轴承行业十二五发展规划.docx
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轴承行业十二五发展规划
全国轴承行业“十二五”发展规划
第一章、基本情况
一、我国轴承行业“十一五”发展情况
（一）保持了持续发展的态势
“十一五”，我国轴承行业保持了平稳较快发展的态势，主营业务收入平均年递增18.20%，轴承产量平均年递增20.11%。
近年轴承行业主营业务收入发展趋势
近年轴承行业轴承产量发展趋势
近年轴承行业轴承进出口额发展趋势
近年轴承行业轴承进出口数量发展趋势
（二）已形成独立完整的工业体系
已形成较大的经济规模。
2010年全行业轴承产量150亿套，销售额1200亿元，位居世界第三。
规模以上企业2150家，其中年销售额30亿元以上5家。
按销售额，已形成国有:
民营:
外资=14：
66:
20的格局。
自主创新体系和能力建设取得进展。
有一所（洛轴所）、一院（中机十院）、一校（河南科大）作为行业技术依托。
依托瓦轴建设国家大型轴承工程技术研究中心，在这一领域实现了零的突破。
5个国家认定的企业技术中心（万向、瓦轴、洛轴、哈轴、西北）、6个博士后科研工作站（万向、龙溪、洛轴所、西北、杭州中心、天马）、9个国家认可的实验室（洛轴所、杭州所、上海所、万向、龙溪、瓦轴、重庆长江、慈兴、常州光洋）等企业技术创新载体得到提升和发展。
形成了由83项国家标准、112项机械行业标准、78项轴承标委会文件组成的，与国际标准接轨的轴承标准体系，国际标准采用率达80%。
零件专业化和工艺专业化生产长足进步。
江苏通用、山东东阿、河南星彩等钢球生产基地，聊城保持架生产基地，洛阳、哈尔滨滚子生产基地，新昌、黄石、湖州锻造生产基地已初具规模，全行业逐步形成比较完整的产业链。
制造技术和实物质量达到国际先进水平的滚子、保持架制造企业已初见端倪。
装备配套能力提高。
无锡开源、上海莱必泰、新乡日升、齐重数控、濮阳贝英、无锡明鑫、天津二机床等轴承专用工艺装备制造企业已能向行业提供接近国际水平的工艺装备。
（三）我国轴承工业为国民经济和国防建设配套能力大大增强
经过六十年的发展，特别是“九五”以来组织的多项自主创新技术攻关，我国轴承行业自立创新能力和为国民经济的配套能力大大增强，我国轴承行业已能生产7万多个规格各种类型的轴承，基本满足国民经济和国防建设的配套要求。
全国轴承行业的优势企业“十一五”期间研发了十六个关键领域中的十三个领域的106种重大技术装备的配套轴承528种，年新增销售收入92亿元，产品达到国外同类产品水平，为我国关键领域重大技术装备自主化作出了贡献。
——以“神五”、“神六”、“神七”、“嫦娥一号”、“嫦娥二号”和大推力火箭、“歼十”为代表的航天、航空和其他国防装备配套轴承全部立足国内，具有完全自主知识产权。
——微小型球轴承的设计制造技术和实物质量达到国际先进水平，具有很强的国际竞争力。
微小型球轴承磨加工、超精加工和装配自动生产线已增加到3000多条。
——全国轴承行业的优势企业研发成功达到国际先进水平的风力发电机组偏航、变浆轴承，核电站二级泵轴承，准高速铁路客车轴承，提速重载铁路货车轴承，大功率机车轴承，长寿命水泥立磨机轴承，新一代CT机轴承，第三代轿车轮毂轴承单元，长寿命汽车水泵轴连轴承，Z2、Z3组低噪音圆锥滚子汽车轴承，超精密级森吉米尔轧机轴承，连铸生产线扇形段轴承，千吨级液压履带式起重机轴承，大马力农业装备轴承，高速气流纺轴承，千万吨级煤炭井下综采设备轴承，重大型数控机床主轴、回转工作台轴承，12000米高可靠性超深井石油钻机轴承，高转速、耐高温、长寿命化纤设备轴承，长寿命矿山振动筛轴承和薄壁机器人轴承等等并实现产业化。
——一批达到国际水平的先进适用的工艺及装备，如锻造控温电感应加热、套锻、整径，余热利用保护气氛退火，节能型可控气氛多功能热处理生产线，车加工自动生产线，大型冷辗扩机，特大型数控磨床，以车代磨工艺及装备等研发成功并推广应用。
