自来水管道PE管施工方案.docx

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自来水管道PE管施工方案

第一节管道材料及管道布置

1.1材料及管件

（1）材料、管件、设备应按设计规定的规格和技术要求订货，如需更改，必须经业主和设计单位同意，并及时通知监理。

（2）材料、管件、设备到货时，应按供货合同及出厂质量证明书验收。

证明其质量的技术资料应整理归档。

（3）严禁使用无质量证明书、出厂合格证和超过有效期的材料及其制品。

（4）设计、监理、施工单位对材料、管件的产品质量有怀疑时，有权按国家现行有关标准（规范）的规定提出复验要求，经业主批准，进行复验，合格后方可使用。

（5）材料、管件运输与布管过程中，采取适当的保护措施，避免各种有损于其质量的外界影响。

（6）运至工地的材料、管件应根据施工进度合理安排，及时供货，尽量减少在工地上的闲置时间。

（7）工程所用管材的材质应与管件相匹配。

（8）管材、管件到货时，应进行外观检查、检尺，并检查管道内、外的标记。

（9）验收中发现有问题时，及时报告工程监理，按有关规定处理。

（10）管材管件应存放在通风良好、温度不超过40℃的库房或简易棚内。

如在户外临时堆放时，应有遮盖物。

1.2管道布置

（1）施工单位应按施工图进行测量放线，用白灰放出管道中心线和占地边界线。

在管道中心线上打变坡点桩及转角桩。

桩上注明桩号、里程、挖深，且PE管弹性敷设的转角处应有始点、中点和末点控制桩及10m加密桩，并用白灰放出弧线。

竖向弹性敷设是以曲线段始点、中点和末点的挖深来控制实现弹性敷设的，必须准确将始点、中点和末点进行控制测量，放线到相应实地上。

（2）本工程所用的PE管道不得从建筑物和大型构筑物的下面穿越；不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体的场地下面穿越；不得与其他管道或电缆同沟敷设。

