金属切削加工车间设备布局与管理.docx
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金属切削加工车间设备布局与管理
浙江工贸职业技术学院汽车与机电工程系
毕业设计（论文）
毕业设计说明书
课题名称:
金属切削加工车间设备布局与管理
系别汽车与机电工程系
专业数控技术
班级数控05
（1）班
姓名黄健
学号0510204119
指导教师韦志钢
前言
随着科学技术的发展和人类社会的进步，人们对现代化设备的需求和依赖程度越来越高。
没有现代化的设备，在我们国家要想实现现代工业、现代农业、现代科学技术和现代国防的现代化强国愿望，显然十分困难。
有了现代化的设备，如何用好它和管好它，并让其发挥最佳的效果，这是现代设备管理的主要意义。
设备管理起源与事后修理和预防维修的单纯维修管理模式。
但社会生产的不断发展和人们生活水平的逐渐提高，推动了设备技术的高度综合和设备自动化程度的不断提高，迫使人们不断地去探索新的设备管理体制和新的设备管理方法。
企业要提高经济效益，就必须在搞好经营管理的同时，立足与搞好企业的生产管理；而搞好企业生产管理的重点、难点和关键在车间，车间管理的好坏在很大程度上又取决与车间管理着管理水平的高低。
今天，设备管理已发展成为一门独立的综合性学科，将设备寿命周期全过程的设备作为现代设备管理的主要内容。
设备寿命周期全过程的管理，本质上是追求企业的设备系统与其他系统之间的优化组合，以期获得最佳的设备寿命周期费用效率。
为了进一步推动我国设备国力工作朝现代化、科学化的方向发展，一定要根据我国国民经济发展情况，并引进国外先进的设备管理新成就和新技术，采用系统工程的方法，来探索具有中国特色的现代设备管理的共同规律。
现代设备管理涉及多门学科，内容非常丰富。
随着现代设备管理技术的广泛应用，本学科的理论工作必将继续深入开展下去，使之不断完善。
目录
设备管理
前言……………………………………………………………………………………………2
设备管理
一:
设备管理的意义和作用……………………………………………………………………4
1设备管理的意义……………………………………………………………………………4
2设备管理的作用……………………………………………………………………………5
二:
设备的运行、维护的规程…………………………………………………………………7
1设备的前期管理……………………………………………………………………………10
2设备使用初期的管理………………………………………………………………………10
3刀具管理……………………………………………………………………………………11
4刀具一管理…………………………………………………………………………………12
5设备折旧……………………………………………………………………………………13
6人的可靠性与设备管理……………………………………………………………………14
7设施管理……………………………………………………………………………………14
8设备选型的原则……………………………………………………………………………15
9设备选择的步骤……………………………………………………………………………15
10设备选型的参数与性能分析……………………………………………………………15
11设备的订购和购置………………………………………………………………………15
12设备的安装………………………………………………………………………………16
13设备的维护………………………………………………………………………………16
14当代设备管理发展特征…………………………………………………………………17
设备布局
一:
设备布局的意义…………………………………………………………………………18
二:
设备布局设计与安装……………………………………………………………………18
1布局…………………………………………………………………………………………18
2安装…………………………………………………………………………………………19
（1）安装的准备工作…………………………………………………………………………19
（2）安装………………………………………………………………………………………20
①CA6140的安装……………………………………………………………………………20
②XK5040A的安装…………………………………………………………………………24
小结……………………………………………………………………………………………28
参考文献………………………………………………………………………………………29
设备管理
摘要
设备管理是企业管理的一个重要领域，企业的计划，技术，劳动，物资、财务等管理都与设备管理有密切关系。
设备管理可保证设备经常处于良好的技术状态，这是企业维持正常生产的前提条件；可提高设备利用率，降低生产成本（企业产品成本中包括有机械设备的费用），这是提高企业效益的重要途径；做好设备的更新和改造，这是加速企业生产手段现代化和提高生产技术水平的主要方法；是企业安全生产的要求推行现代化设备管理，对设备实行全面综合管理是一种必然的趋势。