综上所述，我国轴承行业“十一五”取得了长足的发展，为建成轴承强国打下了坚实的基础。
二、我国轴承行业存在的矛盾和问题
（一）发展方式没有根本转变
低水平扩张、低效益运行的粗放式发展方式没有根本改变。
先进的精益管理、敏捷制造模式和6σ、5S（6S）管理方法未能推广应用，有的应用了也未很好坚持。
信息技术的应用还处在低层面，与“两化”融合的要求还有很大的距离。
全行业全员劳动生产率平均值仅为10万元/人·年。
销售利润在5%左右徘徊。
轴承钢材料利用率一般水平仅达50%。
万元工业增加值能耗高达0.64吨标煤。
（二）产业结构的深层次矛盾依然突出
长期低水平的重复建设形成的产业结构的深层次矛质没有解决，致使产业集中度低的问题没有好转。
CR10、CR30长期在30%、45%左右徘徊。
行业生产集中度有关数据统计
项目
年份
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
全行业总销售额
（亿元）
240
250
271
320
446
520
620
760
880
前10名
总销售额
（亿元）
82.6
77.3
85.2
103.0
120.5
159.2
184.4
254.5
303.8
CR10
34.4%
28.5%
31.4%
32.2%
27.0%
30.6%
29.7%
33.5%
34.5%
前30名
总销售额
（亿元）
112.8
109.2
120.7
144.6
198.8
212.5
247.3
340.7
406.4
CR30
47.0%
43.7%
44.5%
45.2%
44.6%
34.3%
39.9%
44.8%
46.2%
销售额亿元
以上企业数
29
28
28
41
47
66
83
99
114
规模以上企业数
669
868
776
927
1267
1207
1390
1440
（三）缺少核心技术自主知识产权
由于原有的行业归口科研院所企业化，致使行业共性技术研发和服务平台缺失。
同时，企业缺乏自主创新的内生动力和活力，全行业还未实现由技术模仿和技术跟踪向技术创新和技术集成的转变。
30万名员工的行业仅获专利授权1000多项，其中发明专利只有100多项，还有相当部分不是核心技术的专利。
有关滚动轴承的40多项国际标准，没有一项由我国轴承行业主持制订或参与制订。
（四）品牌建设进步较慢
由于企业长期以来重“硬”轻“软”，重产能扩张，轻软实力的积累，造成以核心技术、主导产品、管理能力、营销能力、融资能力，系统集成能力、公司治理能力和企业文化等软实力支撑的品牌建设进步较慢。
至今，还没有一个在世界上叫得响的品牌。
在做产品→做销售→做营销→做品牌的发展道路上，多数企业还处在做销售的阶段，优势企业也只是刚进入做营销的阶段。
（五）产品结构不尽合理
由于准入门槛低，又缺乏退出机制，一大批达不到经济规模、缺少技术支撑的小企业，甚至小作坊，以低价策略挤占普通轴承市场，使一些大型企业也身不由已地卷入价格仗，造成了国产轴承在国内外中低端市场上的同质化恶性竞争。
由于轴承精度、性能虽能达到或接近主机用户要求，但稳定性、一致性不够，寿命和可靠性有较大差距或未得到验证，因而下列领域的国产轴承还未得到用户认可，全部或绝大部分依靠进口：
高速动车组轴承、风力发电机组传动系统轴承、引进的高速度、高精度冶金轧机配套轴承、包括盾构机在内的大型施工机械轴承、高速度高精度数控机床轴承和电主轴、新型城市轨道交通轴承，等等。
第二章外部环境
一、我国轴承行业面临的机遇
（一）新一轮的世界经济结构调整提供了发展契机
国际经验表明，每一次大的危机，都是世界经济的大“洗牌”，都是新兴国家崛起的历史契机。