（3）施工测量放线允许误差应符合以下规定：

-长度测量误差为1‰；

-角度测量误差为：

±5′；

-在1Km范围内，标高测量误差为：

±50mm。

第二节管沟开挖

2.1沟槽开挖参数

（1）开挖深度

本工程PE管道埋设段均采用浅埋方式，沟槽开挖深度约为1.2m。

开挖方式拟采用机械开挖（反铲挖掘机），局部区域机械无法进入时，可采用人工开挖。

（2）施工前，测量人员进行放线，将管道沟槽开挖中心线放样出来。

（3）管道沟槽两侧应根据土质留取工作面，其宽度应满足要求。

（4）挖方段的挖方放坡应根据现场土质结合下表采用不同的放坡系数。

2.2沟槽开挖相关要求

（1）槽底原状地基土不得扰动，机械开挖时槽底预留200—300mm土层，由人工开挖至设计高程，整平。

（2）槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土回填。

（3）槽底土层为腐蚀性土、淤泥质土或其他因素导致承载力低下时，则须按监理工程师的指示，增加开挖深度，并经监理工程师同意的材料回填夯实至要求的标高。

（4）槽壁平顺，边坡坡度符合施工方案的规定。

2.3井室开挖及支护

（1）施工前，测量人员进行放线，将井室位置放样出来。

（2）井室的开挖宽度等技术指标严格按照设计图纸、设计变更及施工规范的要求进行。

（3）井室的开挖机械采取小型反铲，底部留20cm左右，人工清挖，基础底高程允许偏差±20mm。

（4）基底素土采用小型机具夯实，压度不小于95%。

基底土质不良，应采用砂砾石等材料斤进行换填，确保基底压实度设计要求。

（5）如果出现大量地下水时，采用抽水机及时将基础内的水排出，保持基底处于无水状态。

2.4土方堆放及清运

（1）在管道沟槽和井室开挖过程中，挖出的土采用就近堆放，且堆土距离沟槽不小于1m，堆载高度不超过1.5m。

施工堆土决定不允许堆放在征地范围外的农田菜地，防止产生纠纷。

（2）对于回填后剩余的土，采用反铲或者挖机装在拖拉机或自卸汽车里，运至指定的弃土地点。

2.5沟槽验收标准

（1）直线段的管沟应顺直畅通，曲线段的管沟应圆滑过渡，无凸凹和折线现象。

沟壁和沟底应平整，沟内无塌方、无积水、无损伤防腐层的硬质物件，管沟验收标准应符合规定。

第三节PE管道安装

3.1管材和管件验收

（1）管材和管件应具有质量检验部门的质量合格证，并应有明显的标志表明生产厂家和规格。

包装上应标有批号、生产日期和检验代号。

（2）管材和管件的外观质量应符合下列规定：

管材与管件的颜色应一致，无色泽不均及分解变色线。

管材和管件的内外壁应光滑、平整，无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷。

管材轴向不得有异向弯曲，其直线度偏差应小于1%；管材端口必须平整并垂直于管轴线。

管件应完整，无缺损、变形，合模缝、浇口应平整，无开裂。

管材在同一截面内的壁厚偏差不得超过14%；管件的壁厚不得小于相应的管材的壁厚。

管材和管件的承插粘接面必须表面平整、尺寸准确。

3.2管材和管件验收

（1）管材应按不同的规格分别堆放；DN25以下的管子可进行捆扎，每捆长度应一致，且重量不宜超过50Kg；管件应按不同品种、规格分别装箱。

（2）搬运管材和管件时，应小心轻放，严禁剧烈撞击、与尖锐物品碰撞、抛摔滚拖；管材和管件应存放在通风良好、温度不超过40℃的库房或简易棚内，不得露天存放，距离热源1米以上。

（3）管材应水平堆放在平整的支垫物上,支垫物的宽度不应小于75mm,间距不大于1m，管子两端外悬不超过0.5m,堆放高度不得超过1.5m。

管件逐层码放，不得叠臵过高。

3.3管材运输

（1）管道进场验收通过后，采用吊车将管道运输至空地。

（2）管道沟槽开挖完毕后，采用人力推车将管道人工转运至施工部位。

3.4管道热熔连接

（1）材料准备：

将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10-20mm的切削余量。

（2）夹紧：

根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。

（3）切削：

切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。

（4）对中：

两焊管段端面要完全对中，错边越小越好，错边不能超过壁厚的10%。

否则，将影响对接质量。

（5）加热：

对接温度一般在210-230℃之间为宜，加热板加热时间冬夏有别，以两端面熔融长度为1-2mm为佳。

（6）切换：

将加热板拿开，迅速让两热融端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。

（7）熔融对接：

是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以2-4mm为宜。

（8）冷却：

保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。

（9）对接完成：

冷却好后松开卡瓦，移开对接机，重新准备下一接口连接。

3.5热熔连接质量控制要点

热熔连接因技术要求较高，应注意对接口质量进行外观检查，要求接口处形成均匀的凸缘。

造成连接质量问题常见有以下方面的原因，施工中应注意防范：

①、不同材质、品牌、壁厚的管材和管件混用；

②、连接件的端面未保持清洁，对粘有的水或泥土应及时清理；

③、操作人员技能不高，对热熔连接的工艺参数（加热时间，加热温度、连接压力、冷却时间）未按规定要求严格控制；

④、未完全冷却就移动连接件或对连接件施加外力；

⑤、熔接设备要定期维护保养，保证设备良好的使用状态。

⑥、由于熔接设备较重，搬运设备时，需至少4人搬运，避免磕碰，影响焊接质量。

3.6冷却时间

焊接完后在冷却过程中要让接头处于自然状态，且应保证冷却过程中不受任何外力作用，不得移动、转动接头部位及两侧管道。

冷却时间应根据气候条件、管件大小等确定。

第四节井室砌筑

4.1井室垫层、底板浇筑

（1）垫层混凝土浇筑前应将基层上的杂物和浮土清理干净。

（2）施工前将模板内积水及杂物清理干净，混凝土浇筑时振捣应充分密实至混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦及泛浆现象为止。

