大豆油改性醇酸树脂及其制造方法和在涂料中的应用.docx
《大豆油改性醇酸树脂及其制造方法和在涂料中的应用.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《大豆油改性醇酸树脂及其制造方法和在涂料中的应用.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
大豆油改性醇酸树脂及其制造方法和在涂料中的应用
大豆油改性醇酸树脂及其制造方法和在涂料中的应用
CN101845209A
摘要
本发明公开了一种大豆油改性醇酸树脂，由下列重量份数的原料制成：
大豆油180～250、苯甲酸180～280、苯酐230～260、季戊四醇130～150、三羟甲基丙烷15～20、二甘醇30～50g、回流二甲苯20～30、兑稀二甲苯260～280、减色抗氧剂1.5～3.0和催化剂0.1～0.2。
本发明的有益效果是：
能降低醇解温度及缩短醇解反应时间，从而减少供热系统热效率的损失及提高热能的利用率，降低燃料油耗，提高生产效率，能形成不同特性的涂膜，具有十分优异的使用特性，且应用领域十分广泛。
权利要求（8）
大豆油改性醇酸树脂，其特征在于，由下列重量份数的原料制成：
大豆油：
180～250，苯甲酸：
180～280，苯酐：
230～260，季戊四醇：
130～150，三羟甲基丙烷：
15～20，二甘醇：
30～50，回流二甲苯：
20～30，兑稀二甲苯：
260～280，减色抗氧剂：
1.5～3.0，催化剂：
0.1～0.2。
2.如权利要求1所述的大豆油改性醇酸树脂，其特征在于，由下列重量份数的原料制成：
大豆油200、苯甲酸220、苯酐240、季戊四醇140、三羟甲基丙烷18、二甘醇40、回流二甲苯25、兑稀二甲苯270、减色抗氧剂2.0和催化剂0.15。
3.如权利要求1或者2所述的大豆油改性醇酸树脂，其特征在于，上述原料中的大豆油、苯甲酸、苯酐、季戊四醇、三羟甲基丙烷、二甘醇、二甲苯、减色剂抗氧剂均采用工业级原料，催化剂优选分析纯级试剂。
4.大豆油改性醇酸树脂低温醇解制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）、在空反应釜中预先通氮气3〜8min，氮气的流量为2〜5m3/h；
（2）、依次投入上述配方重量份数的大豆油、15〜20%季戊四醇、10〜15%二甘醇，搅拌升温；（3）、升温至110〜130°C时停止搅拌，投入催化剂，继续搅拌升温；（4）、升温至215〜225°C保温醇解反应至釜内醇解物与无水乙醇比为1：
5〜10在25°C时混合液透明后降温；（5）、降温至150〜170°C时，搅拌中投入苯甲酸、苯酐、剩余的季戊四醇、三羟甲基丙烷、剩余的二甘醇，减色抗氧剂和回流二甲苯，通氮气3〜8min，氮气流量为2〜5m3/h，然后加热升温；（6）、升温至160〜180°C保温回流1〜2小时，后用3〜5小时升温至200〜220°C保温；（7）、保温至酸值小于等于18mgKOH/g、粘度为“18〜28”/25°C格氏管时降温；（8）、开启兑稀釜的氮气，氮气流量为3〜9m3/h，开启兑稀釜内盘管的却水，开搅拌在兑稀釜先投入50%兑稀二甲苯；（9）、待反应釜内温度降至160〜180°C时转入兑稀釜兑稀，待转釜完毕再用剩余50%兑稀二甲苯清洗反应釜后投入兑稀釜，兑稀釜中物料搅拌冷却IOmin以上，待温度降至100〜130°C时，用<20μm规格的滤袋进行过滤。
5.如权利要求4所述的大豆油改性醇酸树脂低温醇解制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）、在空反应釜中预先通氮气5〜6min，氮气的流量为3〜4m3/h；
