Dxjwnok塑料注射模具制造与实例.docx
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Dxjwnok塑料注射模具制造与实例
七夕，古今诗人惯咏星月与悲情。
吾生虽晚，世态炎凉却已看透矣。
情也成空，且作“挥手袖底风”罢。
是夜，窗外风雨如晦，吾独坐陋室，听一曲《尘缘》，合成诗韵一首，觉放诸古今，亦独有风韵也。
乃书于纸上。
毕而卧。
凄然入梦。
乙酉年七月初七。
-----啸之记。
塑料注射模具制造与实例
一、本章基本内容:
本章内容包括了塑料注射模具制造特点；塑料注射模具零件常用加工方法和材料；塑料注射模具装配；塑料注射模具设计与制造实例。
二、学习目的与要求：
通过本章的学习，应掌握塑料注射模具的常用加工方法。
三、本章重点、难点：
塑料注射模具制造特点；塑料注射模具零件常用加工方法；塑料注射模具设计。
1、塑料注射模具制造过程
（1）制造过程的基本要求
1要保证模具质量
要保证模具质量是指在正常生产条件下，按工艺过程所加工的模具应能达到设计图样所规定的全部精度和表面质量要求，并能够批量生产出合格的产品。
模具的质量应该由制造工艺规程所采用的加工方法，加工设备及生产操作人员来保证。
2要保证模具制造周期
模具制造周期是指在规定的日期内，将模具制造完毕。
模具制造周期的长短，反应了模具生产的技术水平和组织管理水平。
在模具制造时，应力求缩短模具制造周期，这就需要制定合理的加工工序，应量采用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）。
3要保证模具使用寿命
模具的使用寿命是指模具在使用过程中的耐用程度，一般以模具生产出的合格制品的数量作为衡量标准。
高的使用寿命反应了模具加工制造水平，是模具生产质量的重要指标。
4要保证模具成本低廉
模具成本是指模具的制造费用。
由于模具是单件生产，机械化、自动化程度不高，所以模具成本较高。
为降低模具的制造成本，应根据制品批量大小，合理选择模具材料，制定合理的加工规程，并设法提高劳动生产率。
5要提高模具的加工工艺水平
模具的制造工艺要根据现有条件，尽量采用新工艺、新技术、新材料，以提高模具的生产效率，降低成本，使模具生产有较高的技术经济效益和水平。
6要保证良好的劳动条件
模具的制造工艺过程要保证操作工人有良好的劳动条件，防止粉尘、噪音、有害气体等污染源产生。
（2）制造具体过程
塑料模具的制造过程包括以下内容：
1模具图样设计
模具图样设计是模具生产中最关键的工作，模具图样是模具制造的依据。
模具图样设计包括以下内容：
a）了解所要生产的制品
根据塑料制品图掌握制品的结构特点和制品的用途。
不同用途的制品有不同的形状、尺寸公差以及不同的表面质量要求，是否能够通过塑料注射模具生产出合格的产品是首先要考虑的问题。
其次掌握塑料制品所用塑料的模塑特性，考虑会直接影响模具设计的特性，如塑料的收缩率、塑料的流动特性以及注射成形时所需的温度条件。
b）了解所要生产制品的批量
制品生产的批量对模具的设计有很大的影响，根据制品的需求数量，可以确定模具的使用寿命，模具的型腔数目（或模具的套数）以及模具所需的自动化程度和模具的生产成本。
对于大量需求的制品应尽可能采用多型腔模具，热流道模具和适于全自动生产的模具结构；对于需求量较少的制品．在满足制品质量要求的前提下应尽量减少模具成本。
c）了解生产塑料制品所用没备
塑料注射模具要安装到塑料注射成形机上使用，因此注射机的模具安装尺寸、顶出位置、压射压力、合模力以及注射量都会影响到模具的尺寸和结构。
另外，注射成形机的自动化程度也限制了模具的自动化程度，例如带有机械手的注射机就可以自动取出注射成形制品和浇注系统凝料，方便地完成自动化生产过程。
2确定模具设计方案
在清楚了解了生产的塑料制品之后，即可以开始模具方案设计，其过程包括：
设计前应确定的因素
设计前应确定的因素包括：