这种涉及到企业全员、全部门、全过程、全指标以及多学科的综合管理的思想，已经在我国制定的《国营工业交通企业设备管理试行条例》中得到体现。
条例指出，设备管理的基本任务，就是对设备实行综合管理，保持设备性能良好，不断改善和提高技术装备素质，充分发挥设备效能，降低设备寿命周期费用，使企业获得良好的投资效益。
企业设备管理应该遵循依靠技术进步、促进生产经营活动和预防为主的方针，坚持五个结合：
设计、制造与使用相结合；维护和检修相结合；修理、改造与更新相结合；专业管理与群众管理相结合；技术管理与经济管理相结合.因此，设备使用企业与设备的科研、设计、制造部门要加强联系，建立信息反馈制度。
制造部门对拟生产的设备进行规划、调研、方案论证、设计、试调、定型生产与销售（称为机械的前半生），要努力做到设计先进，优质、高效；提高机械的可靠性和易修性。
企业使用部门对设备进行选购、验收、安装、试调、使用、维修、改造、更新和报废（称为机械的后半生），要努力做到合理选购，正确使用、精心维护、科学检修、安全运行，并不断总结推广国内外设备管理的先进经验，逐步建立一套适合我国情况、具有中国特色的设备管理工程制度的办法。
关键词：
设备布局安装维修前景
一、设备管理的意义和作用
1.设备管理的意义
设备管理是保证企业进行生产和再生产的物质基础，也是现代化生产的基础。
它标志着国家现代化程度和科学技术水平。
它对保证企业增加生产、确保产品质量、发展品种、产品更新换代和降低成本等，都具有十分重要的意义。
设备管理几乎涉及到企业生产经营的各个方面：
1.关系到产品的产量和质量
设备管理就是要使设备经常处于良好的技术状态，保持正常的生产秩序与节奏，确保生产达到预定的产量，质量指标。
如果任何一台现代生存设备在合理使用、维护保养、计划检修、定期检查和安全运行等任何一个管理环节上做的不当，就会打乱正常的生产节奏，影响整套产量或质量指标的完成，特别是对一些投资和运转费用十分昂贵的大型、自动、连续型生产设备，不论是主机，还是其中某一子系统，在运行中出现任何结构、性能等方面不完好状态，就回影响整个企业的生产计划，或者导致产品质量的降低，或者达不到额定生产率，严重时还会造成巨大的事故。
2.关系到产品的成本
设备管理对产品成本的影响，除了上述的产量和质量因数外，还有设备的维修费用，动力、燃料和润滑脂消耗等费用。
加强维护保养，能有效地延长设备的使用寿命和检修周期，节省维修费用。
但过分维修则会增加维修成本。
3.关系到安全生产和环境保护
工业生产中意外的设备人身事故，不仅扰乱了企业的生产秩序，同时也使国家和企业遭受重大的经济损失，因而在实际生产中则应更加有效地预防设备事故、保证安全生产、减少人身伤亡，已成现代设备管理的一大课题。
环境污染在一定程度上也是由于生产设备落后，设备管理不善造成的。
4.关系到企业生产资金的合理利用
随着设备在工业生产中的地位和作用日益突出，以及现代化设备的不断发展和不便采用，设备所占的资金在固定资产中的比例越来越高，一般达60%-70%左右。
用于备品备件和二类急电组备资金，通常占企业全部流动资金的15%-20%。
这两项资金加在一起就约占有企业全部生产资金的60%以上，显然要提高企业的经济效益，就要想方设法提高资金的合理利用程度，为此，设备管理的科学化无疑将是个关键。
如果说得具体一点，那就是取决于如下一系例的设备经济管理环节是否当道了最佳水平，例如，设备投资回收期是否最优、选行是否合理，设备完好率是否理想，以及设备装备是否适应、备件储存是否合理、管理制度是否科学等。
2.设备管理的作用
设备管理的主要作用是用技术上先进、经济上合理的装备，采取有效措施，保证设备高效率、长周期、安全、经济地运行，来保证企业获得最好的经济效益。
设备管理是企业管理的一个重要部分。
在企业中，设备管理搞好了，才能使企业的生产秩序正常，做到优质、高产、低消耗、低成本，预防各类事故，提高劳动生产率，保证安全生产。
加强设备管理，有利于企业取得良好的经济效果。
如年产上万吨合成氨厂，一台压缩机出故障，就会导致全系统中断生产，其生产损失很大。
加强设备管理，还可对老、旧设备不断进行技术革新和技术改造，合理地做好设备更新工作，加速实现工业现代化。
总之，随着科学技术的发展，企业规模日趋大型化、现代化，机器设备的结构、技术更加复杂，设备管理工作也就愈重要。
许多发达国家对此十分重视。
前西德1976年“工业通报”载，一般情况下，用于设备维修的年财政支出额，大约相当于设备固定资产原值的6％～10％或企业产值的10％。
如将配件等其他资金考虑在内，估计维修支出要占企业总开支的1/4。
据1978年资料介绍，前苏联每年用于设备维修的资金超过100亿卢布。
从而不难看出，要想做好设备管理，就得不断地开动脑筋，寻找更好的对策，促进设备管理科学的发展。
以下列出铣床与车床的管理项目:
其中表1为立铣,卧铣床日检表.表2为普通车床日检表.