在这次国际金融危机的冲击和影响下，国际国内宏观经济形势正在发生深刻变化，世界经济结构的新一轮调整正在加速进行。
经过这场全球经济动荡，国际国内的轴承市场结构、竞争结构，轴承企业的市场地位、竞争地位也会重新“洗牌”。
这里，充满着挑战和机遇。
在国际金融危机冲击下，西方发达国家有的轴承企业要进行战略性调整，这为我国轴承企业拓展市场空间、整合利用国际技术和人才资源提供了契机，为我国轴承企业的快速追赶，缩短差距，甚至后来居上，提供了机会。
我国轴承业界要有清醒的判断：
只要把握得当，机遇大于挑战。
我们应该以前瞻性的思维，以进取的姿态，发现机遇，利用机遇，积极参与国际轴承产业新一轮的结构调整，着力提升我国轴承产业的自主创新能力和制造技术水平，进入轴承制造的高端和核心技术领域，增强我国轴承企业的国际竞争力，力争在国际分工中占据主动地位和更大市场份额。
（二）党和国家对轴承工业高度重视
2010年7月10日，胡锦涛总书记在视察洛轴时指示：
“要深化企业改革，一靠机制，二靠创新，努力做到人无我有、人有我精，把新洛轴工程建成世界一流的轴承研发生产基地。
”2009年8月，温家宝总理在视察瓦轴集团时指出：
“轴承行业是为国家重大装备和精密装备制造业配套的重要行业，而国家重大装备又是我们攻关的重点。
现在世界上重大装备竞争十分激烈。
重大装备有许多核心件，轴承就是一个。
”胡锦涛总书记、温家宝总理对轴承工业在装备制造业中的重要地位和作用的充分肯定，对做强做大轴承工业的殷切期望，更增强了我们加快建设世界轴承强国，为做强做大装备制造业贡献的决心和信心。
《国家中长期科学技术发展规划纲要（2006～2020年）》中明确提出：
“重点研究开发重大装备所需的关键基础件和通用部件的设计、制造和批量生产的关键技术，开发大型及特殊零部件成形及加工技术、通用部件设计制造技术和高精度检测仪器。
”“十一五”国家科技支撑计划设立《关键基础件和通用部件》专项。
《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》中提出要带动配套及零部件生产的中小企业向“专、精、特”方向发展。
有计划、有重点地研究开发重大技术装备所需的关键共性制造技术、关键原材料及零部件，逐步提高装备的自主制造比例。
国务院《装备制造业调整和振兴规划》提出“坚持发展整机与提高基础配套水平相结合”的基本原则和“基础件制造水平得到提高，通用零部件基本满足国内市场需求，关键自动化测控部件填补国内空白，特种原材料实现重点突破”的发展目标，明确产业调整和振兴的重点之一是提升大型铸锻件、基础部件、加工辅具和特种原材料四大配套产品的制造水平，夯实产业发展基础，并针对大型铸锻件、基础部件、加工辅具、特种原材料等四大配套产品，提出了发展重点方向。
为落实《装备制造业调整和振兴规划》，2010年10月11日，工业和信息化部印发《机械基础零部件产业振兴实施方案》，提出要“突破一批基础零部件制造关键技术，产品技术水平达到21世纪初国际先进水平；研发一批关键基础零部件，掌握一批拥有自主知识产权的核心技术，重大装备基础零部件配套能力提高到70%以上；调整产业和产品结构，发展一批高附加值产品，培育一批具有国际竞争力的专业化强的基础零部件企业及知名品牌；加大技术改造支持力度，着重加强工艺装备及检测能力建设，创建若干行业技术服务平台，完善技术创新体系，夯实技术创新基础。
”
十七届五中全会《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十二个五年规划的建议》中明确提出要“提高基础工艺、基础材料、基础元器件研发和系统集成水平。
”充分体现了机械基础零部件、关键材料及基础制造工艺在提升制造业过程中的重要作用。
中国工程院在《中国制造业可持续发展战略研究》、《装备制造业自主创新战略研究》报告中也多次建议加强零部件、元器件、中间件、关键特种材料等中场产业的发展，并向国家相关部门进行建议。