（2）、依次投入上述配方重量份数的大豆油、15〜20%上述实施例的配方量的季戊四醇和10〜15%上述实施例的配方量的二甘醇，搅拌升温；（3）、升温至120°C时停止搅拌，投入上述实施例配方依次投入上述配方重量份数的催化剂，继续搅拌升温；（4）、升温至220°C保温醇解反应至釜内醇解物与无水乙醇比为1：
5〜10，在25°C时混合液为透明后降温；（5）、降温至160°C时，搅拌中投入上述实施例配方依次投入上述配方重量份数的苯甲酸、苯酐、剩余的季戊四醇、三羟甲基丙烷、剩余的二甘醇、减色抗氧剂和回流二甲苯，通氮气4〜6min，氮气流量为3〜4m3/h，然后加热升温；（6）、升温至170°C保温回流1〜2小时，后用3〜5小时升温至210°C保温；（7）、保温至酸值小于等于18mgKOH/g、粘度为“18〜28”/25°C格氏管时降温；（8）、开启兑稀釜的氮气，氮气流量为4〜8m3/h，开启兑稀釜内盘管的却水，开搅拌在兑稀釜先投入上述实施例配方量的50%的兑稀二甲苯；（9）、待反应釜内温度降至170°C时转入兑稀釜兑稀，待转釜完毕再用剩余兑稀二甲苯清洗反应釜后投入兑稀釜，兑稀釜中物料搅拌冷却IOmin以上，待温度降至120°C时，用<20μm规格的滤袋进行过滤。
6.一种双组份哑光面漆，其特征在于，由下列重量分数原料制成：
大豆油改性醇酸树脂65〜75，甲苯2〜4，环己酮2〜4，润湿剂0.2〜0.4，防沉剂0.2〜0.4，哑粉3〜6，醋酸丁酯3〜5，消泡剂0.2〜0.4，流平剂0.2〜0.4，二甲苯10〜13，醋酸乙酯1〜2；一种双组份哑光面漆的制作方法，其包括的步骤如下：
（1）、将上述重量份数的原料大豆油改性醇酸树脂、甲苯、环己酮、润湿剂和防沉剂投入配漆缸中采用分散机分散均勻；
（2）、在搅拌条件下，慢慢加入上述重量份数的上述重量分数原料哑粉、醋酸丁酯、消泡剂、流平剂和二甲苯，采用分散机充分分散至细度<30微米，再采用醋酸乙酯调粘度至4000〜6000mpa.s/25°C，静置存放10〜20min，待哑光面漆消泡后包装。
7.如权利要求6所述的一种双组份哑光面漆，其特征在于，由下列重量分数原料制成：
大豆油改性醇酸树脂70，甲苯3，环己酮3，润湿剂0.3，防沉剂0.3，哑粉4，醋酸丁酯4，消泡剂0.3，流平剂0.3，二甲苯12，醋酸乙酯1.5。
8.如权利要求6所述的一种双组份哑光面漆，其特征在于，由下列重量分数原料制成：
大豆油改性醇酸树脂71，甲苯3，环己酮3，润湿剂0.3，防沉剂0.3，哑粉5，醋酸丁酯4，消泡剂0.3，流平剂0.3，二甲苯11，醋酸乙酯1.5。
说明
大豆油改性醇酸树脂及其制造方法和在涂料中的应用
技术领域
[0001]本发明涉及一种改性醇酸树脂，具体为一种能降低醇解温度及缩短醇解反应时间、低能耗、提高生产效率的大豆油改性醇酸树脂及其制造方法和在涂料中的应用。
背景技术
[0002]目前，醇酸树脂生产企业在制造大豆油改性醇酸树脂的工艺中，一般采用在季戊四醇、大豆油及催化剂醇解常规体系中进行。
在具体操作时需要搅拌升温到240〜250°C，并保温30〜45min才能醇解合格。
这样的高温下必定造成能源浪费、且存在热资源利用率低、生产效率低的问题。
发明内容
[0003]本发明的目的是针对以上所述的大豆油改性醇酸树脂生产工艺中存在能耗高和产率低的不足，提供一种能降低醇解温度及缩短醇解反应时间，从而减少供热系统热效率的损失及提高热能的利用率，降低燃料油耗，提高生产效率的大豆油改性醇酸树脂的制造方法。
[0004]本发明的第二目的是提供一种外观色相低的大豆油改性醇酸树脂。
[0005]本发明的第三目的是提供一种应用了大豆油改性醇酸树脂的涂料。
[0006]本发明是这样实现的，大豆油改性醇酸树脂，由下列重量份数的原料制成：
[0007]大豆油：
180〜250，
[0008]苯甲酸：
180〜280，
[0009]苯酐：
230〜260，
[0010]季戊四醇：