所用塑料种类及成形收缩率；制品允许的公差范围和合适的脱模斜度；注射成形机参数；模具所采用的模腔数以及模具的生产成本等。
确定模具的基本结构
根据已知的因素确定所设计模具的外形尺寸；选择合理的制品分型面；确定模具所应采用的浇注系统类型；确定塑料制品由模具中的推出方式以及模腔的基本组成。
在确定模具的基本结构时还应考虑模腔是否采用侧向分型机构，是否采用组合模腔，模腔的冷却方式和模腔内气体的排出。
确定模具中所使用的标准件
在模具设计中应尽可能多地选择标准件，包括：
采用标准模架、模板；采用标准的导柱、导套、浇口套及推杆等。
采用标准件可以提高模肄制造精度，缩短模具生产周期，降低生产成本。
确定模具中模腔的成形尺寸
根据塑件的基本尺寸，运用成形尺寸的计算公式，确定模具模腔各部分的成形尺寸。
确定模具所使用的材料并进行必要的强度、刚度校核
根据强度、刚度校核公式可以对分型面、型腔、型芯、支承板等模具零件进行强度和刚度校核，以确保满足使用要求。
完成模具图样的设计图纸
其中包括模具设计装配图和模具加工零件图。
在确定模具设计方案时，为提高效率可以采用“类比”的方法，即将以前设计制造过类似制品的模具结构套用到新制品的模具结构上，这样可简化设计过程，特别适合于刚刚开始从事模具设计的技术人员。
（3）制定工艺规程
工艺规程是按照模具设计图样，由工艺人员制定出整个模具或各个零部件制造的工艺过程。
模具加工工艺规程通常采用卡片的形式送到生产部门。
一般模具的生产以单件加工为主，工艺规程卡片是以加工工序为单位，简要说明模具或零部件的加工工序名称、加工内容、加工设备以及必要的说明，它是组织生产的依据。
制定工艺规程的基本原则是：
保证以最低的成本和最高的效率来达到设计图样上的全部#术要求。
所以在制定工艺规程时应满足：
1设计图样要求
即工艺规程应全面可靠和稳定地保证达到设计图样上所要求的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量和其他技术要求。
2最低成本要求
所制定的工艺规程应在保证质量和完成生产任务的条件下，使生产成本降到最低，以降低模具的整体价格。
3生产时间要求
在保证质量的前提下，以较少的工时完成加工过程。
4生产安全要求
保证工人有良好的安全劳动条件。
2、塑料注射模具常用材料
（1）塑料注射模具零件常用材料基本要求:
1具有良好的机械加工性能
塑料注射模具零件的生产，大部分由机械加工完成。
良好的机械加工性能是实现高速加工的必要条件。
良好的机械加工性能能够延长加工刀具寿命，提高切削性能，减小表面粗糙度，以获得高精度的模具零件。
2具有足够的表面硬度和耐磨性
塑料制品的表面粗糙度和尺寸精度、模具的使用寿命等，都与模具表面的粗糙度、硬度和耐磨性有直接的关系。
因此，要求塑料注射模具的成型表面具有足够的硬度，其淬火硬度应不低于HRC55，以便获得较高的耐磨性，延长模具的使用寿命。
3具有足够的强度和韧性
由于塑料注射模具在成型过程中反复受到压应力（注射模的锁模力）和拉应力（注射模型腔的注射压力）的作用，特别是大中型和结构形状复杂的注射模具，要求其模具零件材料必须有高的强度和良好的韧性，以满足使用要求。
4具有良好的抛光性能
为了获得高光洁表面的塑料制品，要求模具成型零件表面的粗糙度小，因而要求对成型零件表面进行抛光以减小其表面粗糙度。
为保证抛光性，所选用的材料不得有气孔，粗糙杂质等缺陷。
5具有良好的热处理工艺性
模具材料经常依靠热处理来达到必要的硬度，这就要求材料的淬透性好。
塑料注射模具的零件往往形状较复杂，淬火后进行加工较为困难，甚至根本无法加工，因此模具零件应尽量选择热处理变形小的材料，以减少热处理后的加工量。
6具有良好的的耐腐蚀性
一些塑料及其添加剂在成型时会产生腐蚀性气体，因此选择的模具材料应具有一定的耐腐蚀性。
另外还可以采用镀镍、铬等方法提高模具型腔表面的抗蚀能力。
7表面加工性能好
