模具设计复习资料.docx
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模具设计复习资料
第一章绪论
一.塑料成型模具的定义
是指利用其本身特定密闭腔体去成型具有一定形状和尺寸的立体形状的塑料制品的工具。
二.模具分类：
根据所用原材料不同：
热塑、热固；
设备的不同：
卧式、立式、角式
按照成型加工方法的不同：
（6种）１、注射成型模具２、挤出成型模具３、压制成型模具４、压铸成型模具５、吹塑成型模具６、热成型模具
第二章塑料成型基础
问题：
下列场合取用塑料的什么特性？
2.1塑料的基本知识
塑料——以树脂（或在加工过程中用单体直接聚合）为主要成分，以增塑剂、填充剂、润滑剂、着色剂等添加剂为辅助成分，在加工过程中一定温度和压力的作用下能流动成型的高分子材料。
塑料和树脂的区别
树脂——指受热时通常有转化或熔融范围，转化时受外力作用具有流动性，常温下呈固态或半固态或液态的有机聚合物，它是塑料最基本的，也是最重要的成分。
塑料的组成
塑料——树脂＋添加剂
2.2塑料成型的工艺特性
收缩性、流动性、相容性、吸湿性、热敏性
第3章塑件的结构工艺
１尺寸和精度
塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。
在满足用要求的前提下，应尽可能设计得低一些。
影响塑件尺寸精度的因素:
模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级
２表面光洁度
表面粗糙度选择：
塑件的表面粗糙度一般为1.6～0.2μm，而模具的表面粗糙度数值要比塑件低1～2级
３形状
４脱模斜度——为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜度
５壁厚——塑件壁厚设计原则：
壁厚均匀、厚薄适中
壁厚过大：
原料浪费，生产周期延长，易产生表面凹陷和内部缩孔。
壁厚过小：
填充阻力增大，型腔难以充满；
６加强筋和其它防变形结构
加强筋的作用：
①在不增加壁厚的情况下提高塑件强度、刚度，避免翘曲变形。
②在一定程度上可以改善塑料的充模流动性。
７支承面—通常塑件一般不以整个平面作为支承面，而是以底脚或边框为支承面
８圆角—在满足使用要求的前提下,制件的所有的转角尽可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。
圆角的作用：
①塑件避免应力集中；
②提高塑件强度；
③改善熔体流动情况和便于脱模；
④美化塑件外观；
⑤模具型腔在淬火或使用时也不至于应力集中而开裂
圆角的确定：
内壁圆角半径应为壁厚的一半，外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍
理想的内圆角半径应为壁厚的1/3以上，壁厚不等的两壁转角可按平均壁厚确定内、外圆角半径，一般圆角半径不应小于0.5mm
９孔的设计
１０螺纹设计
螺纹种类：
1、传动螺纹：
保证传动比的稳定性；
2、紧固螺纹：
保证可旋性和连接的可靠性；
3、紧密螺纹：
密封的螺纹结合。
1、塑件上螺纹成型可用以下三种成型方法
①模具成型（瓣合模，螺旋结构，嵌件成型，强制脱模）
②机械加工制作
③在塑件内部镶嵌金属螺纹构件。
2、模塑螺纹的性能特点：
①模塑螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺纹。
②模塑螺纹的精度不高，一般低于GB3级
3、模塑成型方法
①采用成型杆或成型环在成型后拧下来
②瓣合模：
成型阳螺纹
③强制脱模：
成型阴螺纹
4、设计要点：
①为减小螺距积累误差，螺纹配合长度应小于螺纹直径的1.5～2倍（主要考虑收缩率不均衡问题）
②外螺纹直径不小于4mm，内螺纹直径不能小于2mm，螺距不小于0.7mm（相对金属件，塑件螺纹精度低，更小的螺纹只能后加工）
③为防止螺纹的始、末端崩裂或变形，螺纹的始、末端应该设有一台阶孔；螺纹尾部应设有一过渡长度l。
１１嵌件设计
嵌入塑料制品内部，有特定用途的零部件。
注：
生产带嵌件的塑件会降低生产效率（尤其是模塑嵌入），使塑件生产不易实现自动化，因此尽量避免使用
作用：
①提高塑件的机械性能，如汽车方向盘、档位杆头等；
②起联接作用，如螺纹嵌件；
③起导电或绝缘作用，如电源插头；
④省料降价。
２、嵌入方式：
①模塑嵌入②后装配
３、设计原则：
