工艺技术轮机安装工艺.docx

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工艺技术轮机安装工艺

轮机建造工艺

一、检验主要依据：

1.中国船级社（CCS）“钢质海船入级与建造规范及其修改通报（基本每年都有修改通报）”。

2.1974年SOLAS公约以及相关修正案。

3.73/78防污公约以及相关修正案。

4.有关国家船舶行业标准。

5.中国造船法规。

二、开工前基本要求

1.船厂应建立质量保证体系——包括：

规章制度，人员配备（其中有管理人员、焊工考试、有资格的无损探伤人员），技术资料配备（规范、公约、标准等），检测工具，试验设备等。

2.建造船舶图纸已经由CCS审图中心审批。

3.造船工艺文件已由CCS审批——如：

轴系、舵系拉线工艺、主机及轴系安装工艺、液压安装螺旋桨工艺、舵系安装工艺、管子加工和焊接工艺、管子在船上安装工艺等。

4.检验项目表，已由现场验船师审核。

5.系泊试验及航行试验大纲已由现场验船师审定（也可在系泊试验前完成）。

三．检验的基本原则：

1.严格按已批准的图纸和工艺进行检验（包括审图意见的落实），任何修改设计，应报审图中心审批。

2.严格按批准过的检验项目要求，逐项、及时、书面安排验船师到场进行检验。

3.主要机械设备应有CCS产品证书，并在试验前，把有关产品证书的复印件提供给现场验船师。

4.主要机械设备在船上安装应采用纵向布置。

5.新造船舶，绝对不得使用旧材料、旧设备。

四、管子的内场制作和检验

1.管可采用冷弯和热弯的弯制方式成型。

一般要求其弯曲半径不小于管子外径的3倍。

通常小直径钢管多采冷弯成型，在购置弯管机时，注意弯心直径。

对大直径钢管热弯成型时，注意对操作工的培训，否则在制作过程中容易造成过烧，或管子弯曲外半径的管壁减薄量不符合要求。

大直径管或条件许可，应尽量采用定型弯头。

管子弯曲处不应有明显的拉伤沟槽，不得有裂纹、烧伤、过分的摺叠等缺陷。

如有裂纹，应完全清除，并作些必要的处理。

关于管子弯曲后的椭圆度，皱摺高度，管壁的减薄量要求，可参照船舶行业标准CB/T3790-1977《船舶管子加工技术条件》。

所有合金管，弯管后，都应进行热处理，其要求见焊接规范第三篇·第九章·第4节。

2.管子的连接——法兰连接、对接焊、套管焊、螺纹连接。

①船舶管子连接，大部分采用法兰连接。

管子和法兰应采用双面焊，一般三级管都采用角焊。

对主柴油机启动空气管上的法兰，应采用高压法兰，它同管子的连焊不是角焊而是对接焊，要求全焊透，且不得用套管焊。

②对接焊，施焊前，管端应清洁，打磨光，开坡口，两个管段对接焊时，两管段不能靠得太近，否则不能全焊透。

也不能离得太开，以免造成焊接流挂，一般要求两管段距离为2mm，点焊定位后，检查间隙，再填焊全焊透，焊缝应高出母材2mm左右即可。

③套管焊，一般用于三级管，以及一些小直径的二级管，不得用于一级管，因为套管焊不能全焊透。

④螺纹连接，外径小于32mm的三级管，可采用螺纹连接。

3.管子焊接质量要求

①管子焊接，无论是角焊、套筒焊、对接焊、焊缝表面都不应有裂纹、气孔和咬边，如有，应清除、处理、重焊，焊缝不得有下塌、凹陷、弧坑等现象。

②角焊缝两直角边应基本相等，不得偏焊在一边。

③套筒焊应填满，保证焊角高度。

对接焊的焊缝应高出母材2mm左右，不得有未焊透，管内不得有较大的流挂，如有，应补焊或清除、磨光。

⑤对Ⅰ、Ⅱ级管焊缝及铜合金海水管焊缝应进行探伤检查：

（a）Ⅰ级管，外径大于76mm，对焊接、焊缝100％X或r射线探伤。

　（b）Ⅱ级管，外径等于及小于76mm以及Ⅱ级管外径大于100mm的对接　

　　　　焊焊缝抽查10％进行X射线或r射线探伤。

（c）Ⅰ级管，法兰角焊缝应进行磁粉探伤，或采用其他合适的无损　

　　　　探伤（如着色探伤等）。

4.液压试验.

