3万 m3 外浮顶油罐施工方案.docx
《3万 m3 外浮顶油罐施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《3万 m3 外浮顶油罐施工方案.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
3万m3外浮顶油罐施工方案
3万m3外浮顶罐正散装方案
1工程概况及工程范围
1.1.1３万m3 外浮顶罐设计参数
本标段220区有3万m3 外浮顶罐6台，其设计参数如下：
（1）公称容积：
30000m3
（2）公称直径：
46000mm
（3）设计高度：
19350mm
（4）设计压力：
常压
（5）结构型式：
圆筒型单盘式浮顶
（7）主体材质：
16MnR/Q235-B
（8）单台金属总重：
600t
1.1.2工程范围
型钢圈煨制；罐本体制作、安装；底板、壁板板幅调整；人孔、接合管、清扫口等安装；焊缝热处理；焊缝的无损探伤；浮顶罐组装加固；浮顶罐胎具制作安装拆除；浮顶罐船舱胎具制作；现场组装平台铺设与拆除；密封系统、排水系统的试验、组装、安装；油罐基础在试压时的沉降观测；脚手架搭拆。
2编制依据及施工验收规范
1）C17招标文件；
2）中国海洋石油总公司惠州炼油项目管理规定；
3）GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
4）SH3046-1992《石油化工立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》
5）JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
6）JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》
7）JB/T4730-1994《压力容器无损检测》
8）GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
9）GB985-1988《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口》
10）GB986-1988《埋弧焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》
3施工方法选择
船仓及单盘采用临时架台组对，罐壁安装时采用内悬挂三角架脚手架和行走挂车配合正装法施工，罐本体的焊接纵缝采用药芯焊丝CO2气体保护焊，罐壁环缝和底板焊缝采用埋弧自动焊，为防止焊接变形主要采用刚性固定。
4油罐安装施工准备
4.1技术准备
①认真熟悉储油罐的施工图样和设计文件、标准规范及业主相关的管理规定，结合公司在大型储油罐施工方面的经验，制定切合实际的、先进实用的技术方案和施工工艺。
②做好焊接工艺规范、评定和组装工艺及工装，制定具体详细的施工程序及预制、组焊施工工艺，保证储罐的组装、焊接质量符合设计图样要求。
③施工前，对班组进行详细的技术交底，使所有的施工人员都能清楚的了解储罐的下料、组装、焊接的程序和各项技术数据及质量控制要求。
④按照储罐施工图样编制排版图，并核对管道、人孔、量油孔、附属结构等需在罐壁或罐顶开孔或焊接的部位、开孔补强板的覆盖部位是否开在或盖住焊缝或离焊缝的距离太近，并对排版图进行相应的调整，以满足设计及规范的要求。
并根据排版图及钢板的规格、尺寸编制下料方案，确定最佳的下料尺寸。
4.2施工准备
①根据施工平面布置图要求平整场地，搭设放样、下料及部件组装钢平台，安装卷板、平板、刨边、剪板等加工机械，并进行调试，确保运转良好，规划布置好储罐预制场地。
②制作储罐组装及焊接的工装、卡具，准备壁板、顶板预制的胎具，布置好焊接材料的存放库房和焊接材料烘干室。
③准备好组装、焊接机具，用于储罐焊接的自动焊机、半自动焊机应按要求准备充分，焊机应性能良好。
对施工用手段用料、技术措施用料进行调遣或就地购买，确保在施工前所需的这部分物资到位。
④搞好储罐组装现场的场地布置，现场的吊车行走道路应提前进行处理，预制件、组焊机具及水电线路应按平面布置图进行摆放和安装。
⑤组织所有参加施工的人员学习甲方的有关规章、制度，并进行罐区内施工方面安全教育，使所有参战职工均能严格遵守甲方的各项规定。
