装配过程检规程.docx
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装配过程检规程
文件编号：
XX-ZP-JY-01
现行版本：
A/0
装配过程检验规程
编制：
审核：
标准化：
批准：
XXXXXXX公司
质量管理部
编制说明
1目的
为了加强公司XX产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，为装配过程检验提供依据，特制定本规程。
2适用范围
本规程适用于本公司生产的XX产品等常规产品的过程检验。
3关键报检点说明：
3.1装配前报检：
对于部分需要进行探伤、试压、试漏的产品，应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。
装配前进行检验的项目有：
a）探伤：
由相应的焊接班组焊接完成进行报检；
b）试漏：
由相应的生产班组生产完成后进行报检，并配合检验人员进行试漏；
c）管路试漏：
由相应的生产班组在膜组组装完成后进行报检，并配合检验人员按照试漏方案的要求进行试漏；
d）酸洗：
由相应的生产班组在酸洗完成后进行报检。
3.2装配过程报检：
除以上装配前的检验点外，在装配过程中设立以下四个强制报检点，以加强产品的过程控制，避免可能造成的返工、返修。
装配过程中四个强制报检点为：
a）大件安装：
所有的大件安装完成后进行报检；
b）管路布局和安装：
管路布局安装完成后进行报检；
c）电气布局和安装：
在电气布局和安装完成后报检；
d）上车固定以及外罩安装：
在所有装配工序完成后，试机前进行报检。
3.3以上报检点，须经相应质检人员检验合格并进行签字确认后方可进行下一工序。
4、记录填写和保存
按照XX-ZL-2013-004《装配过程检验规范》要求执行。
5、附加说明
本规程由XXXXXXX公司质量管理部负责解释和后续的补充修订，自文件发布之日起执行。
装配过程检验规程
设备名称
XXXXXX产品
文件编号
XX-ZP-JY-01.01
版本：
A/0
第1页
共5页
一、大件安装
序号
检验项目
技术要求
检测手段及
检测器具
检验比例
1.1
增压撬底座
增压撬底座就位符合图纸要求，按照要求铺设防滑地板，并进行漆面处理。
水平仪
100%
1.2
冷却器安装
1、确认冷却器规格型号、生产厂家、出厂编号并记录。
2、底座定位螺栓孔清理钻屑，螺纹孔位置应符合图纸要求。
3、冷却器固定到底座上端线平行，固定螺栓应紧固到规定扭矩。
卷尺、
扭力扳手
100%
1.3
增压机底座安装
1、按图纸要求确认增压机底座尺寸。
2、无毛刺、油污等杂物。
3、固定到撬底座上，其中心线应与撬底座划出的增压机底座中心线一致，焊缝长度和间距符合焊接工艺卡要求，焊缝美观，无焊接飞溅，无气孔、夹渣等缺陷。
卷尺、钢板尺
100%
1.4
增压机安装
1、确认增压机规格型号、生产厂家、出厂编号并记录。
2、增压机固定到增压机底座上应确保增压机中线与底座中线一致。
3、固定螺栓应紧固到规定扭矩。
4、与增压机连接的联轴器法兰盘应无油污、杂质，连接螺栓按100Nm扭矩紧固。
卷尺、
扭力扳手
100%
1.5
柴油机底座安装
1、按图纸要求确认柴油机底座尺寸。
2、无毛刺、油污等杂物。
3、柴油机底座与增压机底座高度差应符合图纸要求。
卷尺、钢板尺
100%
修改记录
编制（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
会签（日期）
会签（日期）
批准（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
装配过程检验规程
设备名称
XXXXXX产品
文件编号
XX-ZP-JY-01.01
版本：
A/0
第2页
共5页
一、大件安装
序号
检验项目
技术要求
检测手段及
检测器具
检验比例
1.6
柴油机安装
1、确认柴油机规格型号、生产厂家、出厂编号并记录。
2、确认导流罩安装符合图纸要求。
3、联轴器安装符合图纸要求，同轴度、端面跳动参数≤0.15mm。
4、确认导流罩护板、联轴器护罩安装符合图纸要求。
卷尺、钢板尺、百分表、扭矩扳手
100%
1.7
