小学教育生产作业流程产品质量标准.docx

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小学教育生产作业流程产品质量标准

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生产部

目录

一、鹰自达塑业有限公司生产管理流程图

二、生产计划部工作流程

三、彩印车间印刷生产作业流程

四、复卷车间生产作业流程

五、发泡车间生产作业流程

六、纸管车间生产作业流程

七、品管部检验工作流程

八、印刷、发泡车间制程产品品质标准

九、印刷产品原辅材料入库检验标准

十、发泡产品原料入库检验标准

（二）计划部工作流程

一、目的：

使PMC部的工作明细化,各环节衔接紧扣,确保生产组织工作能够得到顺利开展,异常状态在第一时间内解除,以确保客户交期和满意度。

二、适用对象：

杭州鹰自达塑业有限公司PMC部生产计划排程,物料需求计划,生产相关对应异常情况,及生产部、采购、仓储、品管、技术等相关部门。

三、流程控制：

3．1生产计划员从业务部接受订单，组织订单评审。

订单必需经过业务、研发、采购、品管、生产部、PMC、财务、总经理评审确认，客户的要求、需要的技术、资料、生产材料供应保障都需要进行确认到位。

3．2如果因材料供应、生产产能、交期与已接受订单产生冲突等情况,将会导致客户交期无法保证时,生产计划员应同业务责任人进行沟通协调,以可执行的订单计划。

3．3生产计划员根据客户交期进行生产排程。

3．4物控员根据生产计划排程、BOM表清单、物料采购周期、库存、编制合理准确的物料需求计划，并确定最终交货期。

3．5采购订单下达后，物控员要对原辅物料交期进行跟单，确保生产的正常进行。

3．6若采购原辅物料不能够按预期到达，物控员需要出具缺料表给采购，并请采购回复实际交期，若原辅物料交期的变更会对生产发生影响，物控员应出具联单给生产计划员。

3．7根据生产计划，生产计划员应提前1天下发生产指令单，各车间接单后立即编制班组、机台生产指令。

3．8生产计划员对生产进程进行跟进，物控员对生产欠料进行跟进、确保生产顺利进行。

3．9生产计划员在生产实施前或生产中，接到技术变更通知、品质异常、缺料通知等联络，使生产无法按先期计划实施时，应出具工具联系单给销售部，并说明原因，待异常解除后，再合理进行调配安排组织生产并知会给销售部。

3．10生产文员根据生产部的日报表进行统计。

3．11生产计划员根据业务部的书面通知安排出货计划和走货,并及时的回复业务和客户的交期。

3．12对于整个过程中的异常情况，必须向上级主管第一时间给予报告说明。

（三）彩印车间印刷生产作业流程

一、目的：

对印刷操作过程建立指导性文件，使印刷操作过程更合理化，以确保安全，印刷产品高质量，产出高效率化。

二、范围：

彩印车间印刷工序。

三、职责：

印刷操作人员须按要求操作，对不良品须进行区分标示及隔离，对流入下工序的每卷印刷半成品负责。

机长负责本机台的整个工艺调节，其余人员须配合机长操作。

四、印刷作业流程图：

五、作业流程内容：

5．1准备工作：

5．11生产准备：

根据生产指令了解合同号内之货号对应之用料规格、数量及该货号图案结构特点与特别要求事项（如品质重点提示等），去仓库领用PVC膜、溶剂、版辊，同时须知会油墨房备墨。

5．12必需消耗品之准备：

对应规格之纸芯（无变形、无起皱），备足去污粉、细砂纸、标签、报表、胶带等须齐全，勿影响正常顺利生产。

5．13开机准备：

5.131打开总电源开关及压缩空气总阀，检查有无异常。

5.132依生产指令选取对应合理宽度之橡胶压辊，并清洗干净装好。

5.133依所用之墨色选取适用之墨槽并清理干净。

5.134打开毛毯检查版辊正确且无损伤后，依正确版序与方向装好版辊，须确认销子卡紧（美格机可将进退操作手柄卸下，以防误碰到致版辊跌落摔伤）。

鸿阳八色机须另上带丝口轴心，版轴两端与传动齿轮固定螺丝务必拧紧。

5.135装好墨槽档板及槽后刮刀挡板，以防油墨飞溅。

5.136同时，放料段装妥套版用之废膜以备调机，并按所需正确牵料方式牵好料，另一支放料轴须装好新料以备切换。

5．2操作顺序：

5.21打开电柜之主机电源［美格新机另须打开引入、引出电源（若有不同步之大小版须打开涂布1或涂布2），将版周输入“人机界面”内（涂布1或涂布2若使用其一，则另一设定也须与之相同）］。

