渝怀线长寿长江特大桥施工方案.docx

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渝怀线长寿长江特大桥施工方案

渝怀线长寿长江特大桥

1、工程简况

长寿长江特大桥是新建铁路渝怀线上跨越长江的一座特大桥，位于长寿县境内。

桥跨布置为2×24m+3×32m予应力混凝土简支梁+（144+2×192+144）m下承式连续钢梁+2×32m予应力混凝土简支梁，中心里程DK89+623，桥梁全长898.36m。

全桥位于曲线及直线平坡上，按复线要求一次建成。

主桥钢梁材质为14MnNbq，采用有竖杆三角形桁式。

主墩为圆端形空心墩，墩身最大高度为49.3m。

6号、7号墩采用桩基础、高桩承台、双壁钢吊箱围堰施工；5号、8号墩为名挖扩大基础；9号墩为挖孔桩基础；引桥墩为名挖基础，墩身高度为17.77~35.27m。

0#台由两个单线T组成，11#台为双线T台。

自开工以来，经过广大职工的艰苦努力，克服了现场施工条件差、进场晚等困难，抓住枯水期这一有利时机，至2001年底，可完成以下任务：

完成白家湾大桥主体工程；引桥完成基础施工，并完成部分墩身施工；水中7#墩插打完钢护筒并开始钻孔；水中6#墩完成钢护筒插打。

2、施工方案及工艺技术方法

1）施工技术方案

1、主桥水中6号、7号墩同时开工，各用一套导向船设施。

6号、7号墩基础采用双壁钢吊箱围堰方案进行施工。

该方案综合了双壁钢围堰与吊箱围堰的特点，将双壁吊箱围堰设计为一个带底板结构，将钢护筒的导向架、施工平台、吊箱围堰的功能融为一体，一次到位。

利用主体结构钢护筒（4~6根）作定位桩，直接在围堰的平台上进行钻孔成桩施工，从而使施工过程尽量简单、可靠，为桩基和承台施工创造有利条件和提供足够的施工周期。

墩身为空心高墩，采用翻模法施工。

2、除6、7号墩外，长江桥其它墩均为岸上施工，除9号墩为Ф1.5挖孔桩基外，其它为明挖扩大基础。

扩大基础采用放坡和护壁相结合的方法开挖，基础开挖采用人工配合施工机械进行，在岩石基础开挖时采用小爆破法施工。

9#墩按“先桩基后承台”的原则开挖。

3、钢梁架设采用从南岸（怀化岸）往北岸单头架设的方案进行。

第一孔钢梁采用临时支墩半伸臂拼装，从第二孔钢梁开始，采用全伸臂拼装，其中第二、三孔钢梁由于跨度较大（192米），需借助单层吊索塔架辅助进行拼装。

架设第二孔钢梁时，由于南岸无条件设置平衡梁，为平衡拼装过程中所产生的不平衡荷载，需设置予应力后锚装置。

2）施工现场布置

施工场地布置在长寿长江特大桥两岸，重庆岸的场地还负责白家湾大桥施工的要求。

经过2001年的努力，除梁场外，其余场地布置基本完成。

主要叙述如下：

1、转运站：

就近选择九龙坡站，主要物资在九龙坡站仓储转运或组织直达。

2、施工运输道路：

重庆岸进场道路利用7标段修建5Km主干便道（DK87.8~长江桥重庆端），场内修建施工便道约1.5Km，怀化岸有水泥道路至11号台附近，另修6Km主干便道（长江桥怀化端~DK91.3），3标段和7标段共用，场内修建便道约1.5Km。

3、码头：

在桥位两岸各设万能杆件提升站一座，重庆‘岸码头设于桥位下游，怀化岸起重码头设于桥位上游，均设置天车系统怀化岸码头主要是起吊钢梁，通过上、下2级栈桥及上栈桥钢梁提升站运输钢梁提升站运输梁至予拼场。

另在两岸各设沙石码头一座，沙石料通过皮带运输机送至两岸沙石场内，3标段和7标段共用。

4、栈桥：

重庆侧岸边设置一座长200m，宽6m的栈桥，连接施工便道与起重码头，怀化侧岸边修建一座长324m，宽6m的两极栈桥，连接钢梁予拼场和起重码头，一、二级栈桥之间利用可移动天车作提升设备。