油箱安装
1、按图纸要求确认油箱尺寸。
2、油箱经加煤油或水试漏检验合格，有相应的检验合格标志和检验记录。
3、油箱及底座连接螺栓孔应清理钻屑，螺栓孔符合图纸要求
4、油箱定位后端线与底座边缘平行，固定螺栓应紧固到规定扭矩。
卷尺、
扭力扳手
100%
1.8
发电机组安装
1、确认发电机组规格型号、生产厂家、出厂编号并记录。
2、底座定位螺栓孔位置应符合图纸要求。
3、发电机组固定到底座上后端线与底座边缘平行，固定螺栓应紧固到规定扭矩。
卷尺、
扭力扳手
100%
1.9
电控柜安装
1、确认发电控柜规格型号、生产厂家、出厂编号并记录。
2、根据图纸要求确认电控柜底座尺寸。
3、电控柜定位后端线与底座边缘平行，固定螺栓应紧固到规定扭矩。
4、柜体于底座连接部位加装减震垫。
卷尺、
扭力扳手
100%
修改记录
编制（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
会签（日期）
会签（日期）
批准（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
装配过程检验规程
设备名称
XXXXXX产品
文件编号
XX-ZP-JY-01.01
版本：
A/0
第3页
共5页
二、管路布局和安装
序号
检验项目
技术要求
检测手段及
检测器具
检验比例
2.1
各级气路布局检验
1、各级管路及缓冲罐内部不应有杂物。
2、各级管线及缓冲罐须探伤合格，各焊接口处应有打刻的焊工号。
3、三通、弯头、管接头等管件应有“TS”标识。
4、确认各级过滤器型号并记录
5、管线、缓冲罐装配尺寸应符合图纸要求。
6、安全阀、温度传感器、压力传感器等仪表安装位置应符合图纸要求。
7、各级管路互相之间不应产生干涉，管路走向应横平竖直。
8、管卡焊接位置应符合图纸要求，管卡不允许焊接在花纹板上应焊接在支撑上。
9、固定螺栓应紧固到固定扭矩。
10、安全阀、压力表等安全器具有检定合格标识和铅封。
11、在安装过程中做好产品的漆面防护，不得出现漆面磕碰、划伤等现象。
12、取气管路布局合理。
卷尺、
扭力扳手
100%
2.2
水路布局检验
1、确认水泵规格型号、生产厂家、出厂编号并记录。
2、根据图纸要求确认水箱（须有检验合格标识）尺寸和水泵安装尺寸。
3、管线装配尺寸应符合图纸要求，管路走向应横平竖直。
4、管卡焊接位置应符合图纸要求，管卡不允许焊接在花纹板上应焊接在支撑上。
5、在安装过程中做好产品的漆面防护，不得出现漆面磕碰、划伤等现象。
卷尺
100%
2.3
油路布局检验
1、确认油泵规格型号、生产厂家、出厂编号并记录。
2、根据图纸要求确认润滑油箱尺寸和油泵安装尺寸。
3、根据图纸要求确认润滑油箱、燃油箱、液位油管、油路管线装配尺寸。
4、管路走向应横平竖直，管卡焊接位置应符合图纸要求管卡不允许焊接在花纹板上应焊接在支撑上。
5、在安装过程中做好产品的漆面防护，不得出现漆面磕碰、划伤等现象。
卷尺
100%
修改记录
编制（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
会签（日期）
会签（日期）
批准（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
装配过程检验规程
设备名称
XXXXXX产品
文件编号
XX-ZP-JY-01.01
版本：
A/0
第4页
共5页
三、电气安装和布局
序号
检验项目
技术要求
检测手段及
检测器具
检验比例
3.1
电气安装和布局
1、电气布局：
压力变送器、温度变送器、氧分析仪、气动球阀、电动阀、调节阀、电加热器、空间加热器、油箱液位等线路连接到位，符合图纸要求。
2、照明加热系统：
内室灯、照明灯、报警灯、示宽灯、示高灯、加热器、电瓶固装等线路连接到位，接地符合图纸要求。
3、线路布局合理，不得存在乱拉乱扯现象，各线路两端应用相应的线路连接标识。
4、各按钮安装到位，开关灵敏、无卡滞。
5、各按钮标识清晰、醒目，与按钮功能相符。
6、电缆、数据线布局、挂装符合图纸要求。
7、在安装过程中做好电控柜漆面防护，不得出现漆面磕碰、划伤等现象。
目视、手感
100%
四、上车固装以及外罩安装
4.1