4.3材料检验及存放
①制造储油罐用的材料、配件和其它材料，应具有相应质量合格证明书，当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。
②钢板、配件及焊接材料（焊条、焊丝、焊剂），应具有相应质量合格证明书。
③焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书。
焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。
④建造储油罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。
⑤钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合制造标准要求，并应符合下表规定：
序号
钢板厚度（mm）
允许偏差（mm）
1
4
-0.3
2
4.5~5.5
-0.5
3
6~7
-0.6
4
8~25
-0.8
5
26~30
-0.9
⑥对储罐壁板和罐底边缘板须进行超声波抽查，抽查数量为总量的20%，符合JB4730-94的Ⅱ级。
当发现有不合格的钢板时，应逐张检查。
⑦检验合格的材料应按规格材质摆放好，钢板应做标记，并按材质、规格、厚度等分类存放，存放过程中应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底。
型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标记。
⑧焊接材料应存放于专用库房中，焊材入库应严格验收，并做好标记。
焊接材料库房应按管理要求设置：
Ⅰ.焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有毒气体和腐蚀性介质；
Ⅱ.焊材库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不应高于60%，并做好记录；
Ⅲ.焊材存放，应离开地面和墙壁的距离均不得少于300mm，并应严防焊材受潮；
Ⅳ.焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。
Ⅴ.建立焊材领用台帐，对每次焊材领用的数量、规格、牌号、批号、时间、焊接部位、由领用人签字后发放，以保证领用的焊材的可追溯性。
5油罐的预制工程
6台3万m3罐，全部在现场进行加工预制。
预制场由龙门自动切割机，30×3000滚板机，19mm剪板机，组成一条预制生产流水线，预制场材料倒运及配合由一台履带吊完成。
预制的半成品排放在预制场一侧，根据安装工程进度由汽车或10t托车运送安装现场。
（1）罐底预制：
中幅板用龙门自动切割机加工，切割前要对切割机进行检修、调整，并进行试切割。
弓形边缘板用半自动切割机下料，内侧直边过渡带坡口用自动切割机加工。
（2）罐壁预制全部采用龙门自动切割机加工坡口，加工后的壁板要在打磨胎具上打磨，MT抽检后，进行滚园，滚园后的壁板放在弧形胎具上存放和运输，以防变形，同时壁板预制进度，根据安装进度来安排。
（3）船仓预制：
全部采用19mm剪板机下料，分组单个整体组对其预制深度按要领书执行。
（4）单盘预制：
采用剪板机下料，人字排板，搭接接头。
（5）其他配件预制：
它主要包括中央排水管，导向量油管，滚动扶梯，抗风圈、加强圈等的预制加工按施工措施及要领书执行。
6底板安装
6.1底板的施工程序
6.2预制、下料
罐底板预制根据底板排板图进行下料。
排板图应符合下列规定：
1）罐底的排板直径，应按设计直径放大l％~2%。
2）边缘板的对接接头，采用不等边间隙，外侧间隙为6mm，内侧间隙为12mm。
3）中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。
4）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。
5）中幅板与边缘板相搭接的各小板，按计算尺寸放大100mm后进行直边切割下料。
罐底中幅板的预制在切割平台上进行，采用半自动切割机进行坡口加工。
弓形边缘板用半自动切割机进行切割、加工坡口，削边用数控切割机加工。
预制后的底板尺寸允许偏差，应符合下表的规定。