①防止嵌件在使用中被拔出或转动，应将嵌件在塑件中的部分制成设计成菱形滚花、直纹滚花加沟槽、切口、孔眼、局部扎扁、折弯等形状。
②嵌件安放在模具内应位置准确、定位牢固，同时能防止料流进入或溢出
③嵌件高度不宜超过其定位部分的两倍（防止料流冲击使嵌件弯曲）。
如果要求嵌入部分较长，可设支柱（塑件上会留下工艺孔），也可在嵌件上受冲击力较强部分开孔。
１２标记、文字、符号
塑件的工艺性是塑件对成型加工的适应性
塑件工艺性设计包括:
塑料材料选择、尺寸精度和表面粗糙度、塑件结构
塑件工艺性设计的特点：
应当满足使用性能和成形工艺的要求，力求做到结构合理、造型美观、便于制造。
第4章注射成型模具设计
根据所用注射原料的不同，注射成型模具可分为热塑性注射模具和热固性注射模具
4.1概述
一、注射成型模具典型结构
１、浇注系统：
将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道。
由主流道、分流道、冷料井和浇口组成。
２、成型零部件系统：
指模具上用以直接成型塑件内外表面的零件。
包括凸模、凹模、型芯或成型杆、成型环、镶块等
３、合模导向系统：
动、定模合模对中机构。
包括导柱、导向孔。
导套等
４、脱模系统：
在开模过程后期，将塑件从模具中脱出的机构。
包括顶杆、拉料杆、顶出固定板、顶出板、回程杆等
５、侧分系统：
用于成型塑件表面上侧凸或侧凹的机构。
包括斜导柱、导向孔、滑块等。
６、调温系统：
为了满足注射工艺对模具温度的要求，在模具上设置温度调节系统
７、排气系统：
在注射过程中将型腔原有的空气排出的系统。
二、注射成型模具分类
1、按塑料品种分类：
热塑、热固、低发泡、反应型、共注射（型塑料注射模具）
2、按模具型腔容量分类：
习惯上，分为小型注射模具（型腔容积100cm3以下）、中型注射模具、大型注射模具（型腔容积3000cm3以上,模具质量大于2t，需锁模力约600t以上）。
3.按注射件尺寸精度分类：
普通注射模具、精密注射模具。
4、按型腔数目分类：
单型腔、多型腔
5、按所用注射机分类：
立式、角式、卧式
6、按模具结构分类：
①单分型面注射模具（两板式注射模具）
②双分型面注射模具（三板式注射模具）
③带活动镶块注射模具（塑件上有模具外取出的成型零件）
④含有侧向分型抽芯系统的注射模具
⑤含有自动卸螺纹装置的注射模具
⑥定模顶出注射模具
⑦特种注射模具（无流道注射模具、热流道注射模具）
三、注射成型原理
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆的推力，将已塑化好的熔融状态的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程
四、注射成型工艺（背压，成型前的准备，工艺特点，工艺过程）
注射成型工艺条件
温度，①料筒温度：
在Tf（Tm）～Td之间，保证塑料熔体正常流动，不发生变质分解；料筒后端温度最低，喷嘴前端最高；当Tf（Tm）～Td范围窄时，料筒温度取偏低值。
②喷嘴温度略低于料筒最高温度：
防止熔料在喷嘴处产生“流涎”现象；但温度也不能太低，否则易堵塞喷嘴。
③模具温度：
温度太低——产生较大内应力，开裂，表面质量下降，成型周期长。
温度过高——脱模后翘曲变形，影响尺寸精度
压力，ABS树脂熔体的注射压力范围在60～150MPa。
注塑制品的壁厚尺寸较大、浇口规格较大时，注射压力可采用70～110MPa；注塑制品的壁厚较小、熔料流程较长或是采用耐热型树脂时，注射压力可用120～150MPa。
保压压力一般多用60～70MPa，目的是为了使制品有较小的内应力。
熔体注射速度，通常都采用中低速注射
①塑化压力：
又称背压（螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力），由液压系统溢流阀调整大小。
②注射压力：
柱塞或螺杆头部对塑料熔体施加的压力。
注射压力的大小一般为40～130MPa，它的作用是克服熔体的流动阻力，保证一定的充模速率。
时间
成型周期：
——完成一次注射模塑过程所需的时间。
在整个成型周期中，注射时间和冷却时间最重要，对塑件的质量有决定性的影响：
注射时间中的充模时间与充模速率成反比，注射时间缩短、充模速度提高，取向下降、剪切速率增加，绝大多数塑料的表观粘度均下降，对剪切速率敏感的塑料尤其如此。
冷却时间主要取决于塑件的厚度、塑料的热性能、结晶性能以及模具温度等。
冷却时间的长短应以脱模时塑件不引起变形为原则，一般在30～120s之间
注射成型特点?