上车固装
1、连接板焊接材料以及焊接外观和尺寸符合焊接工艺要求，焊接处去除飞溅、焊渣，打磨光滑，并进行喷漆处理。
2、螺栓孔位置符合图纸要求，钻屑清理干净。
3、各固定螺栓应紧固到规定的扭矩。
4、连接板与底座之间配合紧密，无间隙。
目视、手感、
卷尺、扭力扳手
100%
修改记录
编制（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
会签（日期）
会签（日期）
批准（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
装配过程检验规程
设备名称
XXXXXX产品
文件编号
XX-ZP-JY-01.01
版本：
A/0
第5页
共5页
四、上车固定以及外罩安装
序号
检验项目
技术要求
检测手段及
检测器具
检验比例
4.2
外罩安装
1、外罩安装固定牢固，外罩与底座之间配合紧密。
2、保温棉应与罩体紧密粘贴，保温棉外形与安装位置相匹配，保温棉无破损、脱落现象。
3、线路应固定后埋入保温棉底部。
4、外罩门框装有压条，压条与门框配合紧密。
5、门合页应平整、整齐一致，各门吸安装固定牢固，门锁安装到位，开关自如。
6、销钉配合匹配，安装合理便于拆卸。
7、在安装过程中做好产品的漆面防护，不得出现漆面磕碰、划伤等现象。
目视、手感
100%
4.3
踏步装配
1、根据图纸要求确认抽拉梯和折叠梯尺寸以及安装位置。
2、轨道上销轴及拉环的安装应符合图纸要求，并加装润滑油。
3、确认轨道上焊接限位块，限位块位置应能保证抽拉梯过分抽出和推入。
4、抽拉梯装配完成后应能平稳推入和拉出，无卡滞。
5、在安装过程中做好产品的漆面防护，不得出现漆面磕碰、划伤等现象。
卷尺、手感
100%
4.4
其他附件安装
1、根据图纸要求安装消音器、导流罩、高位油箱以及天窗等。
2、焊接连接处所用焊接材料以及焊接外观和尺寸要求符合焊接工艺要求，焊接处去除飞溅、焊渣，打磨光滑。
3、各固定螺栓应紧固到规定的扭矩。
4、安全防护网、保险杠、活动爬梯、密封板等安装到位、牢固。
5、在安装过程中做好产品的漆面防护，不得出现漆面磕碰、划伤等现象。
目视、手感、
扭力扳手
100%
修改记录
编制（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
会签（日期）
会签（日期）
批准（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
装配过程检验规程
设备名称
XXXXXX产品
文件编号
XX-ZP-JY-01.02
版本：
A/0
第1页
共5页
一、大件安装
序号
检验项目
技术要求
检测手段及
检测器具
检验比例
1.1
制氮撬底座
制氮撬底座就位符合图纸要求，按要求铺设防滑地板，并进行漆面处理。
水平仪
100%
1.2
空压机总成安装
1、确认空压机规格型号、生产厂家、出厂编号并记录。
2、空压机固定板焊接牢固，焊接材料以及焊接外观和尺寸要求符合焊接工艺要求。
3、空压机与固定板相连接用定位螺栓孔钻屑须清理干净，空压机固定位置符合图纸要求，固定螺栓应紧固到规定扭矩。
4、相应附件如冷却器、油气桶、滤清器、消音器、喷淋系统等装配连接齐全、牢固。
卷尺、钢板尺、
扭力扳手
100%
1.3
液气分离器安装固定
1、确认液气分离器、散热器规格型号、生产厂家、出厂编号并记录。
2、加强板焊接材料以及焊接外观和尺寸要求符合焊接工艺要求，焊接位置符合图纸要求，焊接处去除毛刺、焊渣，打磨光滑，并进行了除锈和喷涂处理。
3、螺栓孔位置符合图纸要求，钻屑清理干净。
4、液气分离器、散热器固定到底座位置符合图纸要求，固定螺栓、螺母应紧固到规定扭矩。
卷尺、钢板尺、
扭力扳手
100%
1.4
四级过滤器装配连接
1、确认过滤器规格型号、生产厂家、出厂编号并记录。
2、过滤器管接头须缠密封胶带，抹上密封胶后拧入过滤器两端。
3、各过滤器用不锈钢卡箍依此对接，密封良好，防止泄漏，安装方向符合要求。
4、过滤器支撑尺寸符合图纸要求，固定牢固可靠。
5、各过滤器支撑托起，调整到位，各过滤器垂直向下，处在一条直线上。
直角尺、卷尺、水平仪
100%
1.5
电加热器安装固定