党和国家对包括轴承在内的基础零部件的高度重视，既赋予轴承行业为振兴装备制造业做贡献的历史使命，又为轴承行业提供了全面提升产业竞争力，加快建设轴承强国步伐的契机。
在这样的背景下，我国轴承行业应发挥主观能动性，积极主动地继续围绕为重大技术装备配套这一主题，不断推进自主创新能力的提高和产业结构的升级，为加快振兴我国装备制造业，大规模开展重大技术装备配套轴承自主化工作，为推进装备制造业由大到强的转变作出重要贡献，以不辜负党和国家对轴承行业的重视和期望。
（三）倒逼机制激发了内生动力和活力
金融危机使技术创新能力不强，产品缺乏市场竞争力的轴承企业受到的冲击最早、最重。
痛定思痛，激发了我国众多轴承企业加速结构调整、实现产业升级的内生动力和活力。
金融危机形成的倒逼机制逼使我国轴承企业下决心改变外延扩张、粗放经营、低价竞争的发展模式，重视技术创新、技术改造，努力提高适应市场变化的能力和竞争力。
二、我国轴承行业面临的挑战
（一）宏观经济形势存在不确定因素
世界经济尤其是我国经济积极向好，这是总的趋势。
但是，世界经济复苏将是漫长而曲折的过程。
外需萎缩对我国轴承出口的不利影响短期内难有根本改观。
外需缺口短期内难以靠扩大内需来弥补。
我国内需增长主要靠国家出台的对汽车、家电和农机的扶持政策的拉动，经济回升的基础还不稳定、不巩固、不平衡。
旧的矛盾尚未解决，新的矛盾又开始积累、内外经济环境严峻而复杂，不可预见的因素较多，对此我们要有清醒的认识，切不可掉以轻心，盲目乐观。
对宏观经济形势，我们要密切跟踪，充分准备，提高应变能力。
（二）国际贸易环境恶化
在全球经济萎缩的情况下，各国就业压力增大，贸易保护主义势头加剧，提高关税、滥用反倾销等救济措施，各种贸易摩擦急剧增多。
同时，全球流动性紧缺的缓和尚待时日，各国贸易融资条件普遍恶化，国外经销商资金压力加大，势必采取减库存、压订单等方式来规避风险，我国轴承出口量减少在所难免。
出口回暖将是一个缓慢的过程。
（三）国际轴承产业架构形成的竞争压力
国际轴承产业经过激烈的市场竞争，优胜劣汰，兼并重组，十年前，已形成了八大跨国公司占主导地位的格局，其市场占有率达到80%以上。
近十年来，经过进一步的兼并重组，八大跨国公司巩固了这一产业布局（近几年八大跨国公司的经营业绩如下表）。
近来，欧美国家反思“去工业化”造成经济失衡是引发金融危机的重要原因，后危机时代的“再工业化”已势在必行，包括轴承产业在内的制造业虽然受到金融危机的巨大冲击，但都在蕴酿着复苏后的大发展。
我国轴承行业将长期处在这种国际轴承产业架构的外部环境中，承受着巨大的竞争压力。
亿美元
所属国家
公司名称
经营业绩
2003年
2004年
2005年
2006年
2007年
2008年
瑞典
SKF
主营收入
63.60
68.90
75.75
81.62
85.50
88.07
轴承收入
58.14
62.94
67.00
72.00
75.00
77.25
德国
Schaeffler
（舍弗勒）
主营收入
90.00
98.00
109.00
117.35
120.00
125.71
轴承收入
50.00
61.00
65.00
70.00
72.00
75.43
日本
NSK
（日本精工）
主营收入
44.91
49.96
54.05
49.23
77.20
84.61
轴承收入
31.26
41.54
35.92
36.45
39.78
43.60
美国
Timken
（铁姆肯）
主营收入
36.26
42.87
48.23
49.23
52.36
56.64
轴承收入
29.30
32.92
35.85
36.45
37.89
40.99
日本
NTN
主营收入
30.74
33.39
37.39
41.61
53.20
71.24
轴承收入
21.63
24.14
