3万 m3 外浮顶油罐施工方案.docx

1、3万 m3 外浮顶油罐施工方案3万 m3 外浮顶罐正散装方案1 工程概况及工程范围1.1.1 万m3外浮顶罐设计参数本标段220区有3万m3外浮顶罐6台，其设计参数如下：(1) 公称容积：30000m3(2) 公称直径：46000mm(3) 设计高度：19350mm(4) 设计压力：常压(5) 结构型式：圆筒型单盘式浮顶(7) 主体材质：16MnR/Q235-B(8) 单台金属总重：600t1.1.2 工程范围型钢圈煨制；罐本体制作、安装；底板、壁板板幅调整；人孔、接合管、清扫口等安装；焊缝热处理；焊缝的无损探伤；浮顶罐组装加固；浮顶罐胎具制作安装拆除；浮顶罐船舱胎具制作；现场组装平台铺设与拆

2、除；密封系统、排水系统的试验、组装、安装；油罐基础在试压时的沉降观测；脚手架搭拆。2 编制依据及施工验收规范1）C17招标文件；2）中国海洋石油总公司惠州炼油项目管理规定；3）GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范4）SH3046-1992石油化工立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范5）JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定6）JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程7）JB/T4730-1994压力容器无损检测8)GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范9)GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口10)GB986-1988

3、埋弧焊焊缝坡口的基本形式及尺寸3 施工方法选择船仓及单盘采用临时架台组对，罐壁安装时采用内悬挂三角架脚手架和行走挂车配合正装法施工，罐本体的焊接纵缝采用药芯焊丝CO2气体保护焊，罐壁环缝和底板焊缝采用埋弧自动焊，为防止焊接变形主要采用刚性固定。4 油罐安装施工准备4.1 技术准备 认真熟悉储油罐的施工图样和设计文件、标准规范及业主相关的管理规定，结合公司在大型储油罐施工方面的经验，制定切合实际的、先进实用的技术方案和施工工艺。 做好焊接工艺规范、评定和组装工艺及工装，制定具体详细的施工程序及预制、组焊施工工艺，保证储罐的组装、焊接质量符合设计图样要求。 施工前，对班组进行详细的技术交底，使所有

4、的施工人员都能清楚的了解储罐的下料、组装、焊接的程序和各项技术数据及质量控制要求。 按照储罐施工图样编制排版图，并核对管道、人孔、量油孔、附属结构等需在罐壁或罐顶开孔或焊接的部位、开孔补强板的覆盖部位是否开在或盖住焊缝或离焊缝的距离太近，并对排版图进行相应的调整，以满足设计及规范的要求。并根据排版图及钢板的规格、尺寸编制下料方案，确定最佳的下料尺寸。4.2 施工准备 根据施工平面布置图要求平整场地，搭设放样、下料及部件组装钢平台，安装卷板、平板、刨边、剪板等加工机械，并进行调试，确保运转良好，规划布置好储罐预制场地。 制作储罐组装及焊接的工装、卡具，准备壁板、顶板预制的胎具，布置好焊接材料的存

5、放库房和焊接材料烘干室。 准备好组装、焊接机具，用于储罐焊接的自动焊机、半自动焊机应按要求准备充分，焊机应性能良好。对施工用手段用料、技术措施用料进行调遣或就地购买，确保在施工前所需的这部分物资到位。 搞好储罐组装现场的场地布置，现场的吊车行走道路应提前进行处理，预制件、组焊机具及水电线路应按平面布置图进行摆放和安装。 组织所有参加施工的人员学习甲方的有关规章、制度，并进行罐区内施工方面安全教育，使所有参战职工均能严格遵守甲方的各项规定。4.3 材料检验及存放 制造储油罐用的材料、配件和其它材料，应具有相应质量合格证明书，当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合