（3）混凝土浇筑完毕后用抹子抹平、压光防止顶面松散，混凝土初凝后用土工布覆盖并洒水湿润保持养生。

（4）混凝土垫层浇筑施工过程中严格按照施工设计图纸设计要求及相关技术规范进行施工作业。

（5）底板采用斜面分层的浇筑方法且砼浇筑由远及近。

（6）在砼浇筑过程中为了使上下层不产生冷缝上层砼振捣实应在下层砼初凝前完成且振捣棒下插5cm。

（7）振捣要采取夹插慢拔的原则防止先将上层砼振实而下层砼气泡无法排出且振捣棒略微上下抽动使振捣密实。

4.2砌筑工艺

（1）放样：

根据施工图纸的边坡、高程、砌砖放样，在不同断面设立样架。

（2）砌筑材料

浆砌砖用用砖必须规则，无裂纹。

砖表面的泥垢、水锈等杂质，砌筑前应清除干净。

其天然密度、抗水性、抗冻性、抗压强度等物理力学指标均须符合施工详图的规定。

砌筑砂浆使用材料包括水泥、砂、水等应符合有关规定。

砂浆须符合施工详图的强度等级与和易性的要求，并具有良好性能。

砂浆必须拌合均匀，一次拌料应在其凝结之前使用完毕。

砂浆的配合比，须经试验确定，并征得监理单位同意。

必须严格按配料单进行配料，称量的偏差：

水泥、水及外加剂溶液不得超过2%；砂不得超过3%。

砂浆应采用机械拌和。

拌和时间，自投料完算起，不得小于2min。

为使砂浆具有良好的保水性，可掺入无机塑化剂或皂化松香（微沫剂）等有机塑化剂，但不得采取增加水泥用量的方法。

现场砂浆质量以抗压强度检验，同一标号的砂浆试件的数量，28d龄期每200m3砌体取每成型试件一组6个，设计龄期每400m3砌体取每成型试件一组6个。

（3）砌筑

浆砌砖砌体必须采用铺浆法砌筑。

水泥砂浆沉入度宜为4~6cm。

砌筑时砌体砖宜分层卧砌，上下错缝，内外搭砌。

在铺砌灰浆之前，砖块须洒水湿润，使其表面充分吸收，但不得残留积水。

灰缝厚度宜为20~30mm，座浆及竖缝砂浆须饱满密实。

砌体基础的第一层砖应座浆。

浆砌砖体结构尺寸和位置的允许偏差：

轴线位移不得超过50mm，基础和顶面标高不得超过20mm，墙面坡度不得超过0.5%H，2m长度上表面平整度不得超过30mm。

砌体外露面宜在砌筑后12~18h之内及时养护，经常保护外露面的湿润。

养护时间一般为14天。

当最低气温0~5℃时，砌筑作业须注意表面保护，当最低气温在0℃以下或最高气温超过30℃时，须停止砌筑。

无防雨棚的仓面，遇大雨应立即停止施工，妥善保护表面；雨后须先排除积水，并及时处理受雨水冲刷部位。

（4）抹面

抹面砂浆应采用细砂和较小的水灰比，灰砂比控制在1：

1至1：

2之间。

抹灰前应先将砌体表面的灰尘、污垢等清洗干净。

脚手架眼口及其它孔槽应分层填实补平，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的2倍，砌体表面宜保持湿润。