1；30〜ΙδΟ，
[0011]三羟甲基丙烷：
15〜20，
[0012]二甘醇：
30〜50，
[0013]回流二甲苯：
20〜30，
[0014]兑稀二甲苯：
260〜280，
[0015]减色抗氧剂：
1.5〜3.0，
[0016]催化剂：
0.1〜0.2。
[0017]大豆油改性醇酸树脂的制造方法，其包括如下步骤：
[0018]
（1）、在空反应釜中预先通氮气（N2ί）3〜8min，氮气（N2ί）的流量可以为2〜5m3/h；
[0019]
（2）、按上述配方重量份数依次投入大豆油、15〜20%的季戊四醇、10〜15%的二甘醇，搅拌升温；
[0020]（3）、升温至110〜130°C时停止搅拌，投入催化剂，继续搅拌升温；
[0021]（4）、升温至215〜225°C保温，醇解反应至釜内醇解物与无水乙醇比为1：
5〜10在25°C时混合液透明后降温；[0022]（5）、降温至150〜170°C时，搅拌中投入上述配方重量份数的苯甲酸、苯酐、剩余的季戊四醇、三羟甲基丙烷、剩余的二甘醇，减色抗氧剂和回流二甲苯，通氮气（N2丨）3〜8min，氮气（N2ί）流量为：
2〜5m3/h，然后加热升温；
[0023]（6）、升温至160〜180°C保温回流1〜2小时，后用3〜5小时升温至200〜220°C
保温；
[0024]（7）、保温至酸值小于等于18mgK0H/g、粘度为“18〜28”/25°C格氏管时降温；
[0025]（8）、开启兑稀釜的氮气（N2丨），氮气流量为3〜9m3/h，开启兑稀釜内盘管的却水，在开搅拌的兑稀釜中先投入50%兑稀二甲苯；
[0026]（9）、待反应釜内温度降至160〜180°C时将反应釜内的物料转入兑稀釜兑稀，待转釜完毕再用剩余50%兑稀二甲苯清洗反应釜后投入兑稀釜，兑稀釜中物料搅拌冷却IOmin以上，检测树脂指标：
外观、酸值、粘度、固含合格后，待温度降至100〜130°C时，用<20μm规格的滤袋进行过滤，出料装桶。
[0027]一种双组份哑光面漆，由下列重量分数原料制成：
[0028]大豆油改性醇酸树脂（H07F-70）65〜75，
[0029]甲苯2〜4，
[0030]环己酮2〜4，
[0031]润湿剂0.2〜0.4，
[0032]防沉剂0.2〜0.4，
[0033]哑粉3〜6，
[0034]醋酸丁酯3〜5，
[0035]消泡剂0.2〜0.4，
[0036]流平剂0.2〜0.4，
[0037]二甲苯10〜13，
[0038]醋酸乙酯1〜2；
[0039]一种双组份哑光面漆的制作方法，其包括的步骤如下：
[0040]
（1）、将上述重量份数的原料大豆油改性醇酸树脂（H07F-70）、甲苯、环己酮、润湿剂和防沉剂投入配漆缸中采用转速为300-500转/分钟的低速分散机分散均勻；
[0041]
（2）、在搅拌条件下，慢慢加入上述重量份数的原料哑粉、醋酸丁酯、消泡剂、流平剂和二甲苯，采用转速为1600-2000转/分钟的高速分散机充分分散至细度<30微米，再采用醋酸乙酯调粘度至4000〜6000mpa.s/25°C，合格后停分散，静置存放10〜20min，待哑光面漆消泡后包装。
[0042]本发明采用混合醇与大豆油及催化剂进行醇解，并利用混合原料共沸原理降低醇解反应温度的方法制造该合成醇酸树脂，醇解温度只需升温到220°C士5°C，保温约15〜20min可醇解合格。
在实现本发明制作方法中，原生产设备不需改动，且操作工艺简单，制造的醇酸树脂各项性能指标（如：
粘度、酸值、固含、、羟值等）及制备的漆膜性能（如：
光泽、干速、附着力、硬度、外观效果等）和常规的醇酸树脂相当，但外观色泽较好。
因此，本发明的有益效果是：
能降低醇解温度及缩短醇解反应时间，从而减少供热系统热效率的损失及提高热能的利用率，降低燃料油耗，提高生产效率，能形成不同特性的涂膜，具有十分优异的使用特性，应用领域十分广泛。