6、格后方可使用。 钢板、配件及焊接材料（焊条、焊丝、焊剂），应具有相应质量合格证明书。 焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。 建造储油罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合制造标准要求，并应符合下表规定：序号钢板厚度（mm）允许偏差（mm）14-0.324.55.5-0.5367-0.64825-0.852630-0.9 对储

7、罐壁板和罐底边缘板须进行超声波抽查，抽查数量为总量的20%，符合JB4730-94的级。当发现有不合格的钢板时，应逐张检查。 检验合格的材料应按规格材质摆放好，钢板应做标记，并按材质、规格、厚度等分类存放，存放过程中应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底。型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标记。 焊接材料应存放于专用库房中，焊材入库应严格验收，并做好标记。焊接材料库房应按管理要求设置：. 焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有毒气体和腐蚀性介质；. 焊材库房内温度不得低于5，空气相对湿度不应高于60%，并做好记录；. 焊材存放，应离开地面和墙壁的距离均不得少于300mm，并

8、应严防焊材受潮；. 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。. 建立焊材领用台帐，对每次焊材领用的数量、规格、牌号、批号、时间、焊接部位、由领用人签字后发放，以保证领用的焊材的可追溯性。5 油罐的预制工程6台3万m3罐，全部在现场进行加工预制。预制场由龙门自动切割机，303000滚板机，19mm剪板机，组成一条预制生产流水线，预制场材料倒运及配合由一台履带吊完成。预制的半成品排放在预制场一侧，根据安装工程进度由汽车或10t托车运送安装现场。 （1）罐底预制：中幅板用龙门自动切割机加工，切割前要对切割机进行检修、调整，并进行试切割。弓形边缘板用半自动切割机下料，内侧直边过渡带坡口用自动

9、切割机加工。(2) 罐壁预制全部采用龙门自动切割机加工坡口，加工后的壁板要在打磨胎具上打磨，MT抽检后，进行滚园，滚园后的壁板放在弧形胎具上存放和运输，以防变形，同时壁板预制进度，根据安装进度来安排。(3) 船仓预制：全部采用19mm剪板机下料，分组单个整体组对其预制深度按要领书执行。(4) 单盘预制：采用剪板机下料，人字排板，搭接接头。(5) 其他配件预制：它主要包括中央排水管，导向量油管，滚动扶梯，抗风圈、加强圈等的预制加工按施工措施及要领书执行。6 底板安装6.1底板的施工程序6.2预制、下料罐底板预制根据底板排板图进行下料。排板图应符合下列规定：1) 罐底的排板直径，应按设计直径放大l

10、 2%。2) 边缘板的对接接头，采用不等边间隙，外侧间隙为6mm，内侧间隙为12mm。3) 中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。4)底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。5) 中幅板与边缘板相搭接的各小板，按计算尺寸放大100mm后进行直边切割下料。罐底中幅板的预制在切割平台上进行，采用半自动切割机进行坡口加工。弓形边缘板用半自动切割机进行切割、加工坡口，削边用数控切割机加工。预制后的底板尺寸允许偏差，应符合下表的规定。弓形边缘板应在（AC、BD）两侧100mm范围内按JB4730-94进行100%超声波检测，以达到级标准为合格；弓形边缘板加工后坡口表面进行磁

11、粉检测，级合格。底板尺寸允许偏差 序号检查项目允许偏差示意图1弓形边缘板AB、CD2.0mmAC、BD、EF2mm对角线之差 |ADBC|3.0mm坡口角度2.52中幅板板宽AC、BD、EF1.5mm6.3 罐底铺设基础验收合格后，确定方位，按排板图进行放样划线，然后进行垫板铺设焊接中幅板铺设焊接边缘板铺设组焊中幅板第1层为手工焊封底，第二层为填充金属埋弧自动焊。由于3万m2罐底直径46m，采用机械法吊装铺设，即汽车吊停在基础圈梁外侧。基础沥青沙上铺设1618mm钢板，履带吊开到基础上，在临时铺设的钢板上行走，采用两台吊车接力的方法进行铺板，顺序是由中心条板开始，然后铺两侧中幅板。见下图：由于