23.80
26.11
33.85
45.33
日本
JTEKT
（捷太格特）
主营收入
30.06
53.10
61.66
86.85
115.76
127.14
轴承收入
20.93
22.13
24.00
26.00
30.00
32.95
日本
NMB
（美蓓亚）
主营收入
25.41
27.40
27.35
28.14
33.44
33.40
轴承收入
10.57
10.80
11.04
11.70
12.95
12.93
日本
NACHI
（不二越）
主营收入
12.17
14.77
15.14
15.87
19.36
22.45
轴承收入
4.35
5.02
5.15
5.40
6.76
7.48
合计
主营收入
333.15
388.39
428.57
469.9
556.82
609.26
轴承收入
226.18
260.49
267.76
284.11
308.23
336.32
注：
其中2008年轴承业务收入为估计数。
（四）后金融危机时代竞争压力加大
工业发达国家出于其资源和市场优化配置的需要，正力图将中国由“世界工厂”转化为“世界市场”。
尽管受到金融危机的冲击，各大跨国轴承公司仍加大对华投资力度，产能增量的目标市场定位在中国国内。
几家跨国轴承公司都宣示了要在中国轴承市场拔取头筹的雄心，这就使得国际轴承市场竞争国内化，国内轴承市场竞争国际化的趋向进一步发展。
如果我国轴承企业不采取有力的应对措施，努力提高市场竞争力，也许外资在华企业会成为我国拉动内需措施的最大受益者。
面对危机，身处困境的跨国轴承公司不仅没有削减反而加大了研发投入，有的还斥巨资在中国兴建大规模、高水平的研发中心。
其意图就是为在后危机时代抢占科技进步和产业发展的制高点，在新一轮的竞争中固守高端市场的已有份额，并进一步挤占我国轴承企业已有的高端市场份额而积蓄力量。
如果我国轴承企业不着力自主创新，不加大研发力度，就有被固化在低端轴承市场的危险。
跨国轴承公司不仅力图固守高端市场，而且向中低端市场扩张。
通过在我国轴承企业贴牌生产、从我国轴承企业采购或协作加工锻件、车加工件，扩大其对我国的中低端轴承市场份额，这势必加剧我国轴承市场的恶性竞争。
跨国轴承公司在华企业加紧实现本土化。
员工从我国国内雇用，原材料和零配件从我国国内采购，制造成本大大降低。
而我国轴承企业，由于按法律和政策规范运作后，劳动力成本大大提高，而且还将继续提高。
如果不通过技术进步和精益管理，提高劳动生产率，提高材料利用率，降低能耗物耗，则原有的低成本竞争优势将不复存在。
从以上所述，在后危机时代，我国轴承企业将面临巨大的竞争压力。
第三章发展战略
一、发展战略和指导思想
轴承是国民经济的战略物资，是装备制造业的关键基础件。
建国六十多年来，特别是改革开放以来，我国轴承工业持续较快发展，已成为轴承产量和销售额位居世界第三的轴承生产大国。
但是，由于发展方式、产业结构、自主创新和品牌建设等方面存在的矛盾和问题，我国轴承工业大而不强，与世界轴承强国还有很大的差距。
本世纪初，中国轴承工业协会提出的从2000年起，经过3~4个五年规划的努力，把我国建成世界轴承强国的目标，十年来已成为全行业为之奋斗不息的理想。
“十二五”，是我国轴承工业发展的关键时期，我们必须发奋图强，以等不起的紧迫感、慢不得的危机感、坐不住的责任感，加快建设轴承强国的步伐，为我国国民经济平稳较快发展，为做强做大我国装备制造业作出重大贡献。
我国轴承行业“十二五”发展战略和指导思想是：
深入贯彻落实科学发展观，坚持走新型工业化道路。
以加快发展方式转变为主线，着力加强自主创新，着力加强结构调整，着力加强技术改造，着力加强品牌建设，着力加强信息化和工业化的融合，大幅度提高战略性新兴产业和关键领域重大装备配套轴承的自主化率，显著提高轴承产品的可靠性和一致性，加快建设轴承强国步伐，为2020年建成世界轴承强国打下决定性的坚实基础，为做强做大我国装备制造业作出重大贡献。