具体实施方式
[0043]以下结合具体实施例对本发明进行详细的说明。
[0044]实施例1
[0045]大豆油改性醇酸树脂，由下列重量份数的原料制成：
大豆油200〜230、苯甲酸220〜250、苯酐240〜250、季戊四醇135〜145、三羟甲基丙烷16〜18、二甘醇35〜45、回流二甲苯20〜30、兑稀二甲苯260〜280、减色抗氧剂2.0〜2.5和催化剂0.14〜0.18。
[0046]实施例2
[0047]大豆油改性醇酸树脂，由下列重量份数的原料制成：
大豆油180、苯甲酸180、苯酐230、季戊四醇130、三羟甲基丙烷15、二甘醇30、回流二甲苯20、兑稀二甲苯260、减色抗氧剂1.5和催化剂0.1。
[0048]实施例3
[0049]大豆油改性醇酸树脂，由下列重量份数的原料制成：
大豆油250、苯甲酸280、苯酐260、季戊四醇150、三羟甲基丙烷20、二甘醇50、回流二甲苯30、兑稀二甲苯280、减色抗氧剂3.0和催化剂0.2。
[0050]实施例4
[0051]大豆油改性醇酸树脂，由下列重量份数的原料制成：
大豆油200、苯甲酸220、苯酐240、季戊四醇140、三羟甲基丙烷18、二甘醇40、回流二甲苯25、兑稀二甲苯270、减色抗氧剂2.0和催化剂0.15。
[0052]实施例5
[0053]大豆油改性醇酸树脂，由下列重量份数的原料制成：
大豆油220、苯甲酸250、苯酐250、季戊四醇142、三羟甲基丙烷17、二甘醇38、回流二甲苯28、兑稀二甲苯273、减色抗氧剂2.5和催化剂0.18。
[0054]上述原料中的大豆油、苯甲酸、苯酐、季戊四醇、三羟甲基丙烷、二甘醇、二甲苯、减色抗氧剂均可采用工业级原料，催化剂优选分析纯级试剂。
上述原料中的减色抗氧剂可以是次磷酸或者BHT。
上述原料中的催化剂可以是氢氧化锂和/或氢氧化钠。
[0055]以上实施例的大豆油改性醇酸树脂的制造方法，其包括如下步骤：
[0056]
（1）、在空反应釜中预先通氮气（N2丨）3〜8min，氮气（N2丨）的流量可以为2〜5m3/h；
[0057]
（2）、依次投入上述实施例的配方重量份数的大豆油、15〜20%上述实施例的配方重量份数的季戊四醇和10〜15%上述实施例的配方重量份数的二甘醇，搅拌升温；
[0058]（3）、升温至110〜130°C时停止搅拌，投入上述实施例配方重量份数的催化剂，继续搅拌升温；
[0059]（4）、升温至215〜225°C保温醇解反应至釜内醇解物与无水乙醇比为1：
5〜10，在25°C时混合液为透明后降温；
[0060]（5）、降温至150〜170°C时，搅拌中投入上述实施例配方重量份数的苯甲酸、苯酐、剩余的季戊四醇、三羟甲基丙烷、剩余的二甘醇、减色抗氧剂和回流二甲苯，通氮气（N2丨）3〜8min，氮气（N2丨）流量为2〜5m3/h，然后加热升温；
[0061]（6）、升温至160〜180°C保温回流1〜2小时，后用3〜5小时升温至200〜220°C保温；
[0062]（7）、保温至酸值小于等于18mgK0H/g、粘度为“18〜28”/25°C格氏管时降温；
[0063]（8）、开启兑稀釜的氮气（N2丨），氮气流量为3〜9m3/h，开启兑稀釜内盘管的却水，开搅拌在兑稀釜先投入上述实施例配方重量份数的40〜60%的兑稀二甲苯；
[0064]（9）、待反应釜内温度降至160〜180°C时转入兑稀釜兑稀，待转釜完毕再用剩余兑稀二甲苯清洗反应釜后投入兑稀釜，兑稀釜中物料搅拌冷却IOmin以上，检测树脂指标：
外观、酸值、粘度、固含合格后，待温度降至100〜130°C时，用<20μπι规格的滤袋进行过滤，出料装桶。
[0065]优选的，大豆油改性醇酸树脂的制造方法包括如下步骤：
[0066]
（1）、在空反应釜中预先通氮气（（N2ί）5〜6min，氮气（N2ί）的流量可以为3〜4m3/h；
[0067]