立铣,卧铣床日检表
车间班组
资产编
设备型
班组
操作者
点检内容点检日
1
2
3
4
5
…
1
2
3
4
5
…
1
2
3
4
5
…
1
主轴箱进给箱传动正常无异常响声。
2
各变速手柄操作灵活，定位可靠。
3
各行程限位开关动作灵活，可靠。
4
刹车及牵引电磁铁灵活，可靠。
5
工作台及主轴锥孔面无碰伤、研伤。
6
主轴箱、变速箱的油镜供油正常。
7
油池油标明亮油量在油标刻线以上。
8
各导轨面润滑良好，无拉伤、研伤。
9
机床各处无漏油现象。
0
无缺损零件。
交班
问题
记录
1
4
本月点检发现问题处
2
5
本月维修解决问题处
3
6
其它
检查
方法
看试
检查
周期
每
重大问题处理
记录
正常
异常
修
好
普通车床日检表
车间班组
资产编
设备型
班组
操作者
点检内容点检日
1
2
3
4
5
…
1
2
3
4
5
…
1
2
3
4
5
…
1
传动系统无异常响声
2
各手柄操作灵活，定位可靠
3
正反转及刹车性能良好
4
各变速箱油量在油标刻线以上
5
变速箱开机时油镜显示供油正常
6
光杆、丝杆、操纵杆表面无拉伤研伤
7
各导轨面润滑良好、无位伤
8
各部位无漏油、冷却系统不漏水
9
油孔、油杯不堵塞，不缺油
0
无缺损零件
交班
问题
记录
1
4
本月点检发现问题处
2
5
本月维修解决问题处
3
6
其它
检查
方法
看试
检查
周期
每
重大问
题处理
记录
正常
异常
修好
二.设备运行、维护的规程
设备使用、维护规程是根据设备使用、维护说明书和生产工艺要求制定，用来指导正确操作使用和维护设备的法规。
各大公司所属厂矿、公司都必须建立、健全设备使用规程和维护规程
1.厂家首先要按照设备使用管理制度规定的原则，正确划分设备类型，并按照设备在生产中的地位、结构复杂程度以及使用、维护难度，将设备划分为：
重要设备、主要设备、一般设备三个级别，以便于规程的编制和设备的分级管理。
2.凡是安装在用的设备，必须做到台台都有完整的使用、维护规程。
3.对新投产的设备，厂家要负责在设备投产前30天制订出使用、维护规程，并下发执行。
4.当生产准备采用新工艺、新技术时，在改变工艺前10天，生产厂（矿）要根据设备新的使用、维护要求对原有规程进行修改，以保证规程的有效性。
5.岗位在执行规程中，发现规程内容不完善时要逐级及时反映，规程管理专业人员应立即到现场核实情况，对规程内容进行增补或修改。
6.新编写或修改后的规程，都要按专业管理承包制的有关规定分别进行审批。
7.对使用多年，内容修改较多的规程，第三年要通过群众与专业管理相结合的方式，由厂组织重新修订、印发，并同时通知原有规程作废。
8.当设备发生严重缺陷，又不能立即停产修复时，必须制定可靠的措施和临时性使用、维护规程，由厂批准执行。
缺陷消除后临时规程作废。
设备使用规程必须包括的内容：
1.设备技术性能和允许的极限参数，如最大负荷、压力、温度、电压、电流等；
2.设备交接使用的规定，两班或三班连续运转的设备，岗位人员交接班时必须对设备运行状况进行交接，内容包括：
设备运转的异常情况，原有缺陷变化，运行参数的变化，故障及处理情况等；
3.操作设备的步骤，包括操作前的准备工作和操作顺序；
4.紧急情况处理的规定；
5.设备使用中的安全注意事项，非本岗位操作人员未经批准不得操作本机，任何人不得随意拆掉或放宽安全保护装置等；
6.设备运行中故障的排除。
设备维护规程应包括的内容：