弓形边缘板应在（AC、BD）两侧100mm范围内按JB4730-94进行100%超声波检测，以达到Ⅱ级标准为合格；弓形边缘板加工后坡口表面进行磁粉检测，Ⅰ级合格。
底板尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差
示意图
1
弓
形
边
缘
板
AB、CD
±2.0mm
AC、BD、EF
±2mm
对角线之差|AD－BC|
≤3.0mm
坡口角度
±2.5°
2
中
幅
板
板宽AC、BD、EF
±1.5mm
6.3罐底铺设
基础验收合格后，确定方位，按排板图进行放样划线，然后进行垫板铺设→焊接→中幅板铺设焊接→边缘板铺设组焊中幅板第1层为手工焊封底，第二层为填充金属埋弧自动焊。
由于3万m2罐底直径46m，采用机械法吊装铺设，即汽车吊停在基础圈梁外侧。
基础沥青沙上铺设16~18mm钢板，履带吊开到基础上，在临时铺设的钢板上行走，采用两台吊车接力的方法进行铺板，顺序是由中心条板开始，然后铺两侧中幅板。
见下图：
由于板大，吊板时用12m平衡梁4对吊点吊装防止吊弯底板。
为防止焊接变形，要严格按焊接工艺要领书进行。
技术人员要随时观察，根据情况决定是否要采用刚性固定法来防止变形。
1）底板铺设前，应先会同有关部门对罐基础表面平整情况和整体几何尺寸、罐基表面标高、坡度进行验收，检查基础表面无裂缝，光泽度、局部凹凸度符合标准要求，基础强度、沉降观测点是否符合要求，检查基础的几何尺寸是否符合图纸要求。
基础验收的技术要求如下：
①中心坐标的允许偏差为±20mm。
②中心标高的允许偏差为±10mm。
③基础表面应光滑平整，在任意方向不应有突起的棱角。
从罐中心向周边拉线测量，基础表面局部凹凸度不大于25mm。
④沥青砂垫层表面应平整、密实、无突起、凹陷及贯穿裂纹。
同一圆周上各个测点必须满足下列要求：
相邻测点的标高差值不得大于5mm，任意点间的标高差不大于10mm。
⑤基础环墙顶面，在10m弧长度内，水平偏差不得大于6mm，整个圆周长度内，任意两点的高差不大于12mm。
2）底板的铺设按先垫板，再铺边缘板，最后中幅板的顺序进行，中幅板铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺条形板。
3）垫板铺设时，丁字接头处不焊接，其它焊缝打磨平。
4）底板铺设用吊车吊板铺设，吊车在基础上时应垫钢板，以防压坏基础。
底板铺设时应及时调整组对间隙，同垫板焊接。
6.4底板铺设技术要求：
①罐底板全部采取对接，对口间隙为6±2mm，边缘板可采用不等间隙内侧12mm，外侧8mm。
对接口下部的垫板应紧贴底板，间隙不得大于1mm，边缘板对接口下部的垫板与基础环墙接触处，应将环墙开设深6mm，宽120mm的槽，用于安放垫板。
②底板垫板接口应增设δ=4mm的辅助垫板，垫板的对接焊缝应完全焊透，焊缝表面应打磨平整，应在中幅板垫板适当位置预留活口。
③底板铺设对口错边量不得大于1.5mm。
6.5焊接
1）底板选用的焊材：
母材钢号16MnR，手工焊E5015，埋弧自动焊H10Mn2,HJ431
2）弓形边缘板的对焊接采用手工焊。
先焊其外侧300mm焊缝，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开50~70mm，焊接完成，上部磨平，进行磁粉和真空试检查，边缘板对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并在边缘板外部焊缝处焊接引弧块。
3）中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自动焊盖面成型，焊接顺序如下图，为防止焊接时引起钢板端部凸起，将T字缝与向上提起6~8mm，卡具型式及位置如下图示：
①距边缘板2m范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。
②边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。
③焊完后，切割出边缘板与底板中幅板的接缝坡口，切割方法见下图。
④防变形夹具的安装方式见上图。
⑤中幅板焊缝及龟甲缝打底焊时，分成均匀8等份，同时对称进行焊接。