（2）、依次投入上述实施例的配方重量份数的大豆油、15〜20%上述实施例的配方重量份数的季戊四醇和10〜15%上述实施例的配方重量份数的二甘醇，搅拌升温；
[0068]（3）、升温至120°C时停止搅拌，投入上述实施例配方重量份数的催化剂，继续搅拌升温；
[0069]（4）、升温至220°C保温醇解反应至釜内醇解物与无水乙醇比为1：
5〜10，在25°C时混合液为透明后降温；
[0070]（5）、降温至160°C时，搅拌中投入上述实施例配方重量份数的苯甲酸、苯酐、剩余的季戊四醇、三羟甲基丙烷、剩余的二甘醇、减色抗氧剂和回流二甲苯，通氮气（N2丨）4〜6min，氮气（N2ί）流量为3〜4m3/h，然后加热升温；
[0071]（6）、升温至170°C保温回流1〜2小时，后用3〜5小时升温至210°C保温；
[0072]（7）、保温至酸值小于等于18mgK0H/g、粘度为“18〜28”/25°C格氏管时降温；
[0073]（8）、开启兑稀釜的氮气（N2丨），氮气流量为4〜8m3/h，开启兑稀釜内盘管的却水，开搅拌在兑稀釜先投入上述实施例配方量的50%的兑稀二甲苯；
[0074]（9）、待反应釜内温度降至170°C时转入兑稀釜兑稀，待转釜完毕再用剩余兑稀二甲苯清洗反应釜后投入兑稀釜，兑稀釜中物料搅拌冷却IOmin以上，检测树脂指标：
外观、酸值、粘度、固含合格后，待温度降至120°C时，用<20μm规格的滤袋进行过滤，出料装桶。
[0075]经检测，可知通过上述原料和方法制得的大豆油改性醇酸树脂的性能指标如下：
[0076]外观：
浅黄透明液，
[0077]色泽：
≤2#（Fe〜Go），
[0078]粘度：
70000〜IOOOOOmpa.s/25°C,
[0079]酸值：
≤13mgK0H/g，
[0080]固含：
70士1.5%，[0081]羟值：
145士10mgkoh/g。
[0082]利用本发明大豆油改性醇酸树脂的制成的一种双组份哑光面漆。
[0083]实施例6
[0084]一种双组份哑光面漆，由下列重量分数原料制成：
[0085]大豆油改性醇酸树脂（H07F_70）65，甲苯2，环己酮2，润湿剂0.2，防沉剂0.2，哑粉3，醋酸丁酯3，消泡剂0.2，流平剂0.2，二甲苯10，醋酸乙酯1。
[0086]实施例7[0087]一种双组份哑光面漆，由下列重量分数原料制成：
[0088]大豆油改性醇酸树脂（H07F_70）75，甲苯4，环己酮4，润湿剂0.4，防沉剂0.4，哑粉6，醋酸丁酯5，消泡剂0.4，流平剂0.4，二甲苯13，醋酸乙酯2。
[0089]实施例8
[0090]一种双组份哑光面漆，由下列重量分数原料制成：
[0091]大豆油改性醇酸树脂（H07F_70）70，甲苯3，环己酮3，润湿剂0.3，防沉剂0.3，哑粉4，醋酸丁酯4，消泡剂0.3，流平剂0.3，二甲苯12，醋酸乙酯1.5。
[0092]实施例8
[0093]一种双组份哑光面漆，由下列重量分数原料制成：
[0094]大豆油改性醇酸树脂（H07F_70）71，甲苯3，环己酮3，润湿剂0.3，防沉剂0.3，哑粉5，醋酸丁酯4，消泡剂0.3，流平剂0.3，二甲苯11，醋酸乙酯1.5。
[0095]以上所述的润湿剂可以使用型号为BYK-104S的润湿剂；防沉剂可以使用气相二氧化硅和/或有机膨润土；消泡剂可以使用型号为BYK-141的消泡剂；流平剂可以使用型号为BYK-306的流平剂。
[0096]上述实施例随我双组份哑光面漆的制作方法包括的步骤如下：
[0097]
（1）、将上述重量份数的原料大豆油改性醇酸树脂（H07F-70）、甲苯、环己酮、润湿剂和防沉剂投入配漆缸中采用转速为300-500转/分钟的低速分散机分散均勻；
[0098]