塑料制品要求外表美观，花纹装饰时，则要求对模具型腔表面进行化学腐蚀花纹，因此要求模具材料刻蚀花纹容易，花纹清晰、耐磨损。
（2）塑料注射模具零件常用材料
1结构零件用钢
Q235A钢
动、定模座板，垫块
45、55钢
此类钢为优质碳素结构钢，可以用来制造形状较简单，精度要求不高的塑料注射模具，但其使用寿命较低，抛光性不好。
45、55钢可以通过调质处理来改善其性能．可以用于制造塑料注射模具的推板、型芯固定板、支承板等零件。
T8、TIO钢
T8、TIO钢为碳素工具钢，其含碳量高，淬火硬度可达50—55HRC，可用于制造导柱、导套、斜销、推杆等塑料注射模具零件。
40Gr钢
40Gr为低合金钢，可以用于制造形状不太复杂的中小型塑料注射模具。
40Gr钢可以进行淬火、调质处理，制作型芯、推杆等零件。
2模具钢
3Cr2Mo（P20）钢
这是一种可以预硬化的塑料模具钢，预硬化后硬度为36～38HRC，适用于制作塑料注射模具型腔，其加工性能和表面抛光性较好。
10Ni3CuAIVS（PMS）钢
此种钢为析出硬化钢。
预硬化后时效硬化，硬度可达40～45HRC。
热变形极小，可做镜面抛光，特别适合于腐蚀精细花纹。
可用于制作尺寸精度高，生产批量大的塑料注射模具。
6Ni7Ti2Cr钢
马氏体时效钢。
在未加工前为固熔体状态，易于加工。
精加工后以480℃～520℃进行时效，硬度可达50-57HRC。
适用于制造要求尺寸精度高的小型塑料注射模具，可做镜面抛光。
8CrMnWMoVS（8CrMn）钢-
为易切预硬化钢，可做镜面抛光。
其抗拉强度高，常用于大型注射模具。
调质后硬度为33-35HRC，淬火时可空冷，硬度可达42-60HRC。
25CrNi3MoAI钢
适用于型腔腐蚀花纹，属于时效硬化钢。
调质后硬度2325HRC，可用普通高速钢刀具加工。
时效后硬度38～42HRC。
可以做氮化处理，氮化处理后表层硬度可达1100HV。
Crl6Ni4Cu3Nb（PCR）钢
耐腐蚀钢。
可以空冷淬火，属于不锈钢类型。
空冷淬硬可达4253HRC，适于有腐蚀性的聚氯乙烯类塑料制品的注射模具。
3其他材料
有色金属材料和非金属材料也是塑料注射模具中经常用到的材料。
镀铜合金
铍铜合金是在铜中加入30％以下的铍（Be）而形成的合金。
铍铜台金通常采用精密铸造或者压力铸造来制造精密、复杂型腔。
可采用此种方法方便，迅速地复制机械加工无法制作的复杂型腔。
铍铜合金机械性能好，热处理硬度可达40～50HRC，尺寸精度高并且导热性能好，铍铜合金价格较高，因此，一般仅用其制造型腔镶件，镶人模具中。
锌基合金
常用的锌基合金是把锌作为主要成分井加人Al、cu、Mg等元素形成合金。
锌基合金材料环氧树脂熔融温度低，能简单地用砂型铸造、石膏型铸造、精密铸造等方法成形。
由于其熔融温度低，表面质量较好，加工周期短，经常被用在注射次数少的试模模具和小批量生产的注射成形模具。
因锌基合金铸造后产生收缩较大，所以在铸造后应放置24小时使其尺寸稳定后再进行加工。
锌基合金的使用温度较低，当温度高于150℃一200℃时容易引起变形。
所以锌基合金仅适用于模具温度较低的塑料注射模具。
环氧树脂
环氧树脂应用在试制及成形批量很少的模具上。
纯环氧树脂中一般加铝粉等填料以改善其强度、硬度、收缩率等性能。
采用环氧树脂制模时，只要有模型，就能在相当短的时间内制造出模具，因此对于试制产品是非常有利的。
3、塑料注射模具常用加工方法及设备
（1）机械加工及设备
1普通切削加工方法及设备
车床
车床是以加工回转体零件为主的机械加工机床。
车床的种类很多，包括卧式车床（普通车床）、立式车床、转塔车床，自动车床等。
车床工作时被加工工件装在卡盘上，主轴使工件做旋转运动，刀具在进给箱的带动下做直线运动，完成切削加工。
在模具零件加工中，可以使用车床加工圆形型腔、型芯、导柱、导套等回转体零件。
铣床
铣床可以加工平面，曲面等各种表面，常见的铣床有立式铣床、卧式铣床、万能铣床、工具铣床等，铣床可以加工出平面、沟槽、曲面等形状。