⑥通常长焊缝焊接时，为防止变形应在焊缝一侧加通长背杠。
7壁板安装
7.1预制
1）壁板预制前应按设计图样绘制排版图，所绘制的排版图应符合下列要求：
①各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，错开距离以板长的1/3为宜，其距离最小不得小于500mm；
②底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm；
③罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；
④包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。
2）罐壁板预制在龙门切割机平台上进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。
3）壁板吊到数控龙门切割机平台上进行划线，核对尺寸，用龙门切割机进行切割，先割横焊缝的坡口一侧，后切割立焊缝坡口的一侧。
割时先按安装尺寸下料，后按图纸的坡口尺寸切割。
4）壁板下料后，根据质量检查标准进行检查，并检查其各尺寸偏差和坡口形式是否符合要求。
各尺寸偏差如下：
壁板下料的尺寸允许偏差
检查项目
允许偏差
示意图
壁
板
板宽AC、BD、EF
±1.5mm
板长AB、CD
±1.5mm
对角线之差│AD－BC│
≤3.0mm
直线度
AC、BD
≤1.0mm
AB、CD
≤2.0mm
卷制后
垂直方向
≤1.0mm（1m直线样板）
水平方向
≤4.0mm（2m弧形样板）
坡口角度
±2.5mm
5）壁板预制合格后，吊运到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm。
6）壁板下完料检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，所有壁板的内侧曲率半径均为R=40000mm。
壁板卷制后，应立置在平台上，水平方向用弦长不小于2m的弧形样板检查，其间隙不大于3mm。
垂直方向上用长度不小于lm的直线样板检查，其间隙不得大于1mm。
滚板示意图如下：
7.2底圈壁板开口接管壁板预制及热处理（如要求）
1）底圈壁板滚弧完毕后，按图纸及排板图要求，号线、开孔、组装开口接管（人孔、清扫孔、进出油管等）及开孔补强板。
开口接管的中心位置偏差不大于3mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，法兰密封面倾斜不大于法兰外径的l%且不大于3mm。
补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。
2）为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板，待热处理完毕后再拆除，并应在焊接时注意采取合理的焊接顺序。
3）补强板及接管焊缝的打底焊采用手弧焊，打底焊道完成后进行着色检查，无缺陷后进行其余各焊道的焊接。
其余焊道采用药芯焊丝CO2气体保护焊。
4）接管及补强板焊接完毕后，在消除应力热处理之前对补强板进行气密性试验。
试验压力为0.1Mpa。
5）开孔接管及补强板组焊完毕并检验合格后，对开孔壁板进行整体热处理。
随炉处理试板两块。
热处理温度为580±15℃，保温时间为180分钟。
热处理曲线如下：
6）．壁板入炉热处理必须置于专用的胎架之上（如下图）
胎架制作使用型钢制，其顶面弧度与壁板弧度相同，壁板热处理时，使用卡具将壁板固定于胎架之上，防止变形。
热处理完毕后，拆除防变形卡具并打磨光滑。
所有热处理完毕的焊缝均进行磁粉检查，符合JB4730-94Ⅰ级合格。
信号孔中涂抹润滑油。
壁板热处理完毕后再对其内弧用进行样板进行检查。
7.3弧形板的存运
壁板滚弧完毕后，保存和运输必须使用弧形托架。
存运前必须在板两侧标明油罐编号和壁板编号。
7.4组对、安装
1）在壁板组立前，应在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，如下图：
壁板的吊装用汽车吊进行，并使用吊梁，壁板吊装用9m长平衡梁4吊点吊装，对12mm的薄板为防止吊装变形用12#槽钢背杠加固（见下图）。