1、确认电加热器规格型号、生产厂家、出厂编号并记录。
2、电加热器位置符合图纸要求，加强板的面积尺寸满足要求。
3、加强板焊接材料以及焊接外观和尺寸要求符合焊接工艺要求，焊接位置符合要求，焊接处去除毛刺、焊渣，打磨光滑，并进行了除锈和喷涂处理。
4、螺栓孔位置符合图纸要求，钻屑清理干净，螺纹攻丝或预埋螺丝可靠。
5、电加热器在加强板上调整到位，螺栓紧固到规定扭矩。
卷尺、
扭力扳手
100%
修改记录
编制（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
会签（日期）
会签（日期）
批准（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
装配过程检验规程
设备名称
XXXXXX产品
文件编号
XX-ZP-JY-01.02
版本：
A/0
第2页
共5页
一、大件安装
序号
检验项目
技术要求
检测手段及
检测器具
检验比例
1.6
膜组（框架）拌热保温
1、确认膜管规格型号、生产厂家并记录。
2、有保温拌热要求的套有PVC管的镀锌管焊接在膜组框架上固定牢固，且避开横撑，焊接位置符合图纸要求。
3、伴热带依此缠绕在膜管之间，缠绕走向符合图纸要求；伴热带应拉紧，避免与膜管直接接触。
4、根据图纸要求，安装保温折弯板、前后板、上顶板配装在膜管框架上，且安装孔距符合图纸要求。
5、保温棉贴装在相应的板上后与折弯板一起配装在相应的框架上，用燕尾丝固定牢固。
6、边角处理方整，不得有外露的尖角和毛刺。
手感、卷尺、直角尺、水平仪
100%
1.7
膜组总成组装
1、各膜管接头的NPT锥丝端缠有生胶带，装在膜管两端。
2、各膜管不得有接头装反、磕碰现象。
3、各膜管插装上U型卡，用垫圈、螺母紧固在膜管托架上，各膜管富氧排出孔位置应整齐统一。
4、膜管和进出气汇管用金属软管连接，金属软管两端分别安装两个四氟垫。
5、进出气汇管装到膜管框架的位置符合图纸要求，调整到位，管卡固定牢固。
6、膜管总成试漏，并经检验合格。
目视、试漏、卷尺
100%
1.8
膜组总成装配固定
1、膜管总成上有经试漏合格的检验标识。
2、富氧排空管路装配位置符合图纸要求。
3、膜组总成装配位置符合图纸要求，紧固螺栓紧固到规定扭矩。
4、螺栓孔位置符合图纸要求，钻屑清理干净。
水平仪、
扭力扳手
100%
1.9
油箱安装
1、按图纸要求确认油箱尺寸，并记录相关尺寸。
2、油箱有经加煤油或水试漏合格的检验标识，螺纹连接处涂抹密封胶。
3、油箱及底座连接螺栓孔应清理钻屑，螺栓孔符合图纸要求。
4、油箱位置处铺焊防滑板，面积尺寸符合要求。
5、油箱定位位置符合图纸要求，安装方向准确，排污、放油管路合理，固定螺栓应紧固到规定扭矩。
6、油箱表面漆面不得有磕碰、划伤等现象。
煤油、卷尺、水平仪、
扭力扳手
100%
修改记录
编制（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
会签（日期）
会签（日期）
批准（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
装配过程检验规程
设备名称
XXXXXX产品
文件编号
XX-ZP-JY-01.02
版本：
A/0
第3页
共5页
一、大件安装
序号
检验项目
技术要求
检测手段及
检测器具
检验比例
1.10
电控柜安装固定
1、确认电控柜规格型号、生产厂家、出厂编号并记录。
2、电控柜底座尺寸符合图纸要求，焊接材料以及焊接外观和尺寸要求符合焊接工艺要求。
3、电控柜定位符合图纸要求，固定螺栓应紧固到规定扭矩。
4、柜体和底座连接部位加装减震垫。
卷尺、
扭力扳手
100%
二、管路布局和安装
2.1
膜前管路布局
1、膜前管路的连接装配走向顺序符合工艺要求。
2、膜前管路组对点焊前，要依据图纸预制出压力和温度传感器接头焊接孔和取气孔。
3、管路以及连接附件（卡箍、球阀、法兰、弯头、接头、固定管卡等）按照图纸要求，装配固定牢固，管路横平竖直；焊接处所用焊接材料以及焊接外观和尺寸符合焊接工艺要求，并进行除锈和喷涂处理,装配后漆面不得有磕碰、划伤等现象。
4、管路、接头等焊接处须经渗透探伤和射线探伤检验合格。
直角尺、水平仪