5.22先将收卷操作箱之主机调速归零，启动收料开关，调整收料电流（美格新机0.4～0.5A，老机0.8～1A，新机150～160V，鸿阳八色机B0.1～0.9）拉紧牵引之废膜后，再关掉收料开关，启动主机慢升速约40m/min,以去污粉清洗版面，并用碎布擦试干净，再降速为0。

5.23将所需油墨过滤后倒入相应墨槽，并调好印墨粘度，再上升墨槽，使版面浸入墨面约1～2㎝，放入搅墨滚动棒。

5.24启动主机升速至10～20m/min,压下刮墨刀，试调合理角度与压力，并开启刮刀摇摆开关，确保无刀线，若有刀线且判定为刮刀不平整的，须以600目细砂纸沾机油研麿使之平滑，若为版面伤痕的应及时换版或待命处理。

5.25设定好放料张力与收料张力，及刮墨刀气压与压辊压力，预热温度与干燥风箱温度，并确认无异常。

5.26先将主机调速归零，启动收料开关，再依次启动引出（放料）开关、引入（牵引）开关（美格新机若使用单机则须启动涂布开关），慢升速至20m/min左右，依次压下各版辊，迅速做好纵、横向套色工作与改色（改色由油墨房负责）。

5.27确认色水可且套位差不多后再升速至40m/min左右，微调对版后即切换正料，迅速微调至套位精准，且左右对边须正常，与此同时收料换卷，视情形再慢加速调整之，

5.28及时补充印墨溶剂以保持合理之印墨粘宽。

5.29动态检查印刷过程中印品的缺陷，并及时调整之。

5．3停机：

5.31待废料接入约1min后即升起各压辊，关闭引出（放料）开关、引入（牵引）开关、收料开关，关闭各版干燥风机及刮刀摇摆开关、吹风开关，再将机速降至30m/min左右［美格新机须加按暂停钮，使压辊上升，烘箱离开，再关闭引入、引出及收料开关（使用单机时须关掉涂布），并将压辊与烘箱开关复位（否则暂停钮复位则其全部自动下降或闭合）］。

5.32备好小壶溶剂后，降下油墨槽，使版辊离开墨面约1㎝，在印版及刮刀刃部小心注入适量溶剂，约15S后升起刮刀。

5.33用浸有溶剂的布条擦净版辊及刮刀上的残留墨。

5.34主机速度归零或关掉。

5.35卸下版辊，以毛毯裹实包好，两端不可外露，中间部位须以胶带扎牢约1个印刷单元的样品，并用大头笔写上版序，再送回库房放好。

5.36将各色印墨分别装入相应空油墨桶中，并及时送回油墨房，油墨槽及搅拌滚动棒须擦试干净。

5.37清洗导辊、压辊，机体及地面墨迹清除，垃圾清扫。

5.38关闭压缩空气阀门，电柜电源开关及总电源开关。

5.39若有未完成之制程须待下日继印，则墨槽下降印版清洗干净，黑槽须以废膜盖好捂严实，以防溶剂过多挥发，且版辊上须覆盖毛毯，此种情形下压缩空气总阀勿关，以免版轴失压跌落摔伤。

5．4重要工序操作要点说明：

5.41胶辊的使用与管理

5.42无轴胶辊上轴时须居中，须在毛毯上进行，装卸时勿碰撞硬物，以免损伤胶层。

5.43须视承印材料宽度选用相应规格之胶辊，避免因溶剂影响使胶辊两端膨胀变形而影响套印精准度。

5.44胶辊用完须擦试干净后再存放至专区，且与之接触物须毛毯隔开，避免碰刮伤版面。

无轴胶辊须竖直放正且须以绳栓牢。

须离地抱行或抬行，忌拖行损伤轮头。

5.45损坏之胶辊须分开标示放置，并及时送外研麿包胶，确保生产之连续性。

5．5版辊的使用与管理;