打巴时，应检查墙的平整度和垂直度，打巴间距一般为1.5m左右。

抹底糙灰时要用力抹压，将砂浆挤入墙缝中，达到糙灰和基层紧密结合的目的。

抹中层灰时，应用长赶尺赶平，阴阳角处应用阴角尺通直，然后用木抹子搓平表面，边抹边用刮尺刮平，接着用木抹子搓平，最后用铁抹子收光。

当抹面完成和砂浆初凝后，砌体抹灰表面应刷洗干净，在养护期间应经常洒水，使砌体保护湿润，避免碰撞和振动。

（5）井盖

井盖安装施工过程中严格按照施工设计图纸设计要求及相关技术规范进行施工作业。

第五节钢筋混凝土井施工

1、钢筋工程：

a、所有进场钢筋应符合设计和规范要求。

用于工程的钢筋无节疤，不弯曲和没有其它破损。

钢筋保持清洁，无锈蚀、锈屑、氧化皮、油、泥土、油漆、混凝土垢及任何可能影响混凝土与钢筋间结合的其它材料。

堆放钢筋的场地上方要遮盖，钢筋放在木板和支墩上，离地净距大于15cm。

b、保证钢筋保护层的垫块用与现浇混凝土同等强度、颜色和配合比的混凝土制成。

c、钢筋的安放应确保位置正确并牢固，保护钢筋位置的支托为同等钢筋或相适应的其他钢制品。

所有钢筋的交叉处均采用20～22#扎丝扎牢，其端头弯入混凝土中。

d、按设计规范要求设置吊筋，吊筋应设置在主筋上，位置应准确无误。

2、模板工程

a、所选模板为组合钢模板，由大圆套小圆加支撑组成，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆。

保证结构物外露面美观，线条流畅。

b、浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂。

不得使用废机油等旧料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。

c、重复使用的模板应始终保持表面平整、形状准确、不漏浆、有足够的强度和刚度。

d、模板的安装与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

e、模板安装完毕后，应对其位臵、高度、节点联系及纵横向稳定性进行检查，没有问题后，待质检人员、监理工程师检查签字认可后方可浇筑混凝土。

f、在浇筑混凝土过程中，若发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

g、模板的拆除期限应根据结构物特点，模板部位和混凝土所达到的强度来决定。

对于预制钢筋混凝土盖板来说，混凝土强度能保证其表面积棱角不致因拆模而受损破坏时方可拆模。

一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模。

3、混凝土工程

混凝土采用商品混凝土，施工要求与注意事项如下：

a、浇筑前，对支架、模板、钢筋进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。

b、浇注前，检查混凝土的均匀性和坍落度。

c、浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒捣固与平板振动器。

振捣应符合下列规定：

d、使用插入式振动棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋。

e、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆。

f、混凝土的浇筑必须连续进行，如因故间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

g、混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，定浆后还应第二遍压光或拉毛。

h、混凝土达到一定强度后，要及时洒水养护，天气干燥时还应覆盖养护。

4、盖板的起吊与安装

盖板制作龄期达到7天以上,在混凝土强度达到设计强度的75%左右时,进行盖板起吊码堆和运输,起吊的盖板堆放到预制厂旁边的堆放场,待涵台砼强度达到设计强度的75%时可以进行盖板安装,盖板通过汽车运到施工现场,用汽车吊安装,然后用吊车配合人工安装到位。

5、对检查井井盖标高的调整

井盖标高的调整具体做法为：

①露出预制钢筋砼井圈；

②确定检查井的井盖标高；

③将检查井盖放置在预制钢筋砼井圈上，井盖底沿井周用4～6个铁制楔型塞，将井盖顶面调至放线标高位置；

④井盖底与预制钢筋砼井圈间用高标号砂浆进行填充；

⑤每调好一座井后，用围护进行隔离，直至砂浆达到强度后方可撤去围护。

6、检查井周围的回填

（1）现浇砼的强度应达到设计规定的强度后方允许回填。

严禁与浇注井体同步回填。

（2）井周的回填材料50cm范围内均应采用C15混凝土。

（3）压实机具：

①按规范配置的压路机具。

②独轮手推式压路机。

（4）压实工艺

①井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当井室周围的回填与管道沟槽的回填不便同时进行时，应留台阶形接茬。

