大桥施工方案.docx
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大桥施工方案
施工方案
7.1施工准备
1.全面熟悉设计标准、技术条件及要求，对施工图进行审核，符合要求后方可用于施工；
2.进行交接桩及桩点复测工作，做好复测记录，并根据复测成果形成复测报告，将复测成果报建设单位；
3.组织施工调查，并写出调查报告。
在施工调查的基础上，根据工程特点、实际工程数量、工期要求编写指导性施工组织设计；
4.征地拆迁
按照征地拆迁计划，明确征拆工期、责任单位及责任人，及时办理各种征拆手续，并确保手续齐全，征拆合法；
5.设计供图
1）根据建设单位与设计单位签订的供图协议积极跟踪施工图纸的供图进展情况；
2）如有施工顺序调整，及时与建设单位和设计单位沟通，以便设计单位及时调整出图计划，满足工程施工要求。
6.物资准备
1）依据设计文件、工程承包合同，结合建设单位物资管理规定，分别确定甲供、甲控物资的品种、规格、数量及相应质量技术标准；
2）根据本桥工程开工计划和储备要求，组织好物资催运和发货工作；
3）做好物资验收和仓储保管工作，保证物资供应满足施工需求。
7.按试验及检测要求设置工地试验室，试验室必须认证合格，检测仪器设备满足质量检测项目的要求。
8.做好人员的培训及技术交底工作。
对相关施工管理、作业人员要进行集中的岗前技术培训工作，特殊工种持证上岗。
9.做好开工前的各项准备工作，相关条件满足要求，办理开工报告。
7.2本桥施工方案
7.2.1下部结构施工方法及工艺
7.2.1.1钻孔桩施工工艺
见图7-2-1
图7-2-1钻孔桩施工工艺流程图
1.施工准备
按要求平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实。
准确测定桩位，并测放出护桩。
2.埋设护筒
钢护筒用10mm厚钢板做成整体圆形，标准高度为3m，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。
护筒长度根据地质条件确定，以确保钻孔时不塌孔，护筒现场接长时采用吊车配合，护筒埋设时要将周围夯实，严防护筒倾斜、漏水、变形。
陆地桩施工时，护筒埋深1.5m,护筒顶高出地面50cm,埋设时将护筒周围0.5m～1.0m范围内土挖除,夯填粘土至护筒底0.5m以下。
3.泥浆配制
钻孔桩在线路永久征地范围内开挖泥浆池。
1﹑泥浆池的位置：
在两相邻墩之间，池面高程比护筒低0.5m。
2﹑上12m×8m，下10m×6m，深2.5m～3m，坡度3:
1。
3、池内表面设彩条布覆面，池面彩条布留边不小于80cm，用土袋沿池边压盖（压盖两层，平三层，土袋顺池边布置），土袋外围设栏杆防护（可在土袋外侧选设梯形土围堰，高50－100cm，上宽100cm，下宽1.5m）。
如图7-2-2、7-2-3：
图7-2-2泥浆池平面布置图
图7-2-2钻孔桩泥浆池现场布设示意图
4、造浆选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆，用来加强护壁，以防渗、防坍孔。
泥浆指标：
泥浆比重：
一般地层1.1～1.3。
粘度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保泥浆和成孔质量，并加快成桩速度。
5.钻进成孔
钻孔前各项准备工作完成经检查满足要求后钻机就位。
将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。
钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。
钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；300Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。
400Mpa压力下，进尺速度为20cm/min。
泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。
钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。
泥浆制备应注意两个方面：
一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.05～1.2之间，粘度控制在17～20s，砂率控制在4%以内。
常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。
用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。
要求沉碴厚度不大于20cm。
在灌注水下混凝土前，用高压风（高压水）吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚度。
钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。
钻孔桩钻孔允许误差见下表7-2-3。
表7-2-3钻孔桩钻孔允许误差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
群桩
≤100
单排桩
≤50
4
倾斜度
≤1%孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉碴厚度
≤200
6.检孔及清孔
钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
回旋钻机清孔采用泥浆置换法。
清孔须达到符合设计及规范要求，即：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，稠度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm。
在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。
7.钢筋笼制作与安装
钢筋笼集中加工、整体吊装入孔。
为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接，钢筋笼加工制成“长笼”尽量减少分节钢筋笼孔口连接方式采取机械连接方式。
如条件困难时可分段入孔。
如采用搭接焊，必须保证上下钢筋对中，保证现场立焊的焊接质量。
钢筋笼入孔后，应牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
在钢筋笼制作及浇注混凝土过程中对声测管进行保护，在孔内安装钢筋笼过程中采取逐节灌水法检查。
钢筋骨架偏差见表7-2-4。
表7-2-4钢筋骨架允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