刨床
刨床主要用于平而加工，常见的刨床有牛头刨床、龙门刨床、插床等。
牛头刨床工作时，被加工工件用平口u钳安装于工作台上，工作台可以做左右移动。
刨刀固定在滑枕上的刀架中，刨刀做前后移动，通过刨刀与工件的相对运动，完成平面加工。
龙门刨床用于加工尺寸较大的工件。
插床又称立式牛头刨床，主要用来加工工件的内表面，如键槽、多边形孔。
磨床
磨床是用砂轮或其他磨料对金属工件进行加工的机床。
常见磨床有平面磨床、外圆磨床、自圆磨床等。
磨削也是一种切削，砂轮表面上的每个磨粒，可以近似地看成一个微小的刀齿，对金属表面进行切削。
磨削加工精度高、表面粗糙度值小，一般常用于半精加工和精加工。
不同的磨削机床可以加工平面、外圆表面、内圆表面以及各种曲面
钻床
钻床是以加工孔为主的机械加工机床，常见的钻床有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、深孔钻床等。
钻床工作是将被加工工件固定在工作台上，钻头旋转并做直线运动完成孔的加工。
利用钻床可以自[IF模具上的各种孔，深孔钻床还用来加工冷却水道等较深的孔
2数控加工机床
数控加工机床简称为数控机床（NC机床），数控就是指把控制机床或其他设备的操作指令（或程序），以数字形式给定的一种控制方式。
利用这种控制方式，按照给定程序自动地进行加工的机床称为数控机床。
目前数控机床已经得到广泛应用，数控机床的种类有数控车床，数控铣床，数控磨床，加工中心等，其机械部分与普通车床的差别不大。
数控车床不仅能够完成普通的车削加工，而且利用数控系统和进给伺服系统复杂曲线组成的回转表面。
数控铣床的机械部分与普通铣床基本相同，工作台可以做横向、纵向和垂直方向的运动，因此普通铣床所能加工的工艺内容，数控铣床都能完成，此外其数控系统通过伺服系统同时控制两个或三个轴同时运动，加工出复杂的三维型面。
数控铣床还可以作为数控钻床或数控镗床，加工具有一定尺寸精度要求和一定位置精度要求的孔。
在数控铣床的基础上增加刀具库和自动换刀系统就构成了加工中心。
加工中心的刀具库可以存放十几把甚至更多的刀具，由程序控制换刀机构自动调用与更换，这样就可以一次完成多种工艺加工。
（2）特种加工
特种加工是直接利用电能、化学能、光能等进行加工的方法。
特种加工与普通机械加工有本质的不同，它不要求工具材料比工件材料更硬，也不需要在加工过程中施加明显的机械力它可以解决普通机械加工无法完成的加工工作，适合于加工各种不同材料而且结构复杂的模具零件，是模具制造中一种必不可少的重要加工方法。
1电火花加工
电火花加工的原理是基于工具电极与工件电极（正极与负极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来对工件进行加工，以达到一定形状、尺寸和表面粗糙度要求的加工放法。
电火花加工也称放电加工或电蚀加工。
当工具电极与工件电极在绝缘液体中靠近时，极间电压将在两极间“相对最靠近点”电离击穿，形成脉冲放电。
在放电通道中瞬时产生大量的热能，使金属局部熔化甚至汽化，并在放电爆炸力的作用下，把熔化的金属抛出去．达到蚀除金属的目的。
电火花加工机床一般由四大部分组成，脉冲电源、间隙自动调节器、机床床身、工作液及其循环过滤系统。
a）电火花加工特点如下
b）脉冲放电的能量密度高
c）工具电极与工件间无作用力
d）工件加工质量高
e）加工适应性广
f）自动化程度高
塑料模具型腔常用的电火花工艺方法有：
a）单电极平动加工法
b）多电极更换加工法
c）分解电极加工法
2电火花线切割加工
电火花线切割加工与电火花成形加丁的原理足一样的，都是基于电极间脉冲放电时的电火花腐蚀原理，即极间液体介质被击穿后形成火花放电时，会产生大量的热量使电极表面的局部金属瞬间熔化和汽化，并把熔化和汽化了的金属去除掉，以实现加工目的。