栈桥上设置两组轨道和两台对开平车，钢梁从起重码头起船后通过平车运输至钢梁予拼场。

5、生活、生产房屋：

采用租用房屋和修建临时房屋相结合的方法。

重庆岸DK89+200~350区间桥中心上游山头设临时生活、办公房屋3000m2生产房屋布置于4号~5号墩桥中心线两侧，约10000m2。

怀化岸设临时生活、办公房屋800m2，生产房屋1600m2，不足部分租用。

6、水上施工布置：

水上施工每墩布置导向船一组（2艘800t铁驳），前定位船450t铁驳两艘，趸船两艘，50t、30t水上吊船各一艘，导向船上对角分别设置一台GMT—25型吊机，一台50吨架梁吊机。

配置一个水上混凝土工厂（由2艘400t铁驳组成）。

每墩配置发电机组一台，空压机4台。

另每墩浮运时需拖轮2艘。

7、砼工厂：

设水上砼工厂1坐，配备1500升搅拌机2台，配料机2台，HBT60c砼输送泵1台；两岸各设砼工厂1座，每座配备1500升搅拌机2台，配料机一台，输送泵1台。

8、施工用电设施：

两岸各设一台1100KVA变压器，另备250KW发电机各一台，作为施工用电的补充和备用。

水中墩施工用电通过水下电缆接引至导向船上，两个水中墩约需水下电缆1560m，另水上备两台250KW发电机（两墩各配备一台）。

9、供水设施：

两岸江边各设置一个水泵房，两岸各设高位水池和净水池一个，施工生产用水可直接使用长江水，生活用水净化处理或采用自来水。

10、通讯设施：

内部与施工现场采用无线对讲机联系，对外联系利用程控或移动电话。

11、钢梁予拼场及存梁场设置：

在桥位怀化岸设置一个钢梁予拼场和存梁场，设置在11号台后路基上，面积6400m2左右，待11号台后路基施工完成后，开挖整平路基周围的地形，修建钢梁安装架设的杆件予拼场，在予拼场设置予拼台座和存放台座，并配备相应的机械设备。

予拼场与存梁场顶面标高为+217.4m，需开挖土石方约21000m2。

予拼场内配备35t龙门吊机一台，25t汽车吊机一台，予拼台座和存梁台座两个，采用C25混凝土浇注，混凝土量约880m2，予拼场内设运梁台车2台，布置详见附件“长寿长江特大桥钢桁梁予拼场平面布置图”。

整个场地布置详见附件“长寿长江特大桥段施工场地平面布置图”。

3）、主要分项工程施工方法

（一）水中墩（6、7#墩）施工方法

6、7#墩为圆端形空心墩，墩身高度为49.3m，采用钻孔灌注桩基础、高钢桁梁予拼桩承台，每墩10根φ3.0m钻孔桩，承台尺寸25.2m×17.4m×6m。

6、7#墩位于长江航道区，属深水基础施工，采用非常规双壁钢吊箱围堰方案进行施工。

1、方案简述：

水中6、7#墩均采用双壁吊箱围堰施工方法。

双壁吊箱围堰由双壁侧板、底板及龙骨、内支撑和上下导环等部分组成，形成集钻孔平台和承台施工平台为一体的结构。

施工时先进行定位船抛锚，，同时在岸边利用浮吊拼装导向船连接梁、吊机等，加工好后由2艘拖轮浮运至墩位处定位。

围堰在船厂（下游约3公里）整体制造，由船坞平台下放入水，用拖轮将围堰整体拖运至导向船下方，由定位船及导向船上钢丝绳及滑车组共同将围堰拉入围堰内设计位置。

接着进行围堰牛腿焊接、围堰下沉导向架安装等工作，灌水下沉至牛腿落在导向船分配梁上。

先插打3#桩钢护筒作导向桩，围堰下沉根至设计位置，再插打5#、9#、10#桩钢护筒作定位桩，钢护筒插打到岩面后，钻岩2米，底部灌注混凝土至钢护筒内3米。

将围堰上导环与定位桩钢护筒焊接成整体作施工平台，继续插打其余钢护筒，完成后与平台连成一体，接着进行钻孔桩施工（先定位桩以外桩位、后定位桩），完成后浇筑水下封底砼。