　管子在内场弯管、焊接、检查后，在装船前应进行液压试验，试验压力一般为设计压力的1.5倍，但对燃油管和加热管，最小试验压力不得小于0.4Mpa，而液压系统管子的试验压力不必大于设计压力加上7.0Mpa

5.管子的表面处理保护：

　管子表面保护非常重要，特别是对内表面保护，它对管线的正常使用，延长管线寿命均起着不可忽视的作用。

它应在管子加工（弯管、焊接、打磨、试压）完毕后进行。

管子表面处理保护一般有如下几种方法：

（1）热镀锌——一般用于海水、淡水、疏水等系统的管子。

热镀　

　　　　锌一般由专业的镀锌厂进行，镀锌过程、工艺等由专业厂掌握。

（2）酸洗磷化——一般用于燃油、滑油、液压油等系统的管子，　

　　　　酸洗磷化工艺、过程，由专业厂掌握。

（3）环氧涂层（特涂）——一般用于海水、淡水、货油、惰气系统。

　　　　特涂”一般由经过批准，有资格的专业人员进行。

“船厂和

　　　　验船师应审查有关证件。

五、管子在船上安装检验

（一）通则

1.在内场焊接并检查处理好的管子，原则上不同意在船上再施焊，

尤其是对焊接，如非修改不可，应在船上放样定位后，拆回内场进行焊接，以保证焊接质量。

（注意焊接前坡口和间隙检查，应符合有关要求）

2.在船上直接焊接的管子，系统密性试验压力应为液压试验压力，即1.5倍设计压力。

3.管路与管路，管路与其他构件不得互相接触，应至少有10mm以上的间隙，以防摩擦产生火花及管子破损，造成危险。

4.管路应适当固定，以防震动产生噪音和导致管子损坏。

管子支架不允许直接焊在船壳外板上，而应焊在肋骨或框架上。

5.管子穿过水密舱壁或防火舱壁或舱壁甲板时，应采用贯通件并保证水密和防火结构的完整

6.管子穿过强梁、强桁材等，开孔后，应给予适当的补强

7.淡水管、锅炉水管，不得穿过油舱；油管不得穿过淡水舱。

海水管允许通过油舱，但管壁必须加厚，并不得有可拆接头。

8.消防管系兼甲板清洁用时，消防管系不得通过货舱。

9.油管、水管、蒸汽管，不得在配电板、配电箱上方通过。

油舱（柜）、水舱（柜）的溢流管不得装有截止阀。

（二）舱底和压载系统

1.所有舱底水和压载水吸口，到底板的距离为25－35mm。

2.干舷甲板以下，防撞舱壁上只允许一根管子通过，用以处理艏尖舱内的液体，并在艏尖舱的舱壁上设有一只钢质或铜质的截止阀，此阀应能在主甲板上进行操作，并应有开或关的状态标志。