主筋间距
±0.5d
尺量、检查不少于5处
2
箍筋及加强筋间距
±20
3
骨架外径
±10
4
骨架倾斜度
±1％
5
钢筋保护层厚度
+5、-2
6
受力钢筋全长
±20
7
箍筋内净尺寸
±3
8
骨架中心平面位置
±20
9
骨架顶端与桩顶净距
±5
10
骨架底面高程
±50
8、导管配制与安装
1）导管采用壁厚3mm的无缝钢板制作，导管采用φ30钢管，其内壁光滑圆顺。
导管管节长度，中间节宜2m等长，底节可为4m，漏斗下宜采用1m短管。
2）导管使用前进行试拼试压试验。
试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
试压好的导管自下而上顺序编号和表示尺度，以便灌注混凝土时掌握提升高度和埋入深度。
导管组装后轴线偏差，不超过0.5%并不大于10cm。
3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，应大于2m。
导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
导管下口离桩底一般为20～40cm。
9、二次清孔
此处清孔是指钢筋笼和导管安装完后，灌注水下混凝土前的清孔，称为第二次清孔。
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，则利用导管进行二次清孔，用高压风冲射孔底沉淀物。
清孔完成后，立即浇注水下混凝土。
此次清孔必须达到下列要求：
孔底沉渣不大于5cm。
10、灌注水下混凝土
采用直升导管法灌注水下混凝土。
导管上设漏斗，漏斗下设隔水栓。
开始时漏斗中储备足量的混凝土拌和物，其数量要保证在切断隔水栓首批混凝土灌注下去后，使导管下口埋入混凝土中1～3m；以后尽量采用连续快速灌注，混凝土拌和物通过导管进入已灌好的混凝土中，并始终保证导管口埋在混凝土中（控制在2m～6m范围内）。
为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，使整个灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。
钻孔桩所需首批砼数量可参考下式计算：
11、桩基检测
根据设计要求，在监理工程师在场的情况下，对桩的完整性进行检测；并委托有资质的单位，按要求进行静载抗压试验或全长钻孔取样试验。
7.2.2承台施工
根据本桥址土层性质和墩位实际情况，杭州台、长沙台位于丘坡处，基坑采取放坡开挖。
承台施工工艺流程见图7-2-4-1。
图7-2-4-1承台施工工艺流程图
7.2.2.1模板、钢筋安装
1.钢筋安装
承台钢筋在钢筋加工场加工成半成品，运至现场绑扎。
承台钢筋按规范进行焊接，钢筋网片之间采用架立钢筋焊接牢固，做到上下层网格对齐，层间距正确，并确保钢筋的保护层厚度。
2.模板安装
模板全部采用钢模板，并保证模板强度、刚度和稳定性。
模板安装必须严格按施工规范和验标进行施工。
模板拼装可利用小型吊具在基坑内逐块组拼，拼接表面必须平整、支撑牢靠。
支模前用全站仪测放承台四角点，墨线弹出模板的边线，支模后再用仪器进行复核校正。
7.2.2.2混凝土灌注及养护
混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运输至施工点经滑槽入模，混凝土浇筑分层进行，插入式振捣器振捣，浇筑完成及时养护，确保混凝土质量。
混凝土浇筑完毕初凝前采用二次赶压抹光，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发；混凝土初凝后，养护，在其表面覆盖一层薄膜养护。
下层薄膜防止水分蒸发，上层薄膜隔离低温雨水，同时使表面已升高的温度不立即降低，有效地减少内外温差。
为有效降低混凝土水化热，采取如下技术措施：
①改善骨料级配，降低水灰比，以减少水泥用量；
②采用低水化热的水泥，并掺适量矿粉和粉煤灰；
③混凝土中掺用高效减水剂，延长混凝土初凝时间，延缓水泥水化热峰值出现时间。
④在混凝土中埋设循环水管冷却，上下层冷却水管间距及同层冷却水管间距均采用1.0m。
示意图如右:
⑤降低混凝土入模温度，气温较高时，泵送管加盖湿帘。
⑥砂石料分区存放，上方搭设防晒棚，棚内有温度计，墙上有高度标尺。
⑦控制水温，混凝土用水做到现用现抽。
⑧凝土分层浇筑，分层厚度以30cm为宜。
⑨浇筑大体积混凝土尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不安排在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。
7.2.3墩台施工方法
本桥桥墩主要类型为圆端形实体墩、桥台主要为双线矩形空心桥台。
高度均在10m以下，采用厂制定型大块钢模板，一次整体组模浇筑成型。
钢筋在加工厂进行加工，现场绑扎；模板采用汽车吊或塔吊垂直吊装就位；混凝土由拌和站集中供应、混凝土输送车运输、泵送入模，无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温，保湿法养生。
墩身混凝土属于大体积混凝土，施工中要采取可靠措施降低水化热，控制混凝土裂缝。
台身施工采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。
台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装，混凝土由输送泵泵送入模。
7.2.3.1圆端实体墩施工
端实体墩施工工艺流程见图7-2-5-1。
图7-2-5-1圆端实体墩施工工艺框图
1.模板工程
墩身采用整体桁架式钢模（见图7-2-6），由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度。
承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。
模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用QY25或QY50吊车整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。
模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。
安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。
图7-2-6圆端实体墩模板示意图（以圆端型为例）
2.钢筋工程
钢筋在加工场按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。