5.51装卸版辊须在毛毯上进行。

忌与硬物碰撞或摔打，否则易使版面铬层爆裂。

忌与水或酸碱物接触，且须避免在地上拖行麿坏轮头。

否则版面极易受到腐蚀。

5.52版辊须按区定位放置，忌堆高积压，否则易发生形变。

5.53装卸版前轴头上干墨须先去除，且轴两端对准版头后方可切入气压顶牢，否则版轴损坏会影响版辊转运平稳性，伤及刮刀与影响套印精准度，且加速版面麿损。

5．6刮刀的使用与管理：

5.61刮刀一段两端较轮面宽出约各1㎝，刀口应与刀背、刀排平行，固定螺丝应先中间后两边逐渐拧紧，否则易呈现波纹状。

应根据图案网成特点与刮刀材质之软硬度情况，采用硬装方式（刀口距刀背6～8㎜）或软装方式（刀口距刀背9～12㎜），一般角度（刮刀刀口与轮面接触点之切线与刮刀平面之夹角）40°～60°,最佳45°，但不能超过70°，否则易刮伤轮面及刮刀麿损严重。

5.62不论新旧刮刀使用前均应先用600～1000目金相砂纸沾机油折叠数层后打麿，避免不光滑易出现刀线。

5.63旧刮刀更新后须统一放置，宽幅旧刮刀两端损坏者截除后可使用于轮面较窄的制程中，即可节约成本又便于安全事管理。

5．7安全注意事项：

5.71注意人身安全，远离旋转部件，擦试版辊、压辊、导辊时应在外旋部位进行。

5.72打麿刮刀时，须将砂纸折叠数层，以免纸穿割破手，手腕要垂直于刮刀刃部，非用力手指及掌部须微抬起，且身体重心控制在腰下部，手臂用力畅顺，以免拖行在刀刃部被割伤。

5.73卷料、版辊、气胀轴等较重物抬行时须脚步稳健，且人员配合须默契，以防被压伤、砸伤。

5.74版辊轻拿轻放，以防碰伤、刮伤，单人抱行时须防毛毯滑脱而砸伤人或版辊。

5.75以竹刀处理刀线等异常时，注意力须高度集中，勿使其卷入压伤压辊或刮刀。

5.76卸版车须两人以上操作，以防左右前后失控撞伤人或版辊。

5.77吊机操作须用手扶牢勿使颤动，以防铁链滑脱横梁伤人。

不用时横梁须上升2m以上，以防碰伤人。

5.78不得酒后上班及疲劳作业，按公司规定及程序操作。

5.79重新启动机器时，必须先按警报装置，提醒人放开手中未完的工作迅速离开机器。

5.791不得留长发上班，以免被机器卷入，工作服装须将所有纽扣扣好，以防被导辊及齿轮带入而造成伤害。

5.792油墨、溶剂搅拌与装卸须微闭双眼且注意力高度集中，以防溅入眼中（若有误入则须立即用清水冲洗，重者须立即医治）。

5．8品质检查：

包括厚度、宽度、平展度、杂质、破孔、污损，及印刷外观异常如套色不准、刀线、粘墨、塞版、白点、毛边、臭头、折死纹、色差、脱墨等。

5.81生产首样签认：

在颜色改好、套色接近正常，且无其它印刷异常后，立即下料收卷第一支成品时，在所切换下的调整废料外层取单元样，由当班机长、领班、改色员共同签认，作为制程管制标准样。

所有签样由当班品管检查并收集统一存放，必须保管至出货后一个星期。

5.82动态检查：

在印刷时材料运行过程中，由机长、副手、下料员等共同目视检查，以便发现印刷异常（含异常隐患）或原材料异常能及时处理，将报废减少到最低程度。

5.83静态检查：

由下料员将下料每支成品取全幅单元样作全面检查，以便及时发现如塞版、漏版、细刀线等动态中不易发现的异常，并及时处理，避免发生批量性异常

（四）复卷车间生产作业流程

一、目的：

对PVC胶布复合无纺布工艺流程建立指导性文件，确保产品高质量高效率化，且符合安全生产。

二、范围：

复合车间工序。

三、职责：

复合操作人员须按要求操作，对不良品须进行区分标示及隔离，对流入下工序的每卷复合半成品负责。

机长负责本台机的整个工艺调节，其余人员须配合机长操作。

四、作业流程图：

五、作业流程内容：

准备工作：

5.1生产准备：

根据生产指令单及印刷PVC膜的生产状况，领取相应的PVC印刷膜（或其它膜类）与对应规格之无纺布、压纹辊、胶水与包装胶带等。

5.2开机准备：

a吊装压花辊，回转接头须缠生胶带并拧紧，以防漏水；轴承须涂抹黄油确保润滑良好转顺畅。

换下之压花辊吊卸时须以手勒紧链条使其稍倾斜让管路内积水流完，以免管路锈蚀。

压花辊须以厚地毯包妥送回仓库存放。

b启动主电源开关，打开总气阀，设定加热温度（140℃～200℃，依胶布厚度而定），以10m/min空机运转1～2min,并启动冷冻机（6～10℃），检查各段有无异常。