（三）燃油、滑油系统

1、双层底以上，容积大于500升的燃油和滑油舱（柜）其出油管上，应装设速闭阀，此阀应装在油舱（柜）壁上。

2、应急发电机和应急消防泵燃油柜速闭阀应各自独立。

3、燃油舱（柜）的空气管，应引至开蔽甲板上安全的地方，管端应有防火网。

4、燃油舱（柜）的溢流管应引至溢油舱，并设有良好照明的溢流观察器或报警器。

5.高压燃油管应有保护（SOLAS第Ⅱ－2章，第15.9条）

6、燃/滑油管应避免布置在锅炉及燃烧器、柴油机排气管消音器等高温表面的上方，如不可避免，则油管路不得有可拆接头，否则应安装认可的钢质防溅护罩。

7.燃油舱（柜）的进油管的进油口，尽量接近舱（柜）底，以防产生静电。

（四）海水系统

1．重载水线以下船壳板上的所有阀件、旋塞和接管，材料应为钢质或铜质，且应经不小于0.5Mpa的液压试验。

2．焊于船壳板上的短管，应加支撑筋，较大管径时，支撑筋应延伸至船体肋骨。

3．海水阀箱的进口格栅，应纵向布置。

4．海水阀箱的冲洗管管口应对准格栅安装。

5．应急消防泵海水吸入阀的布置，应满足船舶处于空载状态下，该泵仍能正常吸水工作。

但有些船舶的应急消防泵布置太高，吸水有困难，需要引水才能

工作，就必须在泵的附近设一个水箱

作为引水的专用水箱，以资弥补（此水箱平时保证装满水）。

（五）油船管系

1.货油系统

（1）当货油泵由穿过泵舱舱壁或甲板的轴系驱动时，应在泵舱一侧安装轴的气密填料函，该填料函应能在泵舱外侧进行润滑，并安装温度传感器，当过热时发出报警。

（2）货油舱、污油水舱的注入管，应伸入舱内，出口应尽量接近舱底，以减少静电的产生。

（3）货油管不能穿过压载舱，如不可避免，则在压载舱内的货油管管壁应加厚，并应采用焊接接头。

（4）泵舱舱底水、压载水等管系不能进入机舱，更不能用机舱的泵抽排泵舱的舱底水和压载舱的压载水。

（5）甲板上的货油管系和扫舱管系的法兰接头，要有连线并接地，以防静电放电造成危险。

（6）货油管系应有膨胀接头。

（7）货油管系在货油舱内的阀门传动装置，应引至开敞甲板上。

阀门如采用遥控，则每一货油舱内，应设置2个独立的吸油口，否则，操纵阀件的执行器应有应急操纵装置。

（8）货油舱内遥控阀的工作介质不得采用压缩空气。

（9）油舱透气装置，详见规范第三篇·第五章·第4节。

（六）空气、溢流、测量管的安装

1.空气管的安装

（1）空气管的出气口位置

（a）所有的燃油舱（柜）、货油舱、加热的滑油舱和液压油舱，相关的隔离空舱等空气管出气口都应引至干舷甲板以上的开敞地点。

（b）所有双层底舱，延伸至外板的深舱、海底阀箱等空气管的出气口应引至舱壁甲板（一般为主甲板）以上。

（2）空气管高度

（a）出气口在干舷甲板上，空气管的高度应不小于760mm。

（b）出气口在上层建筑甲板上，空气管的高度应不小于450mm。

（3）油舱（柜）空气管出口端应有耐腐蚀的防火网。

（4）在露天甲板上的空气管口，应装设有效而且适当的关闭装置。

（5）空气管的布置

（a）空气管应从舱柜的高处引出，并远离注入管。

（b）如舱（柜）的顶板长度或宽度大于7米，至少应设2根空气管。

（c）一般各舱（柜）的空气管应为独立，如多个舱（柜）空气管汇成总管，应有特殊结构，防止各舱液体互相串流。

（d）空气管的横截面积为注入管横截面积的1.25倍。

2.溢流管

（1）燃油日用柜、沉淀柜等应装设溢流管。

（2）溢流管的截面积应不小于注入管截面积的1.25倍

（3）溢流管上不得装设阀或旋塞。

（4）溢流管上应有观察器，并有良好的照明。

也可装设高位报警装置，作为等效代替办法。

3.测量管

（1）所有舱柜、隔离空舱、管隧、货舱污水穽，以及其他不易接近的污水穽都应设置测量管（有液位表除外），并一般引至舱壁甲板以上。

（2）燃油、滑油舱的测量管，应终止于开敞甲板上，不得终止于居住舱室内。

（3）双层底燃油舱测量管，如终止于机舱内（短测量管），管端应为自闭式，且下方设有一个小直径的自闭式控制旋塞，且应增加配备一个油位测量仪。

（4）燃油、滑油舱（柜）禁止使用圆管玻璃液位表，货船可用平板玻璃液位表。

（5）认可的测量装置，可替代舱柜的测量管。

（6）测量管应尽可能靠近抽吸口。

（七）其他管系

1.CO2管系

（1）站室内CO2总管应有试验证书。

（2）CO2管系不得通过居住舱室，如不可避免，则不得有可拆接头，并做密性试验。

（3）安装后，系统应做通畅试验。

（4）站室抽风管的吸口应位于站室的后部（即离门尽量远）。

且抽风口距离地面高约300mm处。

2.机舱舱底水处理系统