结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。
混凝土垫块采用高聚脂UPVC垫块。
3.混凝土浇筑
混凝土采用集中拌和、混凝土输送车运输、泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器捣固。
混凝土浇筑前，将承台与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。
浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。
混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留。
如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高按负公差控制。
混凝土浇筑期间设专人看护模板，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。
墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。
4.混凝土养护
根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关规范的规定。
当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。
拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生覆盖物，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。
当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯15℃时，方可拆模。
5.混凝土温度测量和控制
7.2.3.2桥台台身施工
台身采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。
台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装。
桥台施工工艺流程见图7-2-5-3。
图7-2-5-3桥台施工工艺流程图
按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。
基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部时支架对地基的要求。
模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。
搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。
钢筋绑扎、立模后及时检查签证，并组织混凝土浇筑。
混凝土采用自动计量集中拌制，混凝土输送车运至现场。
混凝土浇筑时采用输送泵泵送入模，保证混凝土下落时的自由下落高度不大于2m。
混凝土分层浇筑，每层混凝土的厚度严格控制在30cm以内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。
严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。
拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。
7.2.3.3支承垫石和墩顶预埋件施工
墩台支承垫石和墩顶预埋件位置控制应采用模架法固定成型。
当浇筑完墩台帽，吊装模架并与墩台顶部控制角钢螺栓连接，精确测量垫石顶标高后，一起浇筑混凝土。
浇筑支承垫石混凝土时，注意预留孔的位置。
顶帽排水坡在混凝土初凝前应人工抹平压光。
支撑垫石的标高要严格控制。
混凝土浇筑完后及时覆盖，并按时浇水养护。
墩台施工完成后，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线，支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。
暂时不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。
7.2.4桥面及附属工程施工
7.2.4.1桥面制作安装部分
人行道步板采用集中预制，栏杆、围栏、吊篮、避车台、电缆槽、检查梯等现场制作、安装。
桥面系安装牢固，平顺美观。
7.2.4.2桥面防水层施工
防水层施工前采用凿除或用水泥砂浆进行找平，使其表面平整，无凹凸不平、蜂窝及麻面。
防水层施作前须清除梁表面的浮砟、浮灰和积水，表面不得有明水。
防水涂料涂刷均匀，不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材，防水涂料涂刷厚度为2mm。
防水卷材搭接时，搭接宽度不小于8cm；铺贴时，采用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部分无空鼓。
防水卷材铺贴完毕并符合各项要求后，用防水涂料进行封边。
挡砟墙、端边墙内侧，以及防水卷材的周边往里8cm应涂刷防水涂料的部位均进行封边，其涂刷厚度均不得低于2mm。
防水层施工完后铺保护层前，避免人员在桥面上走动、抛掷重物。
涂刷后24小时内须防止霜冻、雨淋及暴晒，不得使用风扇或类似工具来缩短干燥时间。
7.2.4.3桥面保护层施工
防水层完全干固后，进行保护层施工。
保护层施工避开高温和大风天气，以防止失水太快，致使表面无法及时收光形成早期裂纹。
纤维混凝土随拌随铺，在一个区段内的铺设连续进行，不得中断。
拌合料从搅拌机中卸出到浇灌完毕，所需时间不超过30min，在浇注过程中严禁因拌合料干涩而加水。
铺设过程中采用平板式振动器进行振捣，注意捣固密实并无可见空洞，压平表面竖起的纤维；为保证桥面排水畅通，在保护层施工时，注意桥面排水坡的设置，同时根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡。
保护层施工时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。
7.2.4.4挡砟墙
挡砟墙设计为钢筋混凝土结构采用整体定型钢模全跨一次浇筑成形。
7.2.4.5电缆槽盖板施工
电缆槽盖板集中预制，由汽车吊吊至桥面，配合人工安装。
7.2.4.6电缆槽竖墙支柱基础施工
在挡砟墙的外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽，电缆槽由竖墙和盖板组成，竖墙采用现浇施工，梁体施工时在相应部位预埋钢筋，保证梁体与竖墙连成整体。
7.2.4.7台后防水
桥台防水在台体混凝土强度及干燥程度达到规定标准后进行，要涂刷均匀、完整，无气泡、砂眼、起皱、漏涂等现象。
