拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。
18、在拆架时，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。
19、每天拆架下班时，不应留下隐患部位。
20、拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。
21、所有杆件和扣件在拆除时应分离，不准在杆件上附着扣件或两杆连着送到地面。
22、所有的脚手板应自外向里竖立搬运，以防脚手板和垃圾物从高处坠落伤人。
23、拆下的零配件要装入容器内，用吊篮吊下；拆下的钢管要绑扎牢固，双点起吊，严禁从离空抛掷。
本交底未详尽事宜，以现场工程师施工指令和补充交底为准。
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