②井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。

③在进入道路结构层施工时，除采用压路机碾压外，还应采用手推式打夯机逐层对井周60公分范围内进行补夯，以清除碾压死角。

7、检查井施工的质量监控

（1）、检查井施工质量应作为道路施工重点质量监控对象，检查井的砼底板浇筑及井周回填土，应作为监理旁站监督的一项重要内容。

（2）、当检查井基坑挖好后，基底土质和状态要作为一项必检的隐蔽工程项目经监理工程师验收签证。

（3）、检查井底板砼浇筑后在井壁前应经监理工程师验收签证。

（4）、井周每一层回填、压实成型后，要经监理工程师验收签证方可进行上一层回填。

（5）、井盖框的安装底用4～6个铁制楔型塞来调整井盖标高这一工序，也要作为一项必检的隐蔽工程项目经监理工程师验收签证，井盖框的标高应由监理工程师逐一复核。

（6）、其他未尽的施工要求，按有关规范和规定执行。

（八）沟槽回填

（1）管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填。

沟槽回填土时，砖、石、木块等杂物应清除干净，沟槽内不得有积水。

（2）沟槽回填时管顶30cm以下采用中粗砂回填，管顶30cm以上采用级配碎石回填。

（3）沟槽回填应分层回填、压实，回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求压实度确定。

（4）管沟回填从管道基础部位开始到管顶以上0.5m范围内，必须用人工回填、夯实;管顶0.5m以上部位，可用机械从管道轴线两侧同时夯填；每层回填高度应不大于20cm。

（5）胸腔回填应注意保护好管道的安全，管道两侧回填应同时进行，其高差不大于30cm。

回填夯实应分层进行：

木夯夯实时，每层厚度不超过15cm；电夯夯实时，每层厚度不超过20cm。

分段回填时，相邻段的回填接茬应做成阶梯形台阶，台阶宽度为高度的2倍以上。

回填由监理工程师层层验收，不合格的必须返工或补压，直至密实度达到设计及规范要求。

第六节镇（支）墩及包管

5.1模板工程

（1）模板材料

本工程拟选用木模板进行施工。

木模板可在现场制作，根据需要加工成不同尺寸。

（2）模板安装

要保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。

构造简单，装拆方便，并便于模板的绑扎和安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求。

模板的拼（接）缝应严密，不得漏浆；

（3）模板拆除

模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：

不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；底模应在混凝土强度达到施工工艺和技术条款的规定后，方可拆除。

混凝土结构承重模板的拆除应符合施工图纸要求，并应遵守上述的规定。

经计算和试验复核，混凝土结构实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，应经监理人批准后，方能提前拆模。

5.2混凝土浇筑

（1）由于现场道路狭窄，机械设备无法进入，因此混凝土运输均采用人工转运（斗车二次搬运），混凝土采用平层铺筑法，每层浇筑厚度40cm，卸料离浇筑砼面高度不超过2m，以防止砼离析现象的发生，浇入仓面的砼随浇随平仓，不能形成堆积现象，使砼分层均匀上升，保证砼浇筑的连续性，若因故中断要立即组织备用设备投入生产，且迅速组织人员进行抢修。

（2）在砼浇筑过程中，仓内若有粗骨料堆迭时，人工用铁锨均匀地分布于砂浆较多处，不准使用水泥砂浆进行覆盖，以避免造成内部蜂窝；不合格的砼严禁入仓，已入仓的不合格的砼必须清除；禁止在仓内加水。

（3）砼振捣使用插入式振捣器，振捣时间以砼不再显著下沉，不冒出气泡、并开始泛浆时为准；振捣次序梅花形排列，避免振捣过度及漏振；振捣器移动距离不超过其有效半径地1.5倍，并插入下层砼5～10cm顺序依次方向一致，以保证上下层砼结合；振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件；无法使用振捣器的部位，辅以人工捣固。

砼浇至设计高程后，按要求进行收面。

（4）现浇混凝土完毕后，及时收面，确保砼密实，表面平整、光滑，且无石子外露。

不允许直接用砂浆抹面，来掩盖砼的缺陷。

5.3混凝土养护

本工程混凝土采用洒水养护，砼表面在浇筑完毕后，12～24小时内即可开始养护，养护时间不得少于7d，养护期应安排专人进行。

第七节阀门安装

（1）阀门安装前核对阀门的型号规格与设计是否相符，检查阀门的外观，察看阀杆是否歪斜、灵活等。

（2）按照管道工程施工规范，对阀门进行强度试验和严密性试验。

强度试验按工作压力的1.5倍进行试验，试验时间不少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格；严密性试验按公称压力进行试验，以密封而不漏为合格。