2）第一带壁板组立前，按下图示划线安装组对档板。
壁板逐张组对，每张安装二个加减丝以调节壁板垂直度。
安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。
罐壁组装为对接组装，应保证罐壁内侧表面齐平。
整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求：
①相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。
②第一圈壁板的垂直度允许偏差，不大于3mm；其它各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.2%。
③罐壁总高度的垂直度允许偏差，不大于50mm。
④纵向焊缝的错边量为板厚的10%，且不大于1.5mm。
环向焊缝的错边量（任意点），不大于上圈壁板厚的10%，且不大于2mm。
⑤第一圈壁板检查lm高处任意点的半径允许偏差不得超过±20mm；其它各圈壁板的半径允许偏差不得超过±25mm（将圆周至少等分为30等分测定），每圈罐壁至少测量2个罐截面。
⑥罐壁局部凸凹变形，第一、第二圈不得大于8mm；第三以上不得大于10mm。
⑦第一圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm，每圈壁板长度累计总偏差应为±10m。
3）第二至以上圈壁板的组装方法参照第一带壁板的组装。
环缝应安装组对用龙门板、槽钢。
4）组装第二带板前在第一带板上搭设简易脚手架，如下图示，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，如下图示。
在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除，浮顶上面的斜梯逐层搭设，每台罐两层脚手架循环使用。
7.5壁板焊接
1）壁板焊接应检查坡口对口尺寸，纵缝对口间隙公差±1mm，环缝对口间隙为0~1mm。
罐壁板坡口的表面无损探伤（PT或MT）应合格。
2）壁板纵缝焊接
①壁板焊接应先焊纵缝，再焊环缝，纵缝焊接前，先焊上定位及防变形用龙门板，如下图示，然后拆下纵缝组对卡具，方可进行焊接。
②纵缝焊接时，应先焊外侧，焊接完毕进行清根、打磨、磁粉探伤，检查合格后焊内侧，纵缝焊接上端加熄弧板（如上图），纵焊、横焊起弧处加引弧棉。
第一圈壁板纵缝下端约300mm，用手工焊接；第二圈及纵缝下端150~200mm焊缝采用手工焊，其余为自动焊（气电立焊）。
③焊缝引弧处，在焊接完毕后应清除掉，经磁粉探伤检查合格后，用手工焊接，焊后应按规定进行射线探伤检查。
3）大角焊缝焊接
①大角焊缝焊接前安装防变形卡具，将第一圈壁板与底板边缘板垂直固定，如左图示。
焊缝内外侧手工打底，用角焊自动焊机（LT~7）焊接内盖面焊缝，外侧焊缝使用手弧焊填充、盖面。
②大角焊缝的焊接顺序为：
内外侧第一道手工打底→拆除外侧固定块及方楔子→磁粉探伤检查→外侧手弧焊填充、盖面→拆内侧固定块及方楔子→磁粉探伤检查→内侧自动焊盖面。
③第一圈壁板与底板边缘板的大角焊缝，必须满足图样要求，其圆弧需在焊满图样规定的焊接尺寸后，再焊接形成圆弧过渡，该焊缝的最终尺寸不得小于规定值。
4）壁板环缝焊接
①壁板环缝焊接采用埋弧自动焊方法进行。
各圈壁板的环缝均需要双面焊接成型。
环缝第一遍焊完后，对未焊透或成形不良的部位要打磨、修补，其每遍焊接的起弧和收弧部位应错开100mm以上。
②环缝焊接顺序为：
先焊外侧焊缝，外侧焊接完成后，罐内侧卡具拆除，然后使用砂轮进行清根，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3，要用手工焊方法进行补焊，清理完后，经着色检验合格后，再进行内侧环缝焊接。
③壁板环缝焊接时使用横焊机进行焊接。
8浮顶安装
8.1浮顶的预制
1）浮顶预制材料数量多而繁杂，因而应按排版图及时做好标记，分类存放。
2）浮顶的边缘板、桁架、径向隔板、加强筋、连接板、船舱底板、船舱顶板及其附件的预制在罐外进行。
其切割下料要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规范，高速切割的同时，割咀后加水冷却。