12、板大，吊板时用12m平衡梁4对吊点吊装防止吊弯底板。为防止焊接变形，要严格按焊接工艺要领书进行。技术人员要随时观察，根据情况决定是否要采用刚性固定法来防止变形。1）底板铺设前，应先会同有关部门对罐基础表面平整情况和整体几何尺寸、罐基表面标高、坡度进行验收，检查基础表面无裂缝，光泽度、局部凹凸度符合标准要求，基础强度、沉降观测点是否符合要求，检查基础的几何尺寸是否符合图纸要求。基础验收的技术要求如下： 中心坐标的允许偏差为20mm。 中心标高的允许偏差为10mm。 基础表面应光滑平整，在任意方向不应有突起的棱角。从罐中心向周边拉线测量，基础表面局部凹凸度不大于25mm。 沥青砂垫层表面应平整、密

13、实、无突起、凹陷及贯穿裂纹。同一圆周上各个测点必须满足下列要求：相邻测点的标高差值不得大于5mm，任意点间的标高差不大于10mm。 基础环墙顶面，在10m弧长度内，水平偏差不得大于6mm，整个圆周长度内，任意两点的高差不大于12mm。2）底板的铺设按先垫板，再铺边缘板，最后中幅板的顺序进行，中幅板铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺条形板。3）垫板铺设时，丁字接头处不焊接，其它焊缝打磨平。4）底板铺设用吊车吊板铺设，吊车在基础上时应垫钢板，以防压坏基础。底板铺设时应及时调整组对间隙，同垫板焊接。6.4底板铺设技术要求： 罐底板全部采取对接，对口间隙为62mm，边缘板可采用不等间隙内侧12mm，外侧

14、8mm。对接口下部的垫板应紧贴底板，间隙不得大于1mm，边缘板对接口下部的垫板与基础环墙接触处，应将环墙开设深6mm，宽 120mm的槽，用于安放垫板。 底板垫板接口应增设=4mm的辅助垫板，垫板的对接焊缝应完全焊透，焊缝表面应打磨平整，应在中幅板垫板适当位置预留活口。 底板铺设对口错边量不得大于1.5mm。6.5焊接1）底板选用的焊材：母材钢号16MnR，手工焊E5015，埋弧自动焊H10Mn2,HJ4312）弓形边缘板的对焊接采用手工焊。先焊其外侧300mm焊缝，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开5070mm，焊接完成，上部磨平，进行磁粉和真空试检查，边缘板对接焊缝的其余部分在大角

15、焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并在边缘板外部焊缝处焊接引弧块。3）中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自动焊盖面成型，焊接顺序如下图，为防止焊接时引起钢板端部凸起，将T字缝与向上提起 68mm，卡具型式及位置如下图示： 距边缘板2m范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。 边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。 焊完后，切割出边缘板与底板中幅板的接缝坡口，切割方法见下图。 防变形夹具的安装方式见上图。 中幅板焊缝及龟甲缝打底焊时，分成均匀8等份，同时对称进行焊接。 通常长焊缝焊接时，为防止变形应在焊缝一侧加通长背杠。7 壁

16、板安装7.1 预制1）壁板预制前应按设计图样绘制排版图，所绘制的排版图应符合下列要求： 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，错开距离以板长的1/3为宜，其距离最小不得小于500mm ； 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于 300mm； 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm； 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。2）罐壁板预制在龙门切割机平台上进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制有利于保证罐体整体几何尺寸，采用