（1）机舱油水分离器出口排入海的管路应为独立，不得与其它系统连接后再入海。

（2）污油水（残油）排岸应有固定的“标准排放接头”。

（3）机舱油水分离器出口管路上，应有再循环三通阀。

3.消防系统

（1）机舱主消防泵出水总管与应急消防泵出水总管连接处，在主消防泵一侧，且在舱壁甲板以上，应设隔离阀。

（2）甲板消防总管在最低处应装放残水考克。

（3）甲板消防总管上应配“国际通岸接头”。

4.生活污水系统

（1）集污舱空气管和生活污处理装置柜的空气管应引至烟囱顶。

（2）船上病房和医生房间的便器、面盆和浴室落水的空气管，应独立引至船舶的最高处。

（3）生活污水排岸，应有固定的“标准排放接头”。

六、机械设备加工和安装检验

（一）轴系、舵系零件加工检验

1.轴系——尾轴、中间轴、推力轴、联轴节、尾轴承等部件精加工的有关要求。

（1）图纸已经CCS审批。

（2）查核轴系材料以及相关的材料证书。

（毛坯或粗加工完毕，

　　　　　　CCS所发的材料证书）和钢印标志，产品编号，生产厂家　

　　　　　　等。

（钢印标志，一般都打在非精工面上）

（3）精加工完毕，下车床前，在车床上进行验收检验。

a.具体验收要求，主要是按照批准图纸的技术要求，也可参　

　　　　　考船舶行业标准CB228-86（轴系加工技术要求）

　　　b.测量主要尺寸：

直径、总长。

各轴承档直径、长度、法兰直　

　　　　　径及厚度、键槽宽、深等，都应符合图纸要求。

　c.用千分表测量轴承档和法兰的跳动量（圆周），一般不大　

　　　　　于0.03mm，锥度（纵向）一般也不大于0.03mm。

　　d.外观检验表面光洁度，轴承档和法兰外圆、端面，表面应光　

　　　　　滑不应有明显刀痕，轴锥与圆柱体的过渡应圆滑，不得有棱

　　　　　角。

尾轴直径大200mm，键槽前端应为匙形，匙形过渡应圆

　　　　　滑，不得有棱角，键槽边在匙形处应有倒角，不得有尖角。

　　　　　尾轴键槽底部的螺钉孔不应放在距离前端为键长的1/3范围

　　　　　内。

　　e.钢印转移，加工完毕，检验合格后，重打钢印，其内容，

　　　　　除原来的钢印外，还应打上完工标志FM，CCS，分社或办事　

　　　　　处代号，验船师姓名拼音字母首位及年、月、日。

（4）白合金尾轴承，精加工后，油槽周围应大倒角，不得有尖角。

（5）水润滑尾轴的轴套，在红套前应进行0.2Mpa的水压试验。

轴　

　　　　　套只能用红套的方法套在轴上，禁止用销钉或键等方法作固

　　　　　定。

轴套如分段套合，其接头应采用CCS认可的密封结构，

　　　　　确保水密。

水润滑尾轴的非工作面，接触海水部分应包扎玻

　　　　　璃钢或等效材料予以保护。

（6）尾轴承除白合金外,还有铁梨木、橡胶筒、橡胶条、赛龙、

　　　　　层压板（国内船用）等材料加工而成。

（7）轴系法兰连接螺栓为100％紧配螺栓。

它的材料

　（毛坯或粗加工后）应有CCS的材料证书。

一般在船厂作精加

　　　　　工。

通常为基孔制，螺栓过盈量为0.005-0.015mm。

加工表

　　　　　面光洁度达▽16～▽8。

加工后，一般只作外观检查和尺寸

　　　　　核对，有怀疑时，可要求作磁粉探伤或着色探伤。

2.舵系——舵杆、舵肖、舵柄和轴承等的加工要求。

（1）舵杆、舵肖的加工要求与轴系相同，可参照执行。

（2）舵柄，大部分由舵机产品厂配套精加工完毕，到船厂可不作任　

　　　何加工。

但也有部分舵柄由船厂制造加工，它的工作面要求光滑　　

　　　和尺寸准确，非工作面一般都不要求加工。

（3）舵系轴承，除滚珠、滚柱轴承外，多数用铜合金轴承，其次还有

　　　铁梨木、橡胶、赛龙等，按批准图纸要求进行加工则可。

（二）轴系、舵系安装

1.轴、舵系中心的确定（拉线、照光）。

（1）拉线（照光）的先决条件：

1）机舱前壁以后，主甲板以下的船体结构性电焊及火工校正工作　

　　　基本结束。

2）上述范围内，舱室水压试验基本结束。

3）时间：

早晨、晚上或阴、雨天。

4）船底基线已由船体部门验收合格，轴系艏艉基准点已确定。

（2）拉线（照光）目的：

1）找出轴系中心线的位置。

2）确定主机底座垫片的厚度。

3）查核尾轴管镗孔加工余量是否足够。

4）确定与舵杆中心线的相对位置。

（3）方法：

1）拉线：

用于中小船，轴系较短的船。

2）照光：

用于中大船，轴系较长的船

　根据船体给出的轴系艏艉基准点（在机舱前壁和舵杆后面）采用拉线时，应检查钢丝本身不应有缺陷，注意线端挂重的实际重量与钢丝直径是否符合要求，确保钢丝的张力与挂重相符。