围堰内抽水，进行承台、墩身施工。

2、定位船锚锭布置

定位船是将围堰定位的设备，通过设于定位船上的锚锭设备将导向船及围堰精确定位于设计位置。

7#墩设前定位船，不设后定位船，6#墩由于受地理位置影响，也取消后定位船，只设前定位船，前定位船通过拉缆（φ43钢丝绳）与导向船及围堰连接。

作用在导向船和围堰及待插钢护筒工作船上的水流击力和风力通过拉缆传到定位船的主锚上。

定位船采用450t平板铁驳，船体及甲板进行适当的加固，铁驳原有的锚锭设备通过检算后不能使用的及妨碍定位船锚锭系统布置的设施均予拆除或移位。

在铁驳中央设置固定座，边、主锚及拉、兜缆通过滑车组固定于固定座的两端，使船本身不承受上下游主缆的水平力，减少船体加固的工作量。

每个定位船上安装2台5t卷扬机。

7#墩定位船主锚利用3个地龙和5个8t霍尔式铁锚。

两边各设2个5t霍尔式铁锚为边锚。

6#墩定位船主锚采用9个8t霍尔式铁锚，一个地龙，岸侧边锚为2个地龙，河侧边锚为2个5t霍尔式铁锚。

主锚采用φ43钢丝绳，边锚采用φ36.5钢丝绳，滑车组采用φ19钢丝绳上卷扬机。

（具体见“6（7）#墩锚锭布置图”）

3、定位船抛锚及定位

铁锚均采用50t浮吊进行抛锚。

抛锚时铁锚与锚链及钢丝绳连接好，6#、7#墩定位船主锚锚位处河床标高为+140.0左右，水深15~18米。

利用机驳在设计锚位抛掷浮标，测量人员在岸上观测，浮标抛掷于锚位上游。

抛锚方法：

用直径16mm~20mm，长约20m的钢丝绳挂摆铁锚，将钢丝绳一端固定在带缆桩上，然后将活头绕成∞字于带缆桩上，活头的未端用细麻绳扎住。

铁锚挂号后，将连于锚上的锚链在船上摆好，盘好钢丝绳，并将锚绳的未端固定在带缆桩上，准备工作完后，将船拖至测量指定的锚位，其他人员站在安全地点，由一技术熟练的工人将活头松开，铁锚靠自重力落入河床，锚链及锚绳随之落入河中。

锚绳要随抛随及时校直，以避免锚抛下后锚链和锚绳随锚抛下后发生堆积，锚抛下后需有一定的推力，使铁锚移动一定的距离，在移动的过程中形成的锚固力对锚尾的予拉力一般到设计拉力的80%左右。

7#可利用地龙先将定位船定位，然后补抛其余铁锚，锚绳通过机驳过到定位船上，然后利用卷扬机将锚绳收紧。

6#墩定位船抛锚时，定位船靠于浮吊一侧，先预抛3个主锚，将定位船固定后，补抛边锚，待定位船就绪后再抛设其余主锚。

4、导向船布置、浮运定位

导向船是配合吊箱围堰浮运、定位的主要设施。

导向船是由两艘800t铁驳，以万能杆件桁梁联结而成的双浮体浮式平台，每套导向船组上设有一台50吨架梁吊机，一台20吨桅杆吊机。

一套导向船的整体宽度为46m，在岸边码头用30吨及50t浮吊拼装。

（具体见导向船总布置图）

导向船利用3艘拖轮进行浮运。

在导向船组的前方配备一艘主拖轮（800马力），拖轮导向船组前进，拖曳时用2根拖缆（Ф19钢丝绳）分设于两导向船上，另一端挂在主拖轮自动脱缆钩上，以便能随时迅速使拖缆脱钩。

在船组一侧（岸侧）配备一艘副拖轮（300马力）控制船组方向，另外再配备一艘机动拖轮随后，应付意外事故的发生，另外在定位船两侧配备2艘送缆机驳，带船组到位后送缆上导向船。