1.设备传动示意图和电气原理图；（如下图）
2.设备润滑"五定"图表和要求；
3.定时清扫的规定；
4.设备使用过程中的各项检查要求，包括路线、部位、内容、标准状况参数、周期（时间）、检查人等；
5.运行中常见故障的排除方法；
6.设备主要易损件的报废标准；
7.安全注意事项。
设备使用、维护规程的贯彻执行册
1.新设备投入使用前，要由厂家专业主管领导布置贯彻执行设备使用、维护规程，规程要发放到有关专业、岗位操作人员以及维修巡检人员人手一并做到堆积不离岗
2.生产单位要组织设备操作人员认真学习规程，设备专业人员要向操作人员进行规程内容的讲解和学习辅导。
3.设备操作人员须经厂级组织的规程考试及实际操作考核合格后方能岗。
4.生产单位每周都要组织班组学习规程，车间领导及设备管理人员，每月要对生产班组规程学习情况进行抽查，发现问题及时解决，抽查情况纳入考核
1.设备前期管理
设备前期管理的重要意义
设备的前期管理，对于企业能否“保持设备完好，不断改善和提高企业技术装备水平，充分发挥设备效能，取得良好的投资效益”，起着关键性的作用，其重要性在与：
1）投资阶段决定了几乎全部寿命周期费用的90%，也影响着企业产品成本。
2）投资阶段决定了企业装备的技术水平和系统功能，也影响着企业生产效率和产品质量。
3）投资阶段决定了装备的适用性、可靠性和维修性，也影响到企业装备效能的发挥和可利用率。
设备前期管理的内容:
1）设备规划的调研、论证和制定。
2）进行设备产品的市场调查、国内外有关信息资料的搜集分析与整理。
3）设备投资计划的编制及实施方案的制定。
4）拟定设备招标文件，组织实施设备的招标、评标工作。
5）非标或系统配套设备的设计审查与监造。
6）设备运输、安装、调试及其有关数据的分析与确认，以及签署验收与交付使用文件。
设备的前期管理包括：
新建、扩建改造项目中有关的设备投资，对设备的追加投资和更新改造。
所设置的设备从规划购置到安装，在正式转入固定资产前，设备动力部门参与这一阶段的管理工作。
起工作内容包括：
设备规划方案的调研、制定、论证和决策；设备市场货源调查和信息的搜集、整理、分析；设备投资计划的编制、费用预算、实施程序；设备采购、订货、合同管理；自制设备的设计、制造；设备安装、调试运转；设备使用初期管理；设备投资效果分析、评价和信息反馈等。
2.设备使用初期的管理
设备使用初期的管理是指设备安装投产运转后初期使用阶段管理，包括从安装试运转到稳定生产这一观察时期内的设备调整试车，使用、维护、状态监测、故障诊断、操作人员的培训、维修技术信息的收集与处理等全部管理工作。
使用初期管理的主要内容
1）作好初期使用中的设备调试，以达到原设计预期功能；
2）进行操作、维修工人使用维修技术培训
3）观察设备使用初期运行状态的变化，作好记录与分析
4）查看设备结构、传动装置、操纵控制系统的稳定性和可靠性
5）设备加工质量、性能是否能达到设计规范和工艺要求；
6）设备对生产的适用性和生产效率情况
7）设备的安全防护装置几能耗情况
8）对初期发生故障部位、次数、原因及故障间隔期进行记录分析
9）要求使用部门做好实际开动台时、使用条件、零部件损伤和失效记录。
对典型故障和零部件的失效进行分析，提出对策；
10）对发现设备原设计或制造缺陷，采取改善维修和措施
11）对使用初期的费用、效果、进行技术经济分析和评价；
12）用初期所收集信息分析结果向有关部门反馈
3.刀具管理
“工欲善其事，必先利其器”。