所不同的是，电火花线切割加工不需要制作复杂的成形电极，而是用不断移动的电极丝（铜丝或钼丝）作为工具，工件则按预定的轨迹进行运动而“切割”出所需的零件。
电火花线切割加工特点如下：
d）采用线电极加工工件
以线电极代替成形电极，不需要制造复杂的成形电极，省去了成形电极的设计与制造费用．缩短了生产准备时间。
e）适合加工复杂零件
由于线电极的电极丝较细，可以加工窄缝、微细异形孔和复杂形状的零件。
f）加工效率高
由于线电极的切缝很窄，而且只对工件进行轮廓切割加工，实际金属蚀除量很少，材料利用率高，而且加工切割下来的材料还可以再利用，同时电火花线切割的加工速度较高。
g）线电极加工精度高
加工时由于采用移动的电极丝，因此电极丝在单位长度上的损耗较少，对加工精度的影响也就小。
尤其是采用单向走丝进行线切割时，电极丝只使用一次，电极丝损耗对加工精度的影响就更小了。
因此，工件加工精度高。
h）加工零件形状受限制
电火花线切割加工只能加丁以直线为母线的曲面，而不能加工任意空间曲面，不能加工盲孔类零件表面和阶梯成形表面。
3电解加工
电解加工是利用金属在电解液中的“电化学阳极溶解”来加工工件的。
图1018为电解加丁示意图。
加工时，工件接直流电源的正极，工具接电源负极，工具以恒速向工件缓慢进给，具有一定压力（0.49～1.96MPa）的电解液从二极之间流过，并把阳极工件溶解下来的电解产物以5-50m／s的速度冲走。
电解加工与其他加工方法相比较，具有如下优点：
i）加工适应性广
电解加丁与被加T材料的硬度，强度，韧性等无关，故可加工任何金属材料。
常用于加工高温合金，钛合金，不锈钢，淬火钢和硬质合金等难切削材料。
j）生产效率高
能以简单的直线进给运动，一次加工出复杂的型腔，型孔或外形表面。
其进给速度可达O3～15mm／nfin，因此．生产效率高，约为电火花加工的5一10倍。
k）表面质量好
电解加工表面质量好，不会产生毛刺，也没有残余应力和变形层，对材料的强度和硬度均无影响。
l）工具损耗小
电解加工时，工具负极材料本身不参与电极反应，同时工具材料又是抗腐蚀良好的不锈钢或黄铜等，所以工具负极基本上没有损耗。
4、塑料注射模具装配
（1）标准件
塑料注射模具通常都是由一些基本部件组成的，如型腔、型芯部分，模架、导向部分，推出部分等。
这些基本部件中有一大部分可采用标准件，这些标准件可以由专业制造厂采用专用机床进行生产，其生产的标准件质量高，互换性好，而且生产期短、成本低。
因此，在塑料注射模具制造中使用标准件，可以大大缩短模具制造周期，提高模具质量。
1标准模架
模架是模具组成的基本部件。
在标准模架中，定模座板用于在注射机上固定定模部分，其宽度尺寸比定模板3宽40～80mm以便于安装固定。
同样动模座板也宽于动模板。
定模板和动模板用来加工和安装型腔、型芯部分组件，动模板与定模板之间由导柱和导套配合确定相对位置，一般导套安装于定模板，导柱安装于动模板。
导套与导柱之间的配合精度保证了动模板与定模板闭合时的位置精度，标准模架的一般采用四对导柱、导套，对称布置，为防止动模板与定模板位置装反，其中一对导柱、导套的位置尺寸要偏移2mm，推杆同定板与推板由螺钉固定在一起，组成推出部分，推出部位与定模板之间的相对位置由四根复位杆保证。
推出部分的推出行程由垫块的高度决定。
螺钉用来固定定模座板与定模板，螺钉用来固定动模板与动模板、垫块。
基本模架的外形尺寸为一个系列标准，在每一外形尺寸的定模板与动模板中义有不同的厚度尺寸，可以根据需要首先确定模架的外形尺寸，然后再选择定模板与动模板的厚度尺寸，以满足不同模具的需要。
2导向系统标准件
m）导柱
常见的导柱形式有：
带头导柱为带有轴向定位台阶，固定段与导向段具有同一公称尺寸直径、不同公差带的导柱；带肩导柱为带有轴向定位台阶。
固定段直径公称尺寸大于导向段的导柱。
n）导套
导套与导柱配合保证导向精度。
3推出系统标准件
塑料制件从模具型腔中推出，是靠推出系统完成的。
推出系统常见的标准件有：
o）推杆
