向丰田学习管制doc.docx

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向丰田学习管制doc

向丰田学习管理商务指南

　危机下的求生之道

精益生产的发明大野耐一在其《丰田生产方式》一书中的第一句话讲的是“1９73年秋天的能源危机”。

徐春相信,这是理解精益生产最关键的背景。

“精益生产模式诞生在日本战后最困难时期,也是丰田公司资金紧张、劳资冲突使其几乎破产的时候,大野在回忆中称自己是‘抱着万一有误就得剖腹自杀的心情来干的’。

而精益生产的威力最终引起全球强烈关注，也是在上世纪７0年代能源危机之时。

”徐春认为，中国企业也同样如此,只有在强大的危机压迫下,才能有毅力学习和理解这种“痛苦得令人绝望”的生产模式。

200４年,经过两年短暂的“井喷式”繁荣,中国汽车制造业结束了“只要能做得出，就能销得出”的时代,“少种大量”的大规模生产模式让中国汽车企业深陷在“质量问题频出”、“库存剧增”和“价格战”的泥沼中。

在市场低成长的压迫下,中国企业纷纷重新捡起了学了一半或锁在资料柜里的精益生产,“向丰田学习”成了汽车企业求生的“救生圈”。

在这个背景下，华晨金杯也面临巨大的危机压迫。

在车身车间里，记看到,海狮线呈“鱼骨型”布置,各种部件生产照车身成形顺序分别从两侧向主线流动。

每一个部件生产或部件与部件之间,通过“U型”尽量形成无间断的操作流程。

这种短而清晰的布置，使得任何质量问题都能直接解决在生产线上，完全可以使各个作业之间实现精益生产模式中强烈要求的“目视管理”和“拉动生产”。

　反观其他一些车身车间，一条长龙蜿蜒扭曲而去,所有部件的生产都承载在这条单薄的生产线上。

甚至在一个工段上，最后一个操作也看不到第一个操作在干什么。

为了不致让这种脆弱的生产线发生中断，又不得不在许多工序设置一些缓存库存。

一些企业规划设计,喜欢用固定式的旋转机械来联结生产线,记看到机械装置来回旋转，在外行看来尽显技术的先进,但在内行看来，这种花哨的机械完全是对生产空间的浪费和破坏生产稳定性的根源。

徐春介绍，“精益生产在联结点上一般会使用吊装机械,这样不但能充分利用车间立体空间,而且不会发生地面固定式机械发生故障使生产中断。

”

　徐春不胜感慨地回忆，“这样一个巨大差异的对比,使得从高层领导到一线员工,华晨金杯第一次对精益生产开始全面觉醒。

”在华晨金杯内部,掀起了学习精益生产的热潮。

尤其是,高层领导深刻理解到了精益生产是华晨金杯在恶劣环境下生存的重要因素，开始全力支持徐春的工业工程处全面负责精益生产在华晨金杯的推行。

华晨第一次动“刀”，挥向的是中华生产线的冲压车间。

此前，徐春向领导要了两把“尚方宝剑”:

“第一,你得给我停产的权力。

实行拉动生产和精益生产不是一蹴而就，肯定要付出代价,有很多生产的问题在预想的过程中发现不了，只有在生产实践中才能出现。

所以我必须有停产的权力;第二，准许我建立一个模拟停产的概念，把库存在实行精益生产的初期增大一部分,在拉动生产过程中逐渐逼近零库存。

”

照丰田精益生产模式“流动中作业”的思想,徐春和他的团队把各个冲压作业无间断地联结了起来,一刀砍掉了原来“孤岛式”作业中工序之间的毛坯库。

“这一刀真的痛死了。

”徐春回忆说，“刚开始实行时,很多环节一下子在实践过程中不会玩了。

物流不知道怎么送货了，他不知道干出来的这个东西应该送到哪个工段上去,应该给谁，应该跟谁交接。

”

　“原来有调度掌握和告诉这些信息，现在是成品库直接给原材库下定单，一步步往后推,相当于把中间环节串连在一起，拉动生产。

”徐春说，这种不适应产生了混乱，混乱产生了怨言，甚至连财务部门也提出了反对意见,指出毛坯库是入账项目，砍了毛坯库，就没法做账了。

现在回头想，他说自己最感谢的是公司高层在这最困难情况下对他团队义无反顾地支持。

整整半年多时间,中华冲压车间和徐春的团队终于挺了过来,实现了初步的精益生产。

中华冲压车间更因此尝到了甜头，成了华晨金杯和沈阳市学习精益生产的榜样。

　“现在，中华冲压车间是全厂搞精益生产提合理化建议最多的车间。

”徐春对之颇多自豪。

“从上至下”

最终要实现的是“从下至上”