刀具作为现代机械制造企业重要的加工工具，具有规格多、数量大、使用频繁、损耗率高等特点，从客观上给刀具的管理带来很大困难。
因刀具缺少有效的管理将会直接影响到企业的生产效率和制造成本，据机床协会最近统计表明，影响生产的诸多因素中，刀具因素所占的比例逐渐增多，由2000年的12%上升为现在的17.5%。
无序的刀具管理主要表现为以下两个方面：
A.生产过程，使用者无法在最短的时间内领用到本次作业所需要的刀具，需要花费大量的时间查找自己的需要的刀具；
B.管理过程，作为刀具管理人员和车间管理者无法准确知道当前刀具库中刀具总体情况、库房刀具结构、分类情况、刀具使用状况、采购状况等重要的信息。
因此，实施一套严格有效的管理规范与刀具软件管理系统，可以有效地提升企业的自身管理手段、最大程度地提高生产效率、降低生产成本。
一般来说，刀具费用在总的制造成本中所占比例约为3％～5％。
在规模较大的制造企业中，刀具费用的水平可能还不足以引起企业高层管理者的重视。
但是，基于整个生产活动的成本分析表明，与刀具采购、供应、管理、使用等流程相关的间接成本可能远远超过刀具本身的购置费用。
这一认识促使许多制造商开始采用刀具全面服务供货方式。
此外，另一个令人棘手的问题是：
即便刀具本身的价值只有几万元，但却可能影响到企业的每一条生产线或每一个柔性制造单元（FMC），刀具备货不全是制造企业经常碰到的老问题。
许多企业指望通过车间刀具管理来解决这些问题.但是，仅仅在车间管理层面上解决问题的努力其效果十分有限。
显然，指望通过车间刀具管理来解决问题的观念将刀具管理与工艺设计割裂开来，理所当然地将刀具管理问题仅仅当作后勤供应问题来处理。
考察一下车间经常面临的生产效率低下的原因，就可以发现上述观念的错误。
影响车间生产效率主要因素包括：
（1）车间必须管理大量不同类型的刀具组件；
（2）车间所用刀具来自多种供货渠道，刀具的品种规格存在明显的重复冗余；
（3）刀具配置方案不一致；
（4）将刀具数据输入车间管理系统的方式极易出错。
由此可见，造成车间刀具管理困难的许多因素早在刀具进入车间使用阶段之前即已存在。
事实上，将近70％的车间刀具管理问题均源于工艺设计。
由于刀具配置方案、刀具供货商、刀具技术规格等均在工艺设计阶段即已确定，因此刀具整个寿命周期成本的70％取决于前期的工艺设计。
基于制造企业将刀具应用（包括刀具寿命周期的全过程）从工艺设计问题变为了后勤供应问题这一现实，提出了一种全新的概念——刀具一体化管理。
在工艺设计阶段，刀具应用属于工艺创新的范畴。
而在加工制造阶段，刀具应用则变为提高机床加工效率的驱动力。
设计和制造分属两个相对独立的领域，虽然可对它们各自的信息流进行优化，但一般来说，这两个领域彼此之间并不将对方视为自己的消费对象。
设计环节难以为制造环节提供附加价值服务；反之，制造环节也缺乏将其经验与需求反馈回设计环节的渠道。
刀具一体化管理的任务就是要为这两个相互分离的环节提供沟通手段，使其实现集成化，从而实现刀具的最优化配置。
4.刀具一体化管理
刀具配置方案通常是以工艺文件的形式从设计部门移交到生产车间。
刀具配置方案是以工程语言（包括图纸、材料清单、参数表等）来表达刀具信息的。
一份特定的刀具配置方案要针对某一特定机床的某一特定主轴给出完成某一特定加工操作所需的配套刀具，还需
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