c机台清洁，包括上胶辊、上胶压辊、压轮胶辊及各导轮干胶刮除干净，胶槽上层结皮物去除，刮刀干胶刮除干净。

d胶槽加胶，一般以胶与水重量比50：

4搅拌均匀后加入，使轮面浸入3～4㎝为宜，压下刮刀。

e吊装好PVC胶布与无纺布，对好边，以备生产。

5.3开机顺序：

5.31先慢速约5m/min徒手将PVC胶带引入，待其运行到上胶处即引入无纺布，及时压下每段胶辊。

5.32待料运行至卷取轮后，立即从中间取样10㎝X10㎝大小，做即时剥离强度检测，并立即视检验结果与烘干情形作升降温调整与升降速调整，使剥离符合要求后即换卷。

5.33目视经过压花辊动态运行中复合膜之平展度，并根据成品卷取宽度适当微调各段张力与速比（大鼓轮、压花辊、冷却轮、收卷四段），以目视无折皱触摸无折死纹为原则。

5.34动态检查pvc印刷之印刷异常与无纺布之平展度，印刷异常膜须及时停机拉除，及时调整无纺布张力及对边（其两边与PVC相贴后空边须对称）。

5.35及时配制、添加胶水。

目视胶槽内胶水流动状况与上胶量，及时调整胶水粘稠度或胶辊压力。

5.36下料标签正确填写，背面粘贴PVC胶布后再夹卷于卷料端，依指定区域堆整齐。

5.37每50±10制程自主检查并记录一次，生产记录单及生产日报表须准确填写。

5.4停机：

5.41关闭大鼓轮处之总电源及各控制开关，关闭冷冻机。

5.42升起上胶压辊、刮刀、压花轮压辊，并将干胶清洗干净（含各段导辊）。

5.43关闭总电源与总气阀。

5.5安全注意事项：

5.51注意人身安全，远离旋转部件。

擦试上胶辊、橡胶压辊、导辊应停机处理，或在外旋部位进行。

5.52卷料、压花辊、气胀轴等较重物抬行时须脚步稳健，且人员配合须默契，以防扭伤，或被压伤、砸伤。

5.53卸版车须两人以上操作，以防左右前后失控撞伤人或压花辊。

5.54吊机操作须用手扶牢勿使颤动，以防铁链滑脱横梁伤人。

不用时横梁须上升2m以上，以防碰伤人。

5.55不得酒后上班及疲劳作业，按公司规定及程序操作。

5.56重新启动机器时，必须先按警报装置，提醒人放开手中未完的工作迅速离开机器。

5.57不得留长发上班，以免被机器卷入，工作服装须将所有纽扣扣好，以防被导辊及齿轮带入而造成伤害。

5.58须徒手引料，切勿戴手套，否则易发生卷入工伤事故。

5.6品质检查：

包括膜与无纺布的厚度、宽度、平展度、杂质、破孔、污损，及印刷外观异常如套色不准、刀线、粘墨、塞版、白点、毛边、臭头、折死纺、色差、脱墨、粘身等，复合后复合剥离强度、折死纺、宽度不足等。

5.61生产首样签认：

在入料调整正常立即下料收卷第一支成品时，立即割取调整料整幅约0.2M做手试剥离强度检测，并须由当班机长、领班共同签认，作为制程管制标准样。

所有签样由当班品管检查并收集统一存放，必须保管至出货后一个星期。

5.62动态检查：

在材料运行过程中，由领班、机长、下料员等共同目视检查，以便及时发现印刷异常或原料异常、含异常隐患时，能及时处理，将报废减少到最低程度。

5.63静态检查：

由下料员将下料每支成品取0.2M做手试剥离强度检测，避免发生批量性复合强度不足异常。

（五）发泡车间生产作业流程

一、目的：

使发泡车间各工序、机台作业标准化、规范化。

提高工作效率，确保制程产品品质100℅满意度。

二、适用范围：

发泡1—4号线，发泡印花线、发泡包裁。

三、发泡车间1#线工艺流程：

配制浆料，然后把浆料直涂在基布上面，用四把刮刀控制产品的厚度，进入烘箱塑化，发泡出来经过冷却卷取，然后成品检验包装入库。

附工艺流程图如下：

四、发泡车间2#线工艺流程：

其工艺流程为，以离型纸为载体，将浆料以涂刀的形式涂在离型纸上面，然后进入烘箱塑化、发泡，根据不同产品分为二刀、三刀和四刀，涂覆方式同理，在第四刀涂底料，粘合基布，而后进入烘箱固化成型，最后产品卷取，成品检验，包装入库。