7.2.4.8台后填土
用设计要求填料填筑。
回填渗水土时，利用大型压实机械分层碾压密实，在大型机械不便作业或无法到达的地方采用冲击夯夯实。
7.2.4.9桥台锥体
桥台锥体用渗水土分层填筑夯实，锥体护坡和检查梯在填土基本稳定后自下而上顺序施工，锥坡浆砌片石随铺垫层随砌筑，碎石垫层材料符合设计要求，砌筑石块大小分布均匀。
浆砌石用座浆法砌筑，砂浆用砂浆搅拌机拌合，随拌随用，搅拌时间适当增加。
沉降缝和泄水孔与砌石同步布设，保证泄水孔畅通，沉降稳定后勾缝。
7.2.5高性能混凝土施工技术措施
7.2.5.1施工前准备
1.制定施工全过程和各个施工环节质量控制内容与质量保证措施，并提前完成全部原材料品质指标检验及配比选定，并形成相应技术文件。
2.混凝土工程正式施工前针对以下内容形成正式的技术文件：
1）混凝土原材料的质量要求及管理措施；
2）落实混凝土配合比设计所提出的特殊要求的具体措施；
3）混凝土施工过程中搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等关键工序的施工质量要求及其实现措施；
4）混凝土耐久性专项检查的方法、设备以及试验人员培训；
5）对施工试件的制样和养护所作出的明确规定；
6）预应力结构和连接缝施工专门操作细则和质量检验标准。
3.混凝土施工前，确定并培训专门从事混凝土关键工序过程施工的操作人员和记录人员。
4.混凝土工程正式施工前，针对不同混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，发现问题及时调整。
7.2.5.2原材料管理
1.混凝土原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料有交接记录。
2.混凝土原材料进场后，对原材料的品种、规格和数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可进场。
对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。
3.混凝土原材料进场后，及时建立“原材料管理台账”，主要包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。
“原材料管理台账”填写正确、真实、项目齐全。
4.混凝土用水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。
袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，且特别注意防潮，不得露天堆放。
5.混凝土用粗骨料要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
6.不同混凝土原材料有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。
原材料堆放时有堆放分界标识，以免误用。
骨料堆场事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。
7.2.5.3配合比
根据沪昆铁路客运专线江西公司指导性施工组织设计，结合现场实际情况，混凝土配合比参照现行标准，通过对混凝土工作性能、力学性能、耐久性能以及抗裂性能进行对比试验后确定：
1.选用低水化热和低碱含量的水泥，尽可能避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥；
2.选用球形粒形、吸水率低、空隙率小的洁净骨料；
3.适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料；
4.采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂；
5.限制混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量；
6.尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量。
7.2.5.4搅拌
1.混凝土原材料严格按照施工配合比进行准确称量，其最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；专用复合外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。
2.搅拌混凝土前严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。
含水量每班抽测2次，雨天随时抽测。
3.采用强制搅拌机搅拌混凝土，电子计量系统计量原材料。
投料顺序：
细骨料→水泥→矿物掺和料和专用复合外加剂→搅拌→水→充分搅拌→粗骨料→继续搅拌至均匀为止。
上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。
4.拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变，以便搅拌机持浆。
5.炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土。
7.2.5.5运输
1.在运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。
2.运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高。
采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。
3.尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。
从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间应以不影响混凝土的各项性能。
4.采用搅拌罐车运输混凝土，到达浇筑现场时，将搅拌罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。
5.采用混凝土泵输送混凝土时，要特别注意如下事项：
1）泵送混凝土的坍落度尽量小；
2）泵送混凝土时，输送管路起始水平标段长度不小于15m；
3）向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不小于12°；
4）混凝土一般在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕；
5）因各种原因导致停泵时间超过15m
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