7#墩浮运：

导向船组拖运到已设置好的定位船附近，系好定位船与导向船之间拉缆，撤去主拖轮，慢慢放松缆绳，利用副拖轮将导向船溜放至墩位略上游处（约10m）（墩位可预抛浮标定出）然后系好事先准备好的尾锚（临时锚绳）再补抛尾锚及边锚。

6#墩浮运：

前定位船边锚及主锚抛设完毕，锚绳挂好就位，导向船在岸边拼装完后浮运至前定位船尾部，从河侧顺序将拉缆过到导向船上，撤去拖轮，拉好导向船的边锚绳。

5、吊箱围堰设计、制造、浮运

（1）双壁钢吊箱围堰的主要特点如下：

1、围堰侧壁采用双壁结构，并具备自浮能力。

围堰的浮运与定位、下沉均与普通双壁钢围堰类似，通过隔舱灌水使围堰下沉至设计标高。

2、围堰底板和内支撑架采用吊箱围堰结构形式，底板承台施工封底浮重，并通过吊杆传递至内支撑架，内支撑架通过上导环与钢护筒固结并传递竖向力至地基持力层。

3、围堰既用于承台施工，又作为钻孔桩施工平台，用于定位桩、钢护筒的插打，围堰与定位桩形成整体框架结构，抵抗水流横向冲击。

（2）围堰结构：

双壁钢吊箱围堰从结构上由主体和辅助结构两部分组成。

主体结构包括双壁侧板、底板及龙骨、内支撑架和上下导环等，形成钻孔和承台施工平台。

辅助结构包括定位钢护筒、围堰封底混凝土、桩底锚固混凝土和围堰定位兜揽、围堰支承牛腿等。

围堰平面尺寸为33.2×20m，考虑到水流冲击的因素，围堰横桥向采用半圆形过渡，直径20m，内外壁间距1.2m。

6#墩围堰高15.5m，自重600t，7#墩围堰高13m，自重550t。

为有效的缩短平台建立的时间，围堰不采用通常的双壁围堰现场接高的拼装方式，而采用围堰工厂成型、整体浮运就位方案。

内外侧壁采用双壁结构，壁板间间距1.2m，通过隔舱排水使围堰自浮，同时使围堰具有较强的抗水头差能力。

底板为浇筑封底混凝土承重模板，并在桩位处留有Ф3330mm园孔供钢护筒穿过。

承台施工过程中龙骨不但要承担封底砼浮量，而且围堰因水流产生的巨大冲击力也通过底板龙骨传递至定位钢护筒上。

内支撑架为双壁吊箱围堰竖向传力构件，同时也是施工平台的组成部分。

内支撑架采用角钢栓连拼装结构，尺寸根据钻孔桩基础的平面尺寸确定，并考虑尽可能的使用万能杆件，以减少新杆件的制造。

内支撑架下设吊杆与地板龙骨相连。

钻孔桩施工时，内支撑架顶设分配梁，供KPG300旋转钻机行走和就位钻孔。

上、下导向为定位桩及钢护筒插打导向装置，通过上、下导环的约束定位，使钢护筒顺利的插打至河床基岩面。

钢护筒底节采用δ30、顶节采用δ22钢板卷制成Ф3300mm园筒。

（3）围堰制造

双壁吊箱围堰在工厂制造、拼装，整体下水浮运至墩位。

制造工艺要求：

1、严格按照设计加工图要求进行材料计算、备料加工和设备的搭配以及围堰整体下水浮运的准备工作。

2、加工顺序：

先加工底板及下导环，再拼装侧板和内撑架，最后安装上导环，并保证上下导环轴心相同，误差≤5mm。

3、侧板块件在胎具中施焊成型，在工厂拼焊成整体，制定严格的焊接工艺，减少焊接热变形，钢板连接焊缝密实不漏水的操作要领。

4、围堰整体焊拼成整体后进行油密试验检察水蜜性，即在焊缝的一面涂刷白灰，另一面涂刷煤油进行检查，隔舱可采用加水方法检查隔舱之间是否漏水。