成型周期短
对成型制件要求不高
生产效率高
自动化程度高
设备价格高
生产成本高
塑件后处理
退火处理：
消除残余应力
调湿处理：
调整塑件的吸湿平衡
注射过程
4.2注射机的校核
一、最大注射量的校核
Ø国产卧式注射机的型号：
ØXS－Z－30
Ø柱塞式注射机
ØX－成型
ØS－塑料
ØZ－注射
Ø30－最大注射量 30cm3
ØXS－ZY－500
Ø螺杆式注射机
ØX－成型
ØS－塑料
ØZ－注射
ØY－螺杆
Ø500－最大注射量500cm3
公称注射量的定义：
在对空注射条件下，注射机柱塞或螺杆作一次最大注射行程时，注射装置所能推出熔料的最大量。
也就是最大注射量，用符号Gmax表示
校核条件：
Gmin≤G（塑件＋料把）＜Gmax
25%Gmax＜G（塑件＋料把）≤80%Gmax（最好）
实际注射量不适可能引起的后果：
实际注射量小于设定注射量：
塑件质地疏松，甚至充模不满。
实际注射量大于设定注射量：
塑件内应力大，制品溢料现象严重。
１、柱塞式注射机：
最大注射能力（gB）：
以一次注射PS塑料的最大克数为标准。
加工其它塑料，用下式进行换算。
⑴不考虑压缩比（IB）：
Gmax＝gBD/dB（g）
gB－注射机规定注射量，单位：
g
dB－PS常温下比重（1.06g/cm3）
D－注射塑料常温下比重，单位：
g/cm3
⑵考虑压缩比（IB）：
Gmax ＝gBDIB/idB（g）
IB－PS塑料平均压缩比，值为２
i－注射塑料的压缩比
２、螺杆式注射机：
最大注射能力（gB）：
以螺杆在料筒内最大推进容积（M）为标准。
加工其它塑料，用下式进行换算。
Gmax ＝M×Dg（g）
M－注射机规定注射容积，单位：
cm3
Dg－在料筒温度和压力下，熔融塑料的比重，单位：
g/cm3
Gmax ＝M×D×C（g）
D－注射塑料在常温下的比重，单位：
g/cm3
C－料筒温度和压力下，注射塑料体积膨胀率的校正系数。
结晶性塑料：
C＝0.85，例如PE、PP、PA
非结晶性塑料：
C＝0.93，例如PS、PMMA
二、注射压力校核
校核条件：
实际注射压力（po）＜额定注射压力（pmax）
pmax≥K'po
K'－安全系数，为常数，值域为1.25～1.4
po－生产中所需要的注射压力，由型腔压力△pc、浇注系统压力降△pr和注射装置中的压力降△pe组成，这几个量需分别计算和推测。
po大致在70～100MPa之间。
po＝pi（D/ds）2＝pi（pmax/p′）
po－生产过程中调用的最大注射压力，Mpa
D－注射油缸活塞直径，mm
ds－注射机螺杆或柱塞直径，mm
pmax－注射机最大注射压力，Mpa
p′－注射机油泵的额定油压，Mpa
pi－注射过程中油压表上的最大值，Mpa
注射压力不适可能会造成的后果：
⑴实际注射压力过低：
充模不满，制品质地疏松，强度不够；
⑵实际注射压力过高：
制品内应力大，飞边多，脱模困难。
三、锁模力的校核
注射机必须有一个力去抵消胀模力，也就是说要保证型腔的相对形状稳定，这个力通常称为锁模力
锁模力不适可能会引起的后果：
锁模力过小：
塑件在分型面上产生溢料，即飞边。
锁模力过大：
过大的锁模力会使模具的分型面受到很大的力，严重时会使分型面变形，甚至压坏某些模板
锁模力的校核：
F≥K×A×P
F－注射机的额定锁模力，单位：
KN
K－安全系数，通常取1.1～1.2
A－塑件与浇注系统在分型面上的总投影面积，单位：
cm2
P－分型面上模腔的计算压力，单位：
N/cm2
在数据不足时，p通常取注射压力po的一半，即p＝po
四、开模行程和顶出装置的校核
不同规格的注射机其开模行程是确定的，取出制品所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离。