17、这种方法，要求预制精度高。3）壁板吊到数控龙门切割机平台上进行划线，核对尺寸，用龙门切割机进行切割，先割横焊缝的坡口一侧，后切割立焊缝坡口的一侧。割时先按安装尺寸下料，后按图纸的坡口尺寸切割。4）壁板下料后，根据质量检查标准进行检查，并检查其各尺寸偏差和坡口形式是否符合要求。各尺寸偏差如下：壁板下料的尺寸允许偏差 检查项目允许偏差示意图壁板板宽AC、BD、EF1.5mm板长AB、CD1.5mm对角线之差ADBC3.0mm直线度AC、BD1.0mmAB、CD2.0mm卷制后垂直方向1.0mm（1m直线样板）水平方向4.0mm（2m弧形样板）坡口角度2.5mm5）壁板预制合格后，吊运到指定地点存放

18、，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm。6）壁板下完料检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，所有壁板的内侧曲率半径均为R=40000mm。壁板卷制后，应立置在平台上，水平方向用弦长不小于2m的弧形样板检查，其间隙不大于3mm。垂直方向上用长度不小于lm的直线样板检查，其间隙不得大于1mm。滚板示意图如下：7.2 底圈壁板开口接管壁板预制及热处理（如要求）1）底圈壁板滚弧完毕后，按图纸及排板图要求，号线、开孔、组装开口接管（人孔、清扫孔、进出油管等）及开孔补强板。开口接管的中心位置偏差不大于3mm，接管外伸长度允许偏差为5mm，法兰密封面倾斜不大于

19、法兰外径的l%且不大于3mm。补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。2）为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板，待热处理完毕后再拆除，并应在焊接时注意采取合理的焊接顺序。3）补强板及接管焊缝的打底焊采用手弧焊，打底焊道完成后进行着色检查，无缺陷后进行其余各焊道的焊接。其余焊道采用药芯焊丝CO2气体保护焊。4）接管及补强板焊接完毕后，在消除应力热处理之前对补强板进行气密性试验。试验压力为0.1Mpa。5）开孔接管及补强板组焊完毕并检验合格后，对开孔壁板进行整体热处理。随炉处理试板两块。热处理温度为58015，保温时间为180分钟。热处理曲线如下：6）壁板入炉热

20、处理必须置于专用的胎架之上（如下图）胎架制作使用型钢制，其顶面弧度与壁板弧度相同，壁板热处理时，使用卡具将壁板固定于胎架之上，防止变形。热处理完毕后，拆除防变形卡具并打磨光滑。所有热处理完毕的焊缝均进行磁粉检查，符合JB4730-94级合格。信号孔中涂抹润滑油。壁板热处理完毕后再对其内弧用进行样板进行检查。7.3 弧形板的存运壁板滚弧完毕后，保存和运输必须使用弧形托架。存运前必须在板两侧标明油罐编号和壁板编号。7.4 组对、安装1）在壁板组立前，应在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，如下图：壁板的吊装用汽车吊进行，并使用吊梁，壁板吊装用9m长平衡梁4吊点吊装，对12mm的薄板为防止吊装变形

21、用12#槽钢背杠加固（见下图）。2）第一带壁板组立前，按下图示划线安装组对档板。壁板逐张组对，每张安装二个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。罐壁组装为对接组装，应保证罐壁内侧表面齐平。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求： 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。 第一圈壁板的垂直度允许偏差，不大于3mm；其它各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.2%。 罐壁总高度的垂直度允许偏差，不大于50mm。 纵向焊缝的错边量为板厚的10%，且不大于1.5m

22、m。环向焊缝的错边量（任意点），不大于上圈壁板厚的10%，且不大于2mm。 第一圈壁板检查lm高处任意点的半径允许偏差不得超过20mm；其它各圈壁板的半径允许偏差不得超过25mm（将圆周至少等分为30等分测定），每圈罐壁至少测量2个罐截面。 罐壁局部凸凹变形，第一、第二圈不得大于8mm；第三以上不得大于10mm。 第一圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm ，每圈壁板长度累计总偏差应为10m。3）第二至以上圈壁板的组装方法参照第一带壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。4）组装第二带板前在第一带板上搭设简易脚手架，如下图示，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手