（3）对于水平管道上的阀门，阀杆安装在上半圆范围内，阀门介质的流向与阀门指示方向一致。

（4）阀门与管道的法兰连接时，要彻底清洁法兰表面和“O”型槽，“O”型胶圈要清洁、无损；要使用垫圈，垫圈、螺栓、螺帽要清洁；在拧紧螺栓时要交叉循序渐进，不一次拧紧，先在下边的螺孔穿入螺栓，插入垫片并摆正，然后将螺栓全部穿好，用手将螺母全部上紧，再用扳手按对角顺序拧紧螺栓，每个螺栓不一次紧到底，每次拧到稍需用力时即可，依序拧紧对角螺栓，直到基本转不动时即可；连接法兰的螺栓直径、长度适当，不过细、过短，以免影响连接强度，螺栓安装时将螺母安装在同一侧，方便装拆。

（5）阀门有足够的加固，在阀门井内要设置卡环、支墩等固定阀门的装置，具体作法严格按照《给水排水管道工程施工及验收规范》之阀门井与管道的连接的要求执行。

（6）在阀门安装过程中应配备专业的施工技术人员进行安装。

对于阀门较重的情况，安装时合理安排施工人员，准确将阀门安放至设计位置，必要时采取机械配合施工，保证每一个阀门的安装质量达到设计使用要求。

第八节水压试验

8.1试验参数及计划

本工程PE管道设计压力1.25Mpa。

水压试验的距离一般不超过0.5km，水压试验计划分为2次进行，具体试验次数视现场情况而定。

灌水前，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点应设排气阀。

管道末端封堵后，应从下游缓慢灌水。

管道升压时，管道内气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳且升压较慢时，应重新排气后升压。

分级升压。

加压宜采用手动泵缓慢升压。

升压时间不得少于10min。

每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时再继续升压。

对系统缓慢升压，至工作压力后，停止加压，稳定1小时。

当压力降低0.02Mpa，对管道进行补水以维持内压。

检查管道及所有的接头、附配件等是否有渗漏现象。

在约10分钟内，将系统升压至试验压力（即工作压力+0.5MPa），保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度实验为合格。

8.2水压试验方法

复合管管道水压试验应分预试验阶段与主试验阶段两个阶段进行。

（1）预试验阶段，应按如下步骤，并符合下列规定：

步骤1、将试压管道内的水压降至大气压，并持续60min。

期间应确保空气不进入管道。

步骤2、缓慢地将管道内水压升至试验压力并稳定30min，期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力。

检查管道接口、配件等处有无渗漏现象。

当有渗漏现象时应中止试压，并查明原因采取相应措施后重新组织试压。

步骤3、停止注水补压并稳定60min。

当60min后压力下降不超过试验压力的70%时，则预试验阶段的工作结束。

当60min后压力下降低于试验压力的70%时，应停止试压，并应查明原因采取相应措施后再在组织试压。

（2）主试验阶段，分步如下：

在预试验阶段结束后，迅速将管道泄水降压，降压量为试验压力的10%～15%。

期间应准确计量降压所泄的水量，设为△V（L）。

并按下式计算允许泄出的最大水量△Vmax（L）

△Vmax=1.2V△P{1/Ew+di/（enEp）}

式中V—试压阶段总容积（L）；

△P—降压量（MPa）；

Ew—水的体积模量，与水温有关；

Ep—管材弹性模量（MPa），与水温及试压时间有关；

di—管材内径（m）；

en—管材公称壁厚（m）。

当△V大于△Vmax，应停止试压。

泄压后应排除管内过量空气，再从预试验阶段的“步骤2”开始重新试验。

①每隔3min记录一次管道剩余压力，应记录30min。

当30min内管道压力有上升趋势时，则水压试验结果合格。

②30min内管道剩余压力无上升趋势时，则应再持续观察60min。

当在整个90min内压力下降不大于0.02MPa，则水压试验结果合格。

主试验阶段如两条均不能满足，则水压试验结果为不合格。

若同时满足，则水压试验结果合格。

8.3试压前的准备

（1）试压管段除管道接口处外露外，管顶必须覆土，厚度不小于0.5m，不具有抗荷载强度的机械端应临时用支撑固定或锚固使之在承压时不产生运动。