5、围堰下水前，制造单位应提供详尽的自检资料，质检人员、施工主要负责人和设计人员应对主体结构进行严格检查验收，经签字后方可下水。

（4）围堰浮运、就位

围堰在船厂整体拼装完成并验收合格后，利用船台小车将围堰整体平移至滑道上，将围堰整体放下水，通过双壁隔舱排水使围堰悬浮于水面，入水深度5.5米。

船厂位于桥位下游3公里处，因江面水流湍急，围堰逆流水上须克服相当大的水流阻力，采用2艘拖轮拖运，即设一主拖轮（500马力），并配备一艘2000马力的副拖轮护航，用2艘千吨驳船帮在两侧靠帮船。

在流速相对较小由主拖轮单独拖轮，在流速相对较大处，2艘拖轮共同拖轮。

同时与港监联系，在浮运区间内封航。

围堰整体浮运至导向船尾部时，拖轮停止前行，将靠帮千吨分别与导向船系好拉缆，拖轮缓慢卸载。

穿好围堰与定位船、导向船上的就位拉缆，围堰在卷扬机的动力牵引下导向船靠拢。

因连接梁高度不够，应在围堰内对称灌水下沉，使围堰通过连接梁。

通过定位船主兜缆的调节，使围堰横桥向定位，同步调节横向定位钢缆，使围堰纵桥向定位。

为防止围堰与导向船之间相互碰撞，在围堰与导向船之间设置柔性固定。

接着焊接围堰支撑牛腿，围堰对称灌水下沉，使围堰落于导向船上，将牛腿与导向船分配梁焊接起来，连接整体。

6、定位桩施工

（1）导向船抛锚定位后，调整主缆和边锚、拉缆等，将双壁吊箱围堰初步定位，利用导向船上导向支架作导向，对称灌水下沉，至临时支承牛腿（共6个）挂于导向船上，通过锚锭设施及兜缆将围堰精确定位，由于水流急、深，定位时考虑护筒的水流冲击影响，向上予偏一定距离，以保证插桩位置准确。

（2）钢护筒制造：

制造时先按来料宽度将钢板切割成与护筒圆周长等长的尺寸（为减少对接环缝的数量，管节制作长度应尽量加长，不小于1.8m），通过卷板机滚压成设计曲度（φ外=3.3m）装入胎型调圆后上转台电焊小拼，将小拼好的若干节（约6节）拼接成园筒（即中拼），根据现场设备的起吊能力，中拼后护筒长约12m。

中拼后护筒运至现场后，在护筒下沉过程中分次焊接成整体，即大拼。

钢护筒钢板璧厚22mm，底部10米厚30mm，由船厂加工，具体要求见“钢护筒加工精度要求”。

（3）定位桩钢护筒插打：

定位桩采用主体结构的4~6根钢护筒。

下沉护筒前，先将护筒由船只运至导向船边，利用导向船上50t吊机起吊第一节钢护筒放入导向架（即冲击钻钻架）内，钢护筒节间长度应根据计算在工厂制成12m标准节及各桩位不同长度的非标准节。

钢护筒在现场接长，连接时2节钢护筒都要垂直，下节钢护筒位置平整后，方可进行接高连接。

连接后焊缝进行超声波探伤检查，护筒下放到河床面以后超出平台的高度为2m左右，以利安装震动打桩机振打钢护筒，由于河床岩面高差较大，各桩钢护筒长度相差较大，非标准节护筒制作应根据不同桩位加工。

1、7#墩护筒插打方法：

钢护筒接高检查下放到河床后，安装振动打桩机（中—150大桩锤进行振打。

用三根钢丝绳对称将打桩机拉紧，以免振动时打桩机歪斜。

钢护筒初打完毕，下沉到一定深度护筒不在下沉时，拆除打桩机，安装射水吸泥设备进行吸泥，吸泥时先将吸泥机放于桩中心，吸至一定深度后，再对称吸护筒内壁卵石，吸泥时应随时测量孔底标高，掌握孔内水头高度，吸泥至护筒底口以下2米左右时，拆除吸泥机，再安装打桩机振打，如此反复直至钢护筒下沉至基岩面，振打过程中应随时掌握钢护筒的垂直度。