二、建成世界轴承强国的主要标志
●经济规模
经济总量位居世界前茅。
有2-3家龙头企业销售额进入世界前十。
●产业结构
产业集中度显著提高。
培育若干个年销售额超50亿元的大型企业集团。
若干个产业积聚区发展成为由有国际影响力的、年销售额超200亿元的轴承产业集群。
龙头企业的现代制造服务业收入占主营业务收入的比重达到25%以上。
●自主创新能力
形成完备的自主创新体系。
洛轴所、中机十院、河南科大的行业技术创新骨干和引领作用有效发挥。
依托排头兵企业建成2-3家国家工程技术研究中心或国家工程研究中心。
国家认定的企业技术中心由现在的5家发展到10家以上。
组成若干个产学研联合的技术创新联盟。
轴承基础理论研究取得1-2项突破。
一批核心共性技术的研究和应用取得重大成果。
轴承标准体系达到国际领先水平。
在国际标准化组织取得话语权。
有5%-10%的有关轴承的国际标准为我国主持或参与制修订。
取得一批核心技术自主知识产权。
具有在有效期内的国家授权专利5000项以上，其中发明专利1000项以上。
●品牌效应
有2-3家优势企业的轴承品牌成为世界品牌，与世界八大跨国轴承公司具有同样的知名度和美誉度。
●产品水平
产品设计和制造技术，产品实物质量包括精度、性能、寿命和可靠性，特别是可靠性和一致性要达到国际先进水平。
重大装备配套轴承的自主化率达到80%以上。
三、坚持协调、包容和可持续发展
正确处理“八大关系”，实现轴承产业协调、包容和可持续发展；
正确处理发展战略性新兴产业和提升传统产业的关系（注1）；
正确处理做强和做大的关系；
正确处理抓大和促小的关系（注2）；
正确处理软实力和硬实力的关系；
正确处理产业集群和大型龙头企业的关系；
正确处理做强高端产品和做好普通产品的关系；
正确处理接受国际轴承产业转移和自主创新的关系；
正确处理发展地方经济和全国轴承产业结构调整优化的关系。
（注1：
“战略性新兴产业”系指为战略性新兴产业配套的轴承，“传统产业”系指为传统产业配套的轴承。
注2：
“抓大”系指支持大型企业做强做大，“促小”系指促进中小企业做专、做精、做特、做新。
）
第四章发展目标
一、发展总量目标
项目
2010年实际达到
2015年发展目标
年平均增长
主营业务收入（亿元）
1200
2100
11.84%
产量（亿套）
150
280
13.30%
工业增加值
工业增加值（亿元）
340
700
15.54%
工业增加值率（%）
28.3%
33.3%
利润
利润额（亿元）
72
138
13.90%
销售利润率（%）
6%
6.6%
全员劳动生产率（万元/人·年）
10
20
14.87%
万元工业增加值能耗（吨标煤）
0.64
0.51
年降4.6%
轴承钢材料利用率
提高8个百分点
污染物排放
降低20%
二、结构调整目标
（一）组织结构调整目标
培育5个年销售额超50亿元（其中2~3个超百亿元）具有国际竞争力的大集团企业。
培育5个年销售额超200亿元的，具有国际影响力的轴承产业集群。
培育20个年销售额超10亿元的“专、精、特、新”的“小巨人”企业。
培育10个年销售额超5亿元的钢球、滚子、保持架零件专业化，锻造、热处理、车辗加工工艺专业化生产基地。
（二）技术结构调整目标
1、重大装备轴承自主化率
综合自主化率达80%以上。
其中：
关键领域配套轴承
自主化率（%）
2010年达到
2015年目标
2020年目标
一、大型清洁高效发电设备
40
80
90
二、特高压输变电设备
/
/
/
三、大型石化设备
50
85
95
四、大型煤化工成套设备
50
85
95
五、大型薄板冷热连轧成套设备及镀
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