附工艺流程图如下：

五、发泡车间3#线工艺流程

以直涂的方式将浆料涂覆在基布上面，进入烘箱固化成型或塑化发泡，卷取，成品检验，包装入库。

附工艺流程图如下：

六、发泡车间4#线工艺流程

配制浆料，然后把浆料直涂在基布上面，用四把刮刀控制产品的厚度，进入烘箱塑化，发泡出来经过冷却卷取，然后成品检验包装入库。

附工艺流程图如下：

七、发泡车间印刷工艺流程：

配制所需的浆料的颜色，将半成品BASE从印刷一版，逐一印刷，进行套色，然后卷取成品，经成品检验包装入库。

附工艺流程图如下：

（六）纸管车间生产作业流程

一、分纸

首先把刀调致所需要的尺寸范围，再打开电源和气压，检查电源气压是否正常，把原纸装好进行分切，若中途操作停机或断电时，调速器一定要归零，下班必需关闭本机台总电源。

二、卷管：

开机前把当天所需大小纸管角度，纸管长短调整好，胶水配比合适，在开机前把蜡机电源提前20分左右打开，根据天气温差调整蜡机温控器，待白蜡在蜡机箱里全部化为液体时方能开机生产，在正常运行生产时，调速器每次调速要统一，如有断纸或异常情况时必需关闭调速器，或将调速器减速，下班后关闭电、气调速器归零。

三、切管：

根据每天大小长短纸管的工艺要求，切管机由机修工或领班把设备刀片调整到位，员工得到车间领导通知后，方能打开电源进行切管操作，下班后注意关闭电源开关。

四、废纸打包机操作：

先把废纸机两边门扣紧，然后将废纸装入打包机箱内，打开电源，用倒顺开关控制上下，将装满废纸压紧后，再用铁丝进行打包，废纸打包完后，注意关闭电源。

五、空气压缩机操作：

空压机在调整规定气压4㎏起8㎏止的范围内会自动停起，每天打开空压机听到声音异常，或气压表超过规定8㎏气压不会自动停时，必需立即关闭电源开关。

附流程图如下：

（七）品质管理部检验工作流程

一、原、辅料入库检验：

1.1原、辅料入库检验包括四个方面

1.11库检：

原材料品名、规格、型号、数量等是否符合采购订单计划；

1.12质检：

对原材料的常规项目进行检测，依据《原材料检验规范标准》执行，一般采用抽检方式；

1.13试检：

取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求（如PVC膜等）；

1.14免检：

对于原料的部分特性，如检验难度高（无检测能力）或通用标准文件，可通过查验供方检验报告或质量检测的。

1.2原、辅料不合格的处理

1.21标识：

在外包装上注明“不合格”，堆置于“不合格”标识牌等；

1.22处理：

退货（或调货）开退货通知单，由采购部处理；

1.23纠正措施：

对供应商提供相关要求或杜绝批量不合格的再次出现。

1.3原、辅料的紧急放行：

因生产急需，在检验报告未出来前需用的物料，为紧急放行，但需留样检，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。

二、制程检验规范

2.1彩印质检工作流程

2.11原材料在没有印刷之前，要再一次对原材料进行复检。

测其宽度、厚度以及表面平整度，并且看与对应订单是否相符。

2.12在未印刷前，如有叉车铲破所剔除的废料由质检过磅称重，此料机台人员要单独放置，要求仓库人员签字确认；印刷过程中遇到设备异常所造成的废料，要由设备科人员现场确认属实，由质检过磅称重，设备科人员签字确认。

2.13在印刷过程中，遇到原材料内部有打死皱或杂质等异常问题，则应让机台切换原料，把异常品卸下过磅称重，要注明原因、规格、合同号以及重量并告知主管，采购部确认属实，由质检主管开退货通知单退回仓库。