定位桩的插打必须施工至基岩面，以提供有效的竖向承载力和土层弹性锚固能力。

另外为提高平台抵抗水流冲击，降低平台自振周期，定位桩锚固于岩面。

定位桩钢护筒下沉到岩面后利用冲击钻机（钻头φ2.95m）在浮体上冲击孔1米，为保证钢桩与混凝土锚固段的内力传递，在护筒内浇筑3m高过渡段砼。

2、63#墩护筒插打方法：

3、6#墩墩位处卵石粒经大于7#墩，单靠射水、吸泥及振打可能无法将钢护筒插打至基岩。

因此，采用冲击钻（钻头Φ2.95m）冲击配合吸泥辅助中—250振拔机振打下沉的方法施工。

另外，6#墩护筒插打时由于悬臂打，为抵抗水流对钢护筒筒的冲击，钢护筒下沉过程中设计兜缆索。

定位桩钢护筒下沉到岩层后利用冲击钻机在浮体上冲孔2米，为保证钢桩与混凝土锚固段的内力传递，在护筒内浇注4m高过渡段混凝土

钢护筒插打质量控制标准：

钢护筒偏位：

≤25cm

钢护筒倾斜度：

≤1%

7、钻孔桩平台形成

定位桩插打完毕，并进行相应的锚固后，拆除平台顶冲击钻钻架。

采用千斤顶倒顶或隔舱抽水的方法，使钢围堰脱离导向船临时竖向支承。

割除围堰支承牛腿，围堰隔舱均匀灌水下沉设计标高，利用前后兜缆、定位拉缆调节围堰各角点的相对位置，确保围堰沿4根定位桩顺利下沉到位。

围堰经精密测量定位后，利用上导环将围堰与定位桩形成固结。

下导环与定位桩环向缝隙用楔块水下楔牢，定位桩用加强环结构对接触部分进行加强。

为防止江面水位变化对围堰结构的不利影响，围堰内外设连通器，使围堰内外水头一致。

同时，围堰隔舱内灌水1.5m左右，使围堰大约150t的自重作用于平台定位桩上，防止江面水位变化和水流冲击综合作用，使平台定位桩受力过大上浮。

施工平台建立后，采用同样的方法插打钢护筒。

为有利于平台受力，钢护筒的插打应按顺序进行，以减少外力偏心矩对平台的不利影响。

钢护筒插打顺序依次为：

首先分别插打基础上游侧2根边桩，再插打下游侧2根边桩，最后插打中间2根护筒。

每根钢护筒的插打均应保证施工至基岩面，使其具备自身抵抗水流冲击能力，避免钻孔施工过程中因土层扰动使钢护筒下溜卸载，导致平台受力不利。

插打完一根钢桩后，应立即按定位桩相同的方法将钢桩与上下导环固定，使其参与平台共同受力。

8、钻孔桩施工

平台建立后，安装钻孔施工分配梁和KP300-反循环旋转钻机，正式施钻基础桩基孔。

钻孔应按先非定位桩后定位孔的顺序进行，待6个非定位桩孔施钻完毕并灌注桩身砼至设计标高后，拆除定位桩内下导环处加强结构，施钻定位桩孔。

钻孔桩桩基直径为Ф3.0m，6#墩桩长42米，7#墩桩长27m。

具体施工方法如下：

（1）钻机的选型

水中墩的钻孔桩直径为3.0m，属大直径钻孔桩，穿过泥岩夹砂层，桩尖处基岩极限抗强度达29Mpa，另外，水中墩施工在枯水期进行，为保证墩身在汛期前出水，形成汛期连续施工的条件，钻孔桩施工的进度显尤为重要，根据墩位处地质条件和施工要求所选择的钻机应满足以下技术要求：

钻机的成孔直径满足3.0m；钻机的扭矩大于15t.m；气举或泵吸正反循环兼备；成孔速度快等。

依据上述要求，我们将采用KPG-3000型旋转钻机，这种钻机均以气举反循环为主，配有大通径反循环钻具系统，循环排水量大，携带钻碴能力强，钻进效率高，能有效的提高钻孔桩的施工进度与成孔质量。