１、注射机最大开模行程与模厚无关的校核：
固定不变的曲肘行程H在行程校核中与模具厚度无关。
⑴单分型面开模行程校核：
校核条件：
H≥H1+H2+（5～10）mm
H―注射机动模板的开模行程，单位：
mm
H1－塑件顶出距离，即脱模行程，单位：
mm
H2－塑件与料把总高度，单位：
mm
（5～10）mm－为使塑件自动脱落所预留的安全间隙。
⑵双分型面开模行程校核：
校核条件：
H≥H1+H2+a+（5～10）mm
a―定模板和型腔板之间的分离距离，此距离应足以取出浇注系统凝料，单位：
mm
２、注射机最大开模行程与模厚有关的校核：
全液压式和机械的角式注射机的合模部件，模具行程可以在一定范围内调节。
合模部件的行程H，等于动、定模之间的最大开距减去模具厚度Hm。
３、具有机动侧分系统的模具：
（利用模具运动完成侧向分型）
校核条件：
H≥{HC，H1+H2}max+（5～10）cm
４、具有机动脱螺纹装置的模具：
（利用模具运动脱螺纹）
校核条件：
H≥｛HW，H1+H2｝max+（5～10）cm
HW＝n×h（设脱螺纹动作与分型同时开始）（W－Whorl，螺纹）
n－螺纹环数
h－螺纹型芯旋转一周所需开模行程
五、模具与注射机安装模具部分相关尺寸的校核
1、注射机定模安装板上定位孔与模具定模底板上定位圈位置相吻合，以保证主流道中心线与注射机喷嘴中心线一致
２、模具厚度Hm
Hmin≤Hm≤Hmax
Hmin－注射机允许的模具最小安装厚度
Hmax－注射机允许的模具最大安装厚度
３、模脚固定螺钉孔与注射机模板上螺钉孔相吻合。
４、模具的长L、宽W与注射机四根拉杆之间的关系，要保证模具能顺利放入注射机安装模板之间。
５、模具顶出系统与注射机顶出系统相吻合，目前注射机顶出系统有如下几种形式：
中心顶杆机械顶出，两侧双顶杆机械顶出，中心液压与其它辅助系统顶出
4.3型腔压力分析
△p－塑料熔体在流道中流动的压力损失ηa－熔体的表观粘度 L－流道长度Q－熔体流量
W－流道宽度 h－流道深度
1、充模阶段：
（0～t1）
定义：
指塑料熔体由注射机喷嘴头开始注射到型腔充满为止。
在这一阶段，要求熔料的粘度低，浇注系统阻力小，这样充模速度快，料温不会有明显下降，不会在塑件表面形成明显的熔接痕
这段时间内，塑料熔体与模具表面接触面冻结的表层并不发生取向，而内层塑料继续流动，由于剪切作用，在靠近冻结层处产生取向，但此阶段料温较高，所以取向程度较小。
2、补料阶段（保压阶段）：
（t1～t2）
定义：
充模阶段之后，型腔已经被高压熔体充满，但由于冷却收缩，体积变小，在注射机螺杆或柱塞推动下，少量的塑料熔体通过流道和浇口继续进入型腔，一直到浇口冻结为止，这个阶段称为补料（保压）阶段。
保压时间不适可能会引起的后果：
保压时间不足：
塑件产生缩孔、凹痕、收缩率过大等缺陷；
保压时间过长：
塑件内部分子链取向程度大，内应力过大，严重时导致应力开裂或翘曲变形。
保压时间内，塑件内部会产生取向，在浇口尤其严重。
制品取向程度：
中心层最小，内层较大，外层最大，表层没有取向。
3、倒流阶段：
（t2～t3）
保压阶段结束之后，型腔内部压力大于浇口处的压力，如果此时浇口尚末完全冻结，则将出现熔料从型腔经浇注系统流出的现象，称为倒流
影响：
倒流严重将导致制品浇口附近有气泡、凹痕。
理想情况：
保压结束时，浇口立即冻结，没有倒流。
此时压力曲线沿t2～t4变化
4、冷却阶段：
（t3～t4）
4.4普通浇注系统设计
一、概述
１、浇注系统：
定义：
将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道。
组成：
通常由主流道、分流道、冷料井和浇口组成。
２、影响因素：
①设备
②原材料：