23、架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，如下图示。在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除，浮顶上面的斜梯逐层搭设，每台罐两层脚手架循环使用。7.5 壁板焊接1）壁板焊接应检查坡口对口尺寸，纵缝对口间隙公差1mm，环缝对口间隙为01mm。罐壁板坡口的表面无损探伤（PT或MT）应合格。2）壁板纵缝焊接 壁板焊接应先焊纵缝，再焊环缝，纵缝焊接前，先焊上定位及防变形用龙门板，如下图示，然后拆下纵缝组对卡具，方可进行焊接。 纵缝焊接时，应先焊外侧，焊接完毕进行清根、打磨、磁粉探伤，检查合格后焊内侧，纵缝焊接上端加熄弧板（如上图），纵焊、横焊起弧处加引弧棉。第一圈壁板纵缝下端约300mm，用手工焊接；第二圈及纵

24、缝下端150200mm焊缝采用手工焊，其余为自动焊（气电立焊）。 焊缝引弧处，在焊接完毕后应清除掉，经磁粉探伤检查合格后，用手工焊接，焊后应按规定进行射线探伤检查。3）大角焊缝焊接 大角焊缝焊接前安装防变形卡具，将第一圈壁板与底板边缘板垂直固定，如左图示。焊缝内外侧手工打底，用角焊自动焊机（LT7）焊接内盖面焊缝，外侧焊缝使用手弧焊填充、盖面。 大角焊缝的焊接顺序为：内外侧第一道手工打底拆除外侧固定块及方楔子磁粉探伤检查外侧手弧焊填充、盖面拆内侧固定块及方楔子磁粉探伤检查内侧自动焊盖面。 第一圈壁板与底板边缘板的大角焊缝，必须满足图样要求，其圆弧需在焊满图样规定的焊接尺寸后，再焊接形成圆弧过渡

25、，该焊缝的最终尺寸不得小于规定值。4）壁板环缝焊接 壁板环缝焊接采用埋弧自动焊方法进行。各圈壁板的环缝均需要双面焊接成型。环缝第一遍焊完后，对未焊透或成形不良的部位要打磨、修补，其每遍焊接的起弧和收弧部位应错开100mm以上。 环缝焊接顺序为：先焊外侧焊缝，外侧焊接完成后，罐内侧卡具拆除，然后使用砂轮进行清根，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3，要用手工焊方法进行补焊，清理完后，经着色检验合格后，再进行内侧环缝焊接。 壁板环缝焊接时使用横焊机进行焊接。8 浮顶安装8.1 浮顶的预制1）浮顶预制材料数量多而繁杂，因而应按排版图及时做好标记，分类存放。2）浮顶的边缘板、桁架、径向隔板、加强筋、连接板

26、、船舱底板、船舱顶板及其附件的预制在罐外进行。其切割下料要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规范，高速切割的同时，割咀后加水冷却。切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行矫正。3）型钢的下料用砂轮切断机，加强筋及桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊接顺序，对接焊接，防止变形。组焊后的加强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正合格。8.2 浮顶组装1） 浮顶组装工艺：组装在浮顶临时胎架上进行（如下图）， 浮顶分为船仓和单盘两部分，采用满堂江临时架台组装工艺施工。当罐底中幅板焊接和第二节壁板焊完，开始组对临时架台。然后组对船仓和单盘。浮顶安装前要把

27、内部大型配件如中央排水管、搅拌器，导向管支座等吊装就位。船仓吊装就位后要进行调整然后再焊接。单盘按排板图铺放，从中心开始向四周铺设，全部采用于手工电焊弧，先焊短缝后焊长缝。浮顶临时胎架组立时的坡度与图纸要求的浮顶坡度一致，同时浮顶临时胎架立柱与罐底加斜支撑，外侧部分横梁胎架同罐壁联接定位。2）浮船组装顺序如下：3）浮顶底板安装 浮顶底板的安装使用条形排板方式，板与板之间进行搭接，一般搭接宽度30mm。用线坠对准罐底板，在板的中心板上划中心线，确定浮顶板的中心；铺板时，从中心开始顺次向外铺设，为保证浮顶的几何尺寸，板安装直径放大60mm。 浮顶底板安装时，先用吊车把板分若干堆，均匀的存放到浮顶胎