2.14在印刷过程中，发现有异常问题要及时告知机长改善处理，并做好相关记录；若有异常问题而机台又未及时翻卷处理，则该段质检应告知下一道工序质检留意并剔除出来。

2.15为了防止批量性报废，在各班组印刷第一支料时要取样检查，看是否有版坏等异常问题存在，同时要对每一支料的颜色对比避免色差问题。

2.16对各班组剩余料要确认是正品或次品，车间退料时要签字确认。

2.17对各班组属操作异常发生废料以及接头废料要过磅称重，并填写《原材料检验表》与各班组相互签字确认。

2.2复合质检工作流程

2.21在复合未开机前，要对其原、辅料进行再次检测，如无纺布、法兰绒规格及克重以及胶水的粘稠度进行检测。

2.22在生产过程中，要目视经过压花辊动态进行中复合膜平整度，确保复合好的料宽度够宽，无纺布无打死皱左右偏跑，一经发现及时告知机长处理。

2.23在生产过程中，如遇设备异常问题而发生的废料，应由设备人员确认属实，由质检过磅称重，设备科人员签字确认。

若遇半成品异常问题要及时换料剔除不良品。

2.24质检要对复合半成品进行检测，贴合强度以剥离不得轻易撕开为标准。

2.25车间有异常料需要翻卷时，由质检与上道工序责任人沟通并翻卷处理。

如有异常品50米以上的，则应取样注明生产日期、班组、合同号等，依据降低损耗标准文件进行处罚。

2.26各机台上机前所剔除的废料，要按其花色、规格分开打包。

由质检过磅称重，填写车间退料明细表，并追溯上道工序责任人签字确认。

2.27对各机台生产花色、规格、合同号等做好记录，完成《生产跟踪检验表》。

2.3卷料质检工作流程

2.31在未复卷时，要测其辅料纸管是否标准有无异常现象。

2.32在复卷过程中，要目视其机台不能把异常品卷入成品中去，同时也要监督不能把好的料给剔除掉，以免造成浪费。

2.33如机台遇到异常料时，质检应果断处理，依实际订单情况而定，以免误工影响生产进度。

2.34在复卷过程中，若遇异常料50M以上的，则应取样并注明生产日期、班组、合同号等，依据降低损耗标准文件进行处罚。

2.35在复卷的半成品中，要抽检不能有毛边、米数不足或螺纹现象，同时要保证接头不能太多，且两端距纸管位置要统一，还要保证其外观干净不能有污点等。

2.36把各机台在复卷中剔除的异常品按花色、规格打包由质检过磅称重，并做好记录，填写车间退料明细表，追溯上道工序责任人签字确认。

2.37把各机台所复卷的合同号以及产量做好相关记录、完成《产品检验详情表》。

2.4包装质检工作流程

2.41包装时质检要监督到位，确保品质、且两端所放腰带应距纸管20CM处统一放置，确保产品的美观性，同时不能有污点等。

2,42包装前要抽检所用辅料是否与订单一致，条形码、彩卡是否有用错现象，包装膜是否按要求使用以确保质量。

2.43在包装过程中要监督到位，如发现异常品应及时剔除并做出果断处理。

2.44在装箱时，要抽检所放花色、数量是否正确，封箱时要按客户要求进行封箱，同时还要确保纸箱无破损现象，保证其美观。

2.5台布质检工作流程

2.51裁剪质检工作流程

2.511在裁剪未开裁剪之前，要确认所用料是否有误，对开裁前所画线要进行测量，开裁后的尺寸也要测量，以确保产品品质。

2.512在开裁前，要把关好品质不能把异常品裁进去，同时也要确保不能有正品被剔除来，避免造成不必要浪费，如遇突发异常品，质检应果断处理。

2.513质检员在对已开裁过程中切口的整齐把好关，确保无毛边打皱现象，以及裁剪时刀口处不能粘在一起，更不能有尺寸偏斜现象，要监督到位。

2.514在开裁前所剔除的异常品要按其花色，规格过磅称重，并做好相关记录，填写车间退料明细表，并追溯上道工序责任人签字确认。

2.515在开裁过程中，如遇突发异常料50M以上的，则应取样注明生产日期、班组、合同号并依据降低损耗标准文件进行处罚。

2.52平车质检工作流程

2.521缝纫前质检在对辅料检测，如规格、顔色是否与订单要求符合，且质量无异常问题，如包边布、蕾丝边、水洗标、绒线等。

2.522在缝纫中，要抽检半成品看是否有跳针，线头折边现象，接缝处回针要到位，包边是否整齐，无滑针现象发生，若有以上情况则应剔除