（2）、在搅拌条件下，慢慢加入上述重量份数的上述重量分数原料哑粉、醋酸丁酯、消泡剂、流平剂和二甲苯，采用转速为1600-2000转/分钟高速分散机充分分散至细度<30微米，再采用醋酸乙酯调粘度至4000〜6000mpa.s/25°C，合格后停分散，静置存放10〜20min,待哑光面漆消泡后包装。
[0099]使用的时候，按双组份哑光面漆：
固化剂：
稀释剂=1：
0.5：
0.6〜0.8配比配好漆液后，静置lOmin，待消泡后涂板，采用有气喷枪喷涂在贴纸板和打磨好的马口铁片上，喷好后待其常温自干48h。
经检测检：
实干彡3h；附着力彡1级（48h），硬度彡lH（48h），光泽=45〜50%（60°），抗冲击性彡50kg.cm。
[0100]本发明采用两种醇混合与大豆油及催化剂进行醇解，并利用混合原料共沸原理降低醇解反应温度的方法制造该合成醇酸树脂，醇解温度只需升温到220°c士5°C，保温约15〜20min可醇解合格。
在实现本发明制作方法中，原生产设备不用改动，且操作工艺简单，制造的醇酸树脂各项性能指标（如：
粘度、酸值、固含、羟值等）及制备的漆膜性能（如：
光泽、干速、附着力、硬度、外观效果等）和常规的醇酸树脂相当，但外观色泽较好。
本发明能降低醇解温度及缩短醇解反应时间，从而减少供热系统热效率的损失及提高热能的利用率，降低燃料油耗，提高生产效率，能形成不同特性的涂膜，具有十分优异的使用特性，应用领域十分广泛。
专利引用
引用的专利
申请日期
公开日
申请人
专利名
CN101045782A*
2007年4月20日
2007年10月3日
福建豪迪涂料科技股份有限公司
一种环氧改性醇酸树脂的生产方法
CN101384640A*
2007年1月12日
2009年3月11日
威思帕索思公司
由废烹饪油制备聚合物
CN101585910A*
2008年5月21日
2009年11月25日
山东乐化漆业股份有限公司
利用废聚酯瓶制备醇酸树脂的工艺
JP3541004B2*
没有名称
US20080287602*
2006年4月25日
2008年11月20日
Ashland-Sudchemie-KernfestGmbh
AqueousAlkydResinEmulsionforFixingWater-SolubleDyes
*由审查员引用
利用废聚酯瓶制备醇酸树脂的工艺
CN101585910A
摘要
一种利用废聚酯瓶制备产醇酸树脂的工艺，使用下列配比的原料，经酯化反应后，最终制得醇酸树脂成品：
油20-25％，多元醇5.5-8.2％，聚酯瓶13-15％，二甲苯2.5-3％，顺丁烯二酸酐1-2％，松香0-7％，200#溶剂油45-50％。
本发明生产成本低，制得的醇酸树脂的性能有了显著提高，利用了废旧资源，具有较好的经济效益和社会效益。
权利要求（9）
1、一种利用废聚酯瓶制备醇酸树脂的工艺，其特征是按重量百分比计使用下列配比的原料，经酯化反应后，最终制得醇酸树脂成品：
油20-25％，多元醇5.5-8.2％，聚酯瓶13-15％，二甲苯2.5-3％，顺丁烯二酸酐1-2％，松香0-7％，200#溶剂油45-50％，其中顺丁烯二酸酐作为催化剂使用。
2、如权利要求1所述的制备醇酸树脂的工艺，其特征是反应物中还可加入0.007—0.01°/。
（重量）的氢氧化锂作为抗氧化剂。
3、如权利要求1所述的制备醇酸树脂的工艺，其特征是所说的多元醇为季戊四醇和/或甘油，单独选用季戊四醇时，其重量百分比为6_7.5%，二者同时选用时，其重量百分比分别为：
甘油1.0—1.6%，季戊四醇4.5—6.5%。
4、如权利要求1所述的制备醇酸树脂的工艺，其特征是所说的油是指精制豆油、豆油或酸化油。
5、如权利要求3所述的制备醇酸树脂的工艺，其特征是采用如下制备步骤：
在反应容器内加入反应物油和松香，之后在不断调节温度的条件下，依次加入季戊四醇，醇解至清后加入聚酯瓶片，降解至透明后加入顺丁烯二酸酐、回流二甲苯，酯化保温至粘度为3.5—10
升级会员 