100%
2.2
氮气、取气管路布局
1、氮气管路连接装配走向顺序符合工艺要求。
2、管路组对点焊前，要依据图纸预制出压力和温度传感器接头焊接孔和取气孔。
3、各管路以及连接附件（卡箍、球阀、法兰、弯头、接头、固定管卡等）按照图纸要求，装配固定牢固，管路横平竖直；焊接处所用焊接材料以及焊接外观和尺寸符合焊接工艺要求，并进行除锈和喷涂处理,装配后漆面不得有磕碰、划伤等现象。
4、管路、接头等焊接处须经渗透探伤和射线探伤检验合格。
5、三通、弯头、管接头等管件应有“TS”标识。
6、安全阀、温度传感器、压力传感器等仪表安装位置应符合图纸要求。
7、各级管路互相之间不应产生干涉。
8、固定螺栓应紧固到规定扭矩。
卷尺、水平仪、
扭力扳手
100%
修改记录
编制（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
会签（日期）
会签（日期）
批准（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
装配过程检验规程
设备名称
XXXXXX产品
文件编号
XX-ZP-JY-01.02
版本：
A/0
第4页
共5页
二、管路布局和安装
序号
检验项目
技术要求
检测手段及
检测器具
检验比例
2.3
过滤器排污布局
1、各级过滤器，液气分离器排污符合排污布局图的要求。
2、在配置的过滤器上依次连接好排污内外接头、快速接头、内丝三通、对丝、防爆电磁阀等配件。
3、各个过滤器和液气分离器的排污口两端分别用排污软管与排污管线对应连接紧固。
4、排污管线装配尺寸、管路布局、管卡焊接位置应符合图纸要求。
5、管路走向应横平竖直，各级管路互相之间不应产生干涉。
6、喷漆处理的管路漆面不得有磕碰、划伤等现象。
卷尺、水平仪
100%
2.4
氧分仪布局
1、确认氧分仪规格型号、生产厂家、出厂编号并记录。
2、气源处理器和氧分仪传感器固定在布局板上，固定牢靠。
3、空气减压阀与固定板、固定板与布局板固定牢靠。
4、管线布局顺序以及连接符合图纸要求，连接紧固牢固，弯管圆弧平滑过渡，整体布局美观。
5、不锈钢固定板将卡套针型阀和玻璃转子流量计在布局板上应固定牢固。
6、布局板与氧分析仪柜固定牢固，底座和氧分析仪柜用螺栓紧固到规定扭矩。
目视、
扭力扳手
100%
三、电气布局和安装
3.1
电气安装和布局
1、电气布局：
压力变送器、温度变送器、氧分析仪、气动球阀、流量计、电动阀、调节阀、空间加热器、油箱液位等线路连接到位，符合图纸要求。
2、照明、加热系统：
内室灯、照明灯、报警灯、示宽灯、示高灯、加热器等线路连接到位，搭铁符合图纸要求。
3、线路布局合理，不得存在乱拉乱扯现象，各线路两端应用相应的线路连接标识。
4、各按钮安装到位，开关灵敏、无卡滞。
5、各按钮标识清晰、醒目，与按钮功能相符。
6、电控柜表面漆面不得有磕碰、划伤等现象。
目视、手感
100%
修改记录
编制（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
会签（日期）
会签（日期）
批准（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
装配过程检验规程
设备名称
XXXXXX产品
文件编号
XX-ZP-JY-01.02
版本：
A/0
第5页
共5页
四、上车固装以及外罩安装
序号
检验项目
技术要求
检测手段及
检测器具
检验比例
4.1
上车固装
1、连接板焊接材料以及焊接外观和尺寸符合焊接工艺要求，焊接处去除飞溅、焊渣，打磨光滑，并进行除锈和喷漆处理。
2、螺栓孔位置符合图纸要求，钻屑清理干净。
3、各固定螺栓应紧固到规定扭矩。
4、连接板与底座之间配合紧密，无间隙。
目视、手感、
扭力扳手
100%
4.2
外罩安装
1、外罩安装固定牢固，外罩与底座之间配合紧密。
2、保温棉应与罩体紧密粘贴，保温棉外形与安装位置相匹配，保温棉无破损、脱落现象。
3、线路应固定后压入保温棉底部。
4、外罩门框装有压条，压条与门框配合紧密。
5、门合页应平整、整齐一致，门
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