同时考虑采用冲击钻机成孔。

（2）钻具的选择

根据地质状况和水中墩施工的进度要求，对钻具的主要要求是：

1、具有最佳的破岩效果和良好的排碴能力，以确保较高的钻进速度；

2、钻具有足够的强度和钢度，刀盘在起、下钻时安全可靠，防止起、下钻时塌孔；

3、钻具具有破岩钻进和导向两种功能：

为满足上述技术要求，根据我们在类似地质条件下类似直径钻孔桩的成功经验，结合桥址处实际地质状况，选择楔齿滚刀钻头，在刀盘主板周边设置有导向板，其作用是导向和使循环水加速对滚刀及工作面的冲洗，提高排碴效果。

为最大限度的提高排碴效果，吸碴口与钻杆通孔之间的通道采用直通式结构吸碴口采用长圆形结构，并布置在刀盘半径的中部以扩大扫孔面积。

为确保刀盘起，下钻的安全和可靠性，防止塌孔，加大刀盘的主围板与孔壁的间隙，以提高刀盘起、下钻时的通过性能。

刀盘滚刀的布置采用螺旋式布置方式，使刀盘旋转过程中有使工作面上的循环水及岩碴由中心向外移动的趋势，有利于排碴，并保证重量平衡。

（3）钻机走道铺设及钻机安装

钻孔平台用吊箱围堰囹施工平台，施工平台标高约为+153m，钻机盘顶面至桩底的最大高度为53m。

KPG-3000型钻机由底盘和钻架组成，底盘下装有4个走行轮箱，在钻孔施工平台上铺设走道，以便钻机移动对位。

走道安装好后。

即可安装钻机。

（4）沉碴筒安装

采用反循环清水钻进。

在施工平台上设置沉渣筒，并将末钻孔护筒串联，钻碴和循环沿钻杆进入沉入筒底，循环水携小粒钻碴从沉碴筒顶益出，流入末钻孔的护筒内，沉淀后进入钻孔护筒内，使孔内进出循环水量保持平衡，以便于控制护筒内水面高度。

沉碴筒布置钻孔平台角上。

为消除碴水从钻杆喷出时的冲击#能量，防止将筒内的钻碴搅动，在沉碴筒上安装一个消能器。

（5）压风机配备

根据钻孔工期安排及相应的施工水位情况，每台钻机配备1台40m/min的压服风机。

（6）钻进

1、钻机就位施钻前，将钻机底盘调成水平状态并稳定。

开机试钻，小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上，其最大偏差不大于2cm。

2、开始钻进时，下放钻头速度要慢，给进量小，当钻具钢进入岩层时，钻压应小，待钻头全面接触岩面进入正常钻岩后，才可将钻压逐步加大，但最大也不超过钻具扣除浮力后总重力的80%，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。

钻进过程中，转速不宜太快，给进量少而次数多，这样才能充分破碎岩层，平稳钻进。

护筒内水头差应保持护筒内水头高于外面2~3m。

3、钻进过程中，随时取碴观测地层的变化情况，并与设计图对照比较，如出入较大，与设计单位联系处理，根据地质情况调整钻进参数，并做好施工记录。

4、钻孔过程中，始终采用减压钻进，钻具的主吊钩始终承受部分钻具的重量，使钻杆始终在受拉状态下进行工作，钻压最大不超过钻具扣除浮力后总重力的80%，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。

5、在钻进过程中，如果在钻头进渣口、水龙头弯折头和软管位置出现堵钻现象，将采用如下处理办法：

加大风量循环，把堵物排出；利用空气把钻渣反压孔底，然后钻头磨碎后排出，拆除弯头，利用重物在钻杆内冲捣，把钻渣冲入孔底，拆除钻杆，钻头提出孔外处理。

6、钻进过程中，采用有效措施保证钻机走道牢固稳定，位置准确，防止钻机因振动移位，确保不不偏孔。

钻孔达到要求深度后，检查成孔质量，符合要求后，立即进行清孔工作。

（7）终孔及清孔

①当钻孔达到设计终孔标高后，对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，然后填写终孔检查证，并及时