拉出一轴系中心线。

测量主机、齿轮箱底座、左右、上下位置均认为合适，便在尾轴承后端面和前轴承的前端面上各划出二个圆，其中一个是加工切削圆，另一个为测量圆。

2.舵系中心线的确定（拉线）

（1）拉线检验前应具备的条件：

1）舵系中心拉线应与轴系中心拉线同时进行。

拉线先决条件除与轴　

　　　系拉线先决条件相同外，还应

2）　舵系应作初拉线，其下端固定在船台的基线上，根据轴系中心

　　　线和各舵钮孔的加工余量，舵托（如有时）加工余量，作些调整，　

　　　以确定上舵承和舵机机座的位置，然后，焊妥。

3）在上舵承上方及舵托下方（如没有舵托，就在下舵肖座下方）接　

　　　近船台基线处，临时安装拉钢丝的支架。

4）检查确定好舵系基准点（在舵机平台上及舵肖座之下）。

（2）拉线检验要求

1）舵系中心线与轴系中心线不相交度在4mm以下为良好，在7mm及以

　　　下为合格。

不垂直度为1：

1000以内（2°为良好，4°为合格）。

2）复验上舵承、下舵肖座位置的准确性。

3）在各道舵轴承座平面划出加工切削圆和检验圆，并打上圆冲标记。

3.尾轴管、舵钮舵托镗孔检查

　　随着造船技术不断提高和铁梨木天然资源越来越少，目前船舶尾轴承普遍采用白合金轴承，因此，对尾轴管镗孔的要求也相应有所提高，具体要求：

（1）镗孔时，要求一刀走到底，不允许从一端镗一半，再从另外一端　

　　　镗另一半，中间接刀。

“接刀”镗法，是镗不好的。

（2）测量方法，至少测量前、中、后三点，每点测量上下、左右两方

　　　向尺寸。

然后三个点取平均值，对孔比较长，考虑加工方便，压

　　　装方便，通常内孔分梯阶（分级），要求每一级都要测量前、中、　

　　　后三个点。

（3）三个平均值都要求：

不圆度和不柱度都控制在0.03～0.05mm范围　

　　　之内。

（4）加工后，人字架与尾轴管应同心，偏差应小于0.15mm。

（5）上下舵钮、舵托、镗孔后应同心，偏差应小于0.30mm。

（6）镗孔后，工作表面不应有裂纹、夹渣、疏松、缩孔等缺陷。

如

　　　有小裂纹，应批凿清后，再磨光，倒角、圆滑过渡，对其它小缺

　　　陷，则直接磨光倒角，保留凹坑则可。

对较大缺陷，清除后，可

　　　进行焊补，但焊补工艺需经CCS认可。

4.尾轴承或尾轴管的安装

（1）水润滑尾轴承都用法兰和螺栓安装连接（这里不介绍）。

（2）油润滑尾轴承的安装：

1）法兰安装连接（略）

2）压配合安装尾轴承

a.安装前检查

①清洁检查——内孔应清洁，无杂物，然后轴承外表面涂二硫

　　　　化钼。

②轴承外径和尾管内孔直径复测，应在同一环境温度下测量。

　　　　过盈量系根据直径大小、各个船厂的镗孔水平、轴承加工水平

　　　　和测量人员的测量水平等都有直接关系，因此，过盈量很难作

　　　　出一个统一的规定。

由各厂写出尾轴承安装的工艺，由CCS现

　　　　场验船师审批后，按工艺进行施工。

一般过盈量参考值（取各

　　　　测量点的平均值）为0.01～0.03mm。

b.轴承压入检查

①轴承上下位置的检查，注意：

有油槽的在上方，没有油槽的

　　　　在下方。

②压入力的检查，以轴承外径500mm以下为例，一般来说前轴承

　　　　压入力为7～20吨。

后轴承压入力为20~40吨，最大不超过60吨

　　　　为宜。

③如尾轴承材料由专利制造商提供，则安装要求可由制造商提

　　　　供书面标准，按其标准进行安装。

3）尾轴承间隙测量，测量尾轴承内径和尾轴外径，两者之差，即为

　　　尾轴承的安装间隙。

　　往往在尾轴塞入到位后，再用塞尺测量一下,以资复核，且下部应为零，上部为总间隙,应符合图纸要求。

5.螺旋桨和尾轴的安装：

（1）无键液压安装螺旋桨

1）安装前，在内场应检查螺旋桨毂内表面与尾轴锥部表面的接触面积，应不小于总面积的70％，且接触点分布要均匀，一般要求在25×25mm2有四个接触点，锥部大端接触点应更多些。