28、架的不同部位，绝不允许集中堆放。每堆存放不得超过2t，吊车落板时要轻稳。在浮顶胎架上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。 拖板时要人监护，防止卡滞和刮在架台上。 排板时，把三张板重叠处，最上面的板割成一斜角。这种做法防止边缘翘起，便于安装和焊接。 浮顶底板安装后，只进行定位点焊，点焊注意使各板长边压实靠紧，焊接前再进行压缝点焊。然后进行浮顶构件（环向、径向隔板、加强筋）所在部位焊缝的焊接，焊缝长度300mm左右为宜，焊后真空试漏合格。4）浮顶边缘环板，隔板和加强筋的安装在浮顶船舱底板上，按照其隔板和加强筋安装基准线分别划出边缘环板、隔板、加强筋、浮顶支柱、集水坑、呼吸阀、透气阀、

29、浮顶人孔等的位置线，划线后用油漆作出明显的标记。5）浮顶船舱顶板的安装船舱顶板一般为一字形排板，板与板之间进行搭接，一般搭接宽度30m。铺设方法与浮船底板相同，搭接缝点焊完毕后，点焊顶板与浮船隔板、析架。6）浮顶组装技术要求 浮顶板搭接宽度允许偏差为5mm 船舱的外边缘板与罐壁板之间的距离为300mm，允许偏差为15mm。 船舱内外边缘板的对接接头的错边量不应大于1.0mm。 船舱内外边缘板的对口间隙为21mm。 船舱外边缘板的铅垂度允许偏差不应大于3mm。 用弧形样板检查，船舱内外边缘板的凹凸变形，其间隙不得大于5mm。 船舱的底板、顶板的局部凹凸变形，用1m直尺检查，其间隙不得大于5mm。

30、 但盘板的局部凹凸变形，不得大于变形长度的4/1000，且不大于50mm。8.3 浮顶的焊接1）浮顶的焊接采用手工焊接方法。焊接时应采取防变形措施，采用小焊接规范，掌握好焊接顺序，以确保整个浮顶的几何形状和尺寸。2）浮船板焊接 浮船板的焊接从罐中心开始，均布焊工，对称进行焊接。焊接顺序为：先焊短焊缝，后焊长焊缝，先焊中部焊缝，后焊两边焊缝。 浮顶边缘板的焊接我们采用多名焊工分段、对称朝一个方向同时进行施焊的方法进行。 浮顶底板的搭接焊缝的上表面为连续焊，下表面为断续焊，焊100mm，隔200mm，其它要求见图样中规定。 焊接内边缘板和外边缘板的对接焊缝时，要用弧形背杠进行防变形，隔板与中幅板间的角焊缝可用钢板块进行防变形。 所有浮顶焊接均采用一根焊条焊接长度的跳焊法或分短退焊法。并在焊接过程中专人监护，发现有异常变形，要随时修整或采取槽钢拘束限制变形。 所有浮顶中幅板焊缝，隔板焊缝，边缘环板焊缝焊后，应按要求进行外观检查，真空、煤油试漏检查合格。 浮顶船舱的焊接浮顶船舱的焊接在浮顶组装后进行，其焊接顺序如下：首先焊浮顶船舱顶板与隔板、加强筋间的角焊缝，此焊缝在船舱人孔开孔后进行焊接，焊接时保证顶板与隔板、加强筋压紧靠实。然后焊接浮顶船舱顶板弓形边缘板焊缝，多名焊工均布，朝同