推杆是使崩最多的标准件，圆柱头推杆其截面为圆形，带肩推杆其截面也为圆形，但直径有变化，以提高推杆的强度。
扁推杆适合于薄壁部位的顶出。
p）推管
推杆和推管必须保证一定的长径比，以防止其在推出时发生弯曲，所以选用时应取较大的直径。
推杆和推管有标准直径系列和标准妊度系列，可根据实际需要选择。
q）推件板
推件板也是推山系统的标准件，但它与模架配套加工。
4浇注系统标准件
r）浇口套
浇口套又称为主流道衬套。
主流道上端与注射机喷嘴紧密对接，因此其尺寸应按注射机喷嘴尺寸选择。
浇口套的长度按模具模板厚度尺寸选取。
s）拉料杆
拉料杆的作用是拉H1浇注系统凝料，其结构有z形、球形、锥形等。
拉料杆的规格尺寸与推杆相同，一般采用直通式圆截面推杆制作。
热流道喷嘴是热流道系统的关键组件，选择标准的热流道喷嘴使模具制造方便、快捷、可靠。
5其他标准件
t）定位环
定位环用于模具在注射机上的定位。
定位环的盲径根据注射机的型号确定。
在标准模架上
u）支撑柱
支撑柱是用来对模具的垫板进行支撑，以提高垫板的刚度。
（2）型腔装配
型腔装配
塑料注射模的型腔多采用镶嵌或拼合的形式，型腔与模板的装配方式有：
1压人法装配
将型腔直接压人模板型孔中的装配方法。
压入前，首先要调整好装配位置，并在装配面涂油润滑。
当开始压入模板一少部分后，要测量，调整装配的垂直度，确定满足垂直度要求后．再将型腔全部压入模板。
在压入时，最好采用液压机或手动压力机进行，并防止在压人时转动。
2镶嵌法装配
在一块模板上需镶人两个或两个以上的型腔或型芯，而且要求动、定模之间要有较高的相对位置精度时可采用此种方法。
以定模镶块上的孔为基准，用工艺销钉代替小型芯穿入其中，将推块和型腔套人工艺销钉，按型腔外形的实际尺寸和修正动模板固定孔；将型腔压人动模板，并磨平两端面；将推块装入型腔内，以推块上的孔配钻固定板上的小型芯的固定孔。
3型腔拼块法装配
对于多块拼合而成的型腔进行装配时应注意：
在拼合装配时，所有拼合面耍进行研配以保证配合紧密．要防止配合面产生缝隙，以免在注射生产时产生飞边；模板上的型腔固定孔，一般要留有修正余量，按拼块拼合后的尺寸进行修正，使型腔拼块的镶入应有足够的过盈量；拼块的某些部位必须在装配后进行加工。
（3）型芯装配
型芯与固定板的装配方式有多种，常用的有：
1型芯与通孔或固定板装配
型芯与通孔或固定板孔之间一般采用过渡配合，压人装配。
在装配前必须检查其过盈量、配合部分的表面粗糙度以及压入端的引导斜度等。
2型芯埋入式装配
该方法固定板沉孔和型芯尾部为过渡配合。
在装配前应检查两者尺寸，如有偏差，一般修正型芯。
3型芯螺钉固定式装配
（4）推杆装配
推杆的作用是推出制件。
在推件时，推杆应工作可靠、动作灵活，尽量避免磨损，因此对推杆的装配有如下要求：
1推杆与型腔推杆孔的配合间隙要合理，即要保证推杆动作灵活，又要防止间隙太大而渗料。
2推杆装配后在推杆孔中应往复平稳、无卡滞现象。
3推杆和复位杆端面应分别与型腔表面和分型面齐平或高出分型面0.05-0.10mm.
（5）滑块抽芯机构装配
1确定滑块槽的位置
2精加工滑块槽及铣T形槽
3测定型孔位置及配制型芯固定孔
4安装滑块型芯
5装配楔紧块
6斜导柱装配
7安装滑块复位、定位装置
（6）总装配要求及注意事项
模具的装配是指按照模具的技术要求将零件组合成部件，最后装配成模具的过程。
模具装配过程包括试装、研配、调整、试模等工作。
通过装配过程，最后达到生产出合格制品的要求。
1模具装配必须满足装配精度要求
v）位置精度
各零、部件的相互位置精度，如尺寸精度、同轴度、平行度、垂直度等。
w）配合精度
各零、部件配合表面问的配合精度，如一定的配合间隙、配合的接触面积等。
x）运动精度
直线运动精度、回转运动精度、传动精度
2总装配注意事项
在模具装配时应注意如下方面：
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