　大野耐一多次特别强调：

“实行丰田生产方式是一次思想革命。

”在他看来,既然是思想革命，在精益生产推行过程中，第一步肯定需要自上而下的强制性措施,而这种自上而下的强制性推行,无论在学习精益生产的美国企业,甚至是创建精益生产的丰田公司，一开始都是无法绕过去的阶段。

大野耐一回忆，丰田公司在“看板”上至少花了１0年以上的时间才得以推行成功。

他曾写到：

“在此期间,我为了让人明白看板，不断地激励生产现场督导，有些人则写信向我的上司告状，说大野这家伙开始做一些不管用的工作,希望我能够停止此事的风声屡有所闻”。

徐春认为，这种强制推行,对制造水平落后、缺乏标准化生产的中国企业来说还有更深层的意义。

“事实上,这也是精益生产在实践中标准化的过程。

”据他介绍,华晨金杯在推行精益生产过程中,实行两套体系来让精益生产的标准化在公司“生根”:

“一套是评估体系，针对过程；一套是评价体系，针对结果。

评估体系考查生产过程是不是符合精益生产思想，而评价体系是考核生产结果是不是达到精益生产追求的目标。

”

照徐春在日本考察和具体实践上的总结，他把精益生产的学习分为4个阶段：

初步认识阶段、强制推行阶段、主动学习阶段和自化的形成阶段。

目前通过两套体系相互促动的标准化工作，徐春认为华晨金杯对精益生产的学习已经进入到第二和第三阶段之间。

　“这也是最复杂、最关键的阶段，不但需要继续加强自上而下的推行,更要加紧培养员工自下而上追求精益生产的自觉主动精神。

”在他看来,如果在这个过程中,不能及时实现员工精益观念的自主意识，华晨金杯的学习就有可能夭折。

而这也是中国企业学习丰田精益生产最容易倒下去的“坎”。

为突破这一点，华晨金杯从１995年开始每年拿出１００万元，奖励对改善生产提出合理化建议的员工,迄今为止产生了4万多条改善提案,落实率达到了40%。

徐春抱来了一大摞改善提案,记随便抽出一份,是海狮冲压车间修模工段张建提出的“加装弹性初始定位的建议”。

提案显示,从建议提出到最后完成，一共花了10天时间,奖励金额50元。

20０5年１1月29日上午，是身为华晨金杯总裁的刘志刚每周例行的车间现场点检。

无论刘再忙,这项工作都雷打不动。

在该次点检记录上记看到,刘在总装车间现场又一次发现了问题:

总装线上放置某部件的空间超过吊装机械最大延伸距离，也就是超出位置摆置的部件，必须通过人力搬回到吊装机械下。

刘当即要求重新画该部件的放置区域,退回到吊装机械范围内。

徐春说，“从现场工人眼睛里,你就能看到对这次改善的佩服。

”持续不断的改善,现在正在一点一滴浸透进华晨金杯。

随着华晨金杯学习精益生产进入新阶段，徐春主持的工业工程处的角色也逐渐发生了变化。

一开始的强制推行时期，在华晨金杯,工业工程处被称作“纠察大队”，到处得罪人。

现在,在精益生产的标准化逐步确立的同时,华晨金杯的工业工程处正在向“参谋部”转变。

徐春说，目前工业工程处主要给公司和各个车间制定一些精益生产的方向，具体实践则由车间和班组做。

“上海大众也在推行精益生产，他们实行的是以工业工程为主、相关车间为辅的形式。

我们跟他们不太一样,采用的是车间为主、工业工程为辅。

”他戏称自己的团队现在是华晨金杯“保健医生”。

但这并不意味着徐春和他的团队工作和责任轻了。

徐春认为，自己到现在仍然还不能令人满意地回答总裁刘志刚当年给他提出的那两个问题。

徐春说:

“对于中国制造业来讲,竞争最后就是品质的竞争，而精益生产也不能追求一时的效果，它是一个企业长期要做的工作。

”

尴尬的“照猫画虎”

华晨金杯学习精益生产过程中遇到的最大“滑铁卢”,就是中华轿车总装车间搞的拉动式生产。

拉动式生产是丰田生产模式两大支柱之一“准时生产（JｕstInＴiｍe）”得以实现的技术承载。

这也是大野耐一凭借超群的想象力，从美国超市售货方式中借鉴到的生产方法。

相对于过去的推动生产中,前一作业将零件生产出来“推给”后一作业加工,在拉式生产中,是后一作业根据需要加工多少产品，要求前一作业制造正好需要的零件。

“看板”就是在各个作业之间传递这种信息、运营这种系统的工具。

2002年10月，中华轿车总装车间决定实施拉动式生产后，总装线上的拉动最后“卡”在了配料上。

徐春说，“拉动式生产,本质上就是把最末一个工序的需求体现到所有工序上来,说实话这个东西做起来挺难。

我们实行拉动的时候，规定要照看板反映的需要从物流库补充物料，但出现了许多意想不到的问题。

”