2）安装时螺旋桨套在轴上，按CCS规范算出轴向推进量S。

而起始点（即0位）往往没有计算出来。

因此，船厂技术人员，船东，验船师共同商量出都能接受的办法，这里介绍确定起点的几种方法：

①用一张方格纸，横坐标x为推进量（mm）纵坐标y为油压压力（MPa）　

　　　螺旋桨毂前端与尾柱（管）后端之间装二只百分表。

轴向加压至

　　　5Mpa（径向扩张不加压），这时将两只百分表调为0位。

作为百

　　　分表的开始点，轴向加压力，使百分表指示1mm，记下压力值，

　　　在方格纸上找出一个点“1”，然后轴向再加压力，使百分表指

　　　2mm，记下压力值，在方格纸找另一个点“2”，把两个点“1”

　　　和“2”连成一直线与x坐标相交于a点，则a点就是起始点。

②当螺旋桨毂孔内拂磨，如与尾轴锥体接触面达70％时，尾轴装

　　　进螺旋桨孔内，在浆毂前端的轴上做小记号，此小记号则为起始

　　　点。

③按CCS公式计算出起始点。

3）径向和轴向同时加油压压力，螺旋桨继续前进，直至推进量S到位（这时的推进量S是从a点算起）。

注意环境温度的修正。

另外，在减压时，应先减去径向压力，15～20分钟后再减去轴向压力，最后应观察百分表读数是否复位。

4）尾轴螺帽的旋紧并做好止动保险。

5）导流帽，安装前进行0.06～0.10Mpa气密试验，然后灌满黄油。

（2）有键螺旋桨的安装：

1）检查键顶和浆毂键槽底应留有0.25～0.30mm间隙。

2）螺旋桨后部的螺母应紧贴浆后端，并敲紧，然后做好止动保险。

3）导流帽安装，要求如前述。

（3）可调浆的安装

可调浆制造厂应提供安装指导性技术文件，经现场验船师确认后，严格按此文件进行安装。

（4）尾轴油封装置的要求：

1）安装前作清洁检查。

2）安装后作密性试验，一般采用尾轴重力油柜的油压进行试验。

让

　　回油管在重力油柜出油，循环几次，油封下方闷头拆开检查是否漏　

　　油，如无油漏出，即为安装正确，并在重力油柜的液位计上做标记，

　　24小时后，查看液位，应无下降，即为合格。

（5）尾轴下沉量的测量

　将螺旋桨叶NO.1叶片置于最高处或主机NO.1缸活塞置于上死点。

用磨损规（随油封装置产品来的专用工具）装于尾轴后油封上下专用测量孔上，量出读数记在磨损规的盒子内。

6.舵系的安装和舵杆轴承间隙测量（略）

7.轴系校中

（1）校中条件

1）船下水后，船平浮在水面上。

2）时间：

最好在早晨、晚间、阴雨天。

3）大件上船基本就位------如：

主、付机、锅炉、空气瓶、舵机、　

　　　热交换器、造水机、油污水处理装置，主配板，大型主机备件，

　　　大型泵组等。

4）尾部上层建筑安装基本结束

（2）校中方法：

法兰偏移曲折法和轴承反力计算法两种

1）法兰偏移曲折法（0对0法）

以螺旋桨轴前端法兰为基准，排中轴，定位轴承，直至齿轮箱（推力轴）主机。

用直尺和塞规检查法兰的位移和曲折（开口），一般以偏差越小越好，且最大以0.05mm为可以接受的偏差，且应排成下开口为宜。

2）轴承反力计算法：

①以轴系在热态情况下，各轴承受力较平均较合理，以此为基础，

　　　　把它转换到冷态（常温）下，轴系各法兰的位移和曲折（开口）

　　　　进行排轴，也是以螺旋桨轴前端法兰开