切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行矫正。
3）型钢的下料用砂轮切断机，加强筋及桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊接顺序，对接焊接，防止变形。
组焊后的加强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正合格。
8.2浮顶组装
1）浮顶组装工艺：
组装在浮顶临时胎架上进行（如下图），浮顶分为船仓和单盘两部分，采用满堂江临时架台组装工艺施工。
当罐底中幅板焊接和第二节壁板焊完，开始组对临时架台。
然后组对船仓和单盘。
浮顶安装前要把内部大型配件如中央排水管、搅拌器，导向管支座等吊装就位。
船仓吊装就位后要进行调整然后再焊接。
单盘按排板图铺放，从中心开始向四周铺设，全部采用于手工电焊弧，先焊短缝后焊长缝。
浮顶临时胎架组立时的坡度与图纸要求的浮顶坡度一致，同时浮顶临时胎架立柱与罐底加斜支撑，外侧部分横梁胎架同罐壁联接定位。
2）浮船组装顺序如下：
3）浮顶底板安装
①浮顶底板的安装使用条形排板方式，板与板之间进行搭接，一般搭接宽度≥30mm。
用线坠对准罐底板，在板的中心板上划中心线，确定浮顶板的中心；铺板时，从中心开始顺次向外铺设，为保证浮顶的几何尺寸，板安装直径放大60mm。
②浮顶底板安装时，先用吊车把板分若干堆，均匀的存放到浮顶胎架的不同部位，绝不允许集中堆放。
每堆存放不得超过2t，吊车落板时要轻稳。
在浮顶胎架上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。
③拖板时要人监护，防止卡滞和刮在架台上。
④排板时，把三张板重叠处，最上面的板割成一斜角。
这种做法防止边缘翘起，便于安装和焊接。
⑤浮顶底板安装后，只进行定位点焊，点焊注意使各板长边压实靠紧，焊接前再进行压缝点焊。
然后进行浮顶构件（环向、径向隔板、加强筋）所在部位焊缝的焊接，焊缝长度300mm左右为宜，焊后真空试漏合格。
4）浮顶边缘环板，隔板和加强筋的安装
在浮顶船舱底板上，按照其隔板和加强筋安装基准线分别划出边缘环板、隔板、加强筋、浮顶支柱、集水坑、呼吸阀、透气阀、浮顶人孔等的位置线，划线后用油漆作出明显的标记。
5）浮顶船舱顶板的安装
船舱顶板一般为一字形排板，板与板之间进行搭接，一般搭接宽度≥30m。
铺设方法与浮船底板相同，搭接缝点焊完毕后，点焊顶板与浮船隔板、析架。
6）浮顶组装技术要求
①浮顶板搭接宽度允许偏差为±5mm
②船舱的外边缘板与罐壁板之间的距离为300mm，允许偏差为±15mm。
③船舱内外边缘板的对接接头的错边量不应大于1.0mm。
④船舱内外边缘板的对口间隙为2±1mm。
⑤船舱外边缘板的铅垂度允许偏差不应大于3mm。
⑥用弧形样板检查，船舱内外边缘板的凹凸变形，其间隙不得大于5mm。
⑦船舱的底板、顶板的局部凹凸变形，用1m直尺检查，其间隙不得大于5mm。
⑧但盘板的局部凹凸变形，不得大于变形长度的4/1000，且不大于50mm。
8.3浮顶的焊接
1）浮顶的焊接采用手工焊接方法。
焊接时应采取防变形措施，采用小焊接规范，掌握好焊接顺序，以确保整个浮顶的几何形状和尺寸。
2）浮船板焊接
①浮船板的焊接从罐中心开始，均布焊工，对称进行焊接。
焊接顺序为：
先焊短焊缝，后焊长焊缝，先焊中部焊缝，后焊两边焊缝。
②浮顶边缘板的焊接我们采用多名焊工分段、对称朝一个方向同时进行施焊的方法进行。
③浮顶底板的搭接焊缝的上表面为连续焊，下表面为断续焊，焊100mm，隔200mm，其它要求见图样中规定。
④焊接内边缘板和外边缘板的对接焊缝时，要用弧形背杠进行防变形，隔板与中幅板间的角焊缝可用钢板块进行防变形。
⑤所有浮顶焊接均采用一根焊条焊接长度的跳焊法或分短退焊法。
并在焊接过程中专人监护，发现有异常变形，要随时修整或采取槽钢拘束限制变形。
⑥所有浮顶中幅板焊缝，隔板焊缝，边缘环板焊缝焊后，应按要求进行外观检查，真空、煤油试漏检查合格。
⑦浮顶船舱的焊接
浮顶船舱的焊接在浮顶组装后进行，其焊接顺序如下：
首先焊浮顶船舱顶板与隔板、加强筋间的角焊缝，此焊缝在船舱人孔开孔后进行焊接，焊接时保证顶板与隔板、加强筋压紧靠实。
然后焊接浮顶船舱顶板弓形边缘板焊缝，多名焊工均布，朝同
升级会员 