他举例说，照计算某个件发5个看板就足够了，但作为配料厂,可能觉得装半车效率不高,装个满车就过来了，但满车过来只能进来5个,“配料厂家提出强烈抗议：

你拉动了，却把库存放我这里了”。

　徐春又讲了座椅厂发生的故事:

该厂配套5种类型的座椅,华晨的计划是提前一天下,座椅厂的生产周期是3天，这就产生了矛盾。

配套商说，还不如给他下计划，干出1个月的量都送过来。

但这显然完全违背了“拉动”的初衷。

他认为，这是中国企业学习精益生产最典型的特色和无奈。

这其中还有许多哭笑不得的例子。

华晨要求车桥厂分别在9点、1１点和13点三批送货。

沈阳市规定二环路行驶的车必须带厢，可车桥厂的车没有厢，安车厢要花钱,只愿意在晚上７点以后发货。

再或是,发动机看板走，但变速箱和发动机是合在一起过来的，订单下的是发动机，但变速箱也过来了。

最后的结果是,总装车间3４个件实行拉动生产,最后1８个件无法实行。

剩下的即使仍在以看板形式做，也名存实亡,看板变成一种库存的信息。

徐春评价说:

“这几乎是一场完败。

”  [２]   

向公司委婉的递辞职信范文

【辞职信】

x总：

从xｘx年６月我来到公司到今天,已经整整六年了，首先谢谢你们在此期间对我的关照和信任。

而在这六年来,我们之间有过误会和矛盾,但更多的是和谐相处，彼此的支持与帮助,也正因为如此，我才在这里工作了如此长的时间。

我相信作为公司的管理者,你们二位的平易近人是不可多得的，所以我也有了愉悦的心情和工作热情。

从我刚进公司对一切一无所知,到成功的销售了第一台机器，你们也是在不断的鼓励和帮助，对此我十分感谢和感动。

之后公司的人虽然不多但我们一直都是共同努力的工作，一起备货，验看机器，打包发货,相互配合去演示产品,都体会过了工作的繁忙和成功的欣慰,也曾一起讨论成败的经验，或抱怨或笑谈,我们都如此的一路走过来。

曾经很多次公司都是组织出去放松和聚餐，这让大家在一起更加的融洽和开心，每一年的结束和开始都是伴着笑声而来的!

这六年来，公司走了一些人也来了一些人,但我们依然如是的合作着,工作一切也都照旧进行着。

时间的变化总会带来人与事的变化,生意场更是如此，周边环境日益变化,我们的工作自然也要受到影响与顺应变化！

　变化往往是慢慢地发生的，但发生之后却带给我们很大的影响，当我们发现的时候却已缺少办法应付了。

产品销量慢慢的下来了,客户的开发似乎也缓慢下来了，人与人之间的矛盾也躲起来了，彼此的信任也发生了缺失，因此便产生了诸多的不愉快不和谐甚之不应该。

　作为公司旗下的员工，我不可以推卸责任,也推卸不了责任,而且是必须为此负责任的,所以当公司做出某些决定后，我也欣然接受了,此期间虽然也有过磋商,但最后决定下来后作为个人来讲，并没有提出更多的异议。

一切又都归于平静,工作又重新开始了!

　变化总归要改变些什么的，公司从上到下都盼望的销量一直就没上去，大家都在苦恼都在琢磨，也都再想办法。

工作方法问题?

工作热情问题？

或是大环境的问题？

领导在考虑，员工也在考虑，毕竟这是与公司所有人休戚相关的事情，从公司到个人的利益都是要靠销售产品来保证的，这个事实大家都是明白的呀！

但为什么当前的处境无法改变?

原因也许很多，也许很简单。

但应该想办法解决了,不然会“积劳成疾”的！

作为我个人来讲,现在应该是我决定离开公司的时候了,作为公司老员工，不能提高销售,不能帮助公司解决困难是不应该的。

想必作为公司的领导，对员工不能完成任务也不会有无限的宽容和信任!

经过很长时间的考虑,我想离开是于公于私都好的一个选择，这样的选择对公司领导来讲也是一个负责人的态度！

所以我希望以即日起离开公司，离开现在的职位!

　这个决定并不好作出，因为这么长时间以来,从上到下多多少少是有交情在的！

这也正是我没有直接当面提出离开,而是悄悄把这封没有标题的信放在二位领导桌子上的原因吧!

当然，当看到信后再找我面谈，话则会更易说开!

最后我还是要在向二位领导说声感谢,“感谢你们许多年来的信任和帮助，我很留恋曾经的日子!

”

此致

敬礼

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