多为非牛顿型的假塑性流体（γ↑，ηa↓；p↑，ηa↓；T↑，ηa↓）
③塑件的形状及外观质量
３、设计原则：
①浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降、流量和温度分布的均衡布置；
②尽量缩短流程，以降低压力损失，缩短充模时间；
③浇口位置的选择，应避免湍流、涡流、喷射及蛇形流动，并有利于排气和补缩；
④避免高压熔体对型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移；
⑤浇注系统凝料脱出方便可靠，易与塑料件分离且切除整修容易、外观无损伤
⑥合理安排熔合缝位置，必要时配以冷料井或溢料槽；
⑦尽量减少浇注系统的用料量；
⑧浇注系统应达到所需精度和表面光洁度，其中浇口须有IT8以上精度。
二、主流道设计
⑴主流道入口直径
d＝喷嘴孔径＋0.5～１mm；
原因是保证主流道轴线与喷嘴头轴线一致，使主流道凝料易脱出，有利于料流从喷嘴到主流道的流动
⑵主流道入口球面半径
R＝喷嘴头球面半径＋1～2mm
原因是有利于料流从注射机喷嘴到模具主流道的流动，同时有利于浇注系统凝料的拔出。
⑶主流道入口球面半径高度
H＝（1/3～2/5）R
有利于注射机喷嘴头与主流道入口球面的接触。
⑷主流道呈圆锥形，锥角α＝２˚～6˚，表面光洁度▽7级以上（表面粗糙度小于Ra0.8μm）。
主流道锥角不适可能会引起的后果：
α过大：
充模时会流道中空气不易被排出，产生涡流和湍流。
同时对于小型塑件来说，过大的锥角会浪费原料。
α过小：
充模时熔体流动阻力过大，容易造成充模不满；同时主流道比表面增大，热量损耗也大。
开模时，使浇注系统凝料不易拔出，造成脱模困难。
⑸主流道长度L：
设计过程要考虑减小充模时压力降和减少物料损耗。
一般来说，中小型塑料件L约为80mm
⑹主流道出口端应该有较大圆角r≈0.125D原因：
防止尖角崩裂，有利于熔体流动
⑺主流道大端直径D
V－流经主流道的熔体体积，K－材料常数
（PS类K＝2.5，PE、PP的K＝4，PA的K＝5，PC的K＝1.5，POM的K＝2.1，CA的K＝2.25）
⑻主流道衬套的设计：
主流道要与高温熔料和注射机喷嘴相接触，所以要高硬度且耐磨，常常用T8A或T10A淬火处理之后做成主流道衬套形式
①主流道衬套里侧端面承受熔体高压，入口端面承受喷嘴的冲撞和挤压，需要有足够的硬度和可靠紧固，通常用T8A或T10A经淬火到HRC53～57。
②小型模具可将主流道衬套和定位环制成一体，大型模具可分开设计
③注射机定模底板上定位孔与模具定模板上定位环（圈）位置相吻合，以保证主流道中心线与注射机喷嘴中心线一致
三、分流道的设计
１、分流道的尺寸和形状：
⑴设计原则：
保证充模时阻力小，热损失小，流动效果好，所以选用流动效率高的截面，另外还要考虑脱模容易，模具加工方便。
流动效率＝１/比表面积＝体积/表面积＝截面积/周长
⑵截面尺寸：
经验公式：
其中，d－圆分流道直径，或各种截面分流道当量直径，mm
m－流过分流道的物料质量，g
L－该分流道的长度，mm。
分流道（当量）直径不合理可能会造成的的后果：
过小：
充模阻力大，制品强度不足，过早硬化等；
过大：
浇注系统凝料增多。
⑶表面光洁度：
取决于成型塑料种类，一般要求达到Ra1.25～2.5μm。
原因：
增大外层流动阻力，避免熔流表面滑移，使中心层具有较高剪切速率
２、分流道的布局（一模多腔）：
⑴平衡式：
从主流道末端到各型腔的分流道，其长度、断面形状和尺寸都对应相等。
特点：
保证各个型腔均匀进料，但分流道总长度较长。
⑵非平衡式：
特点：
制品精度较低（各个型腔进料、补料时间不均），但流程短。
远离主流道的型腔最先充满？
1.分流道的截面比浇口截面大得多，所以浇口阻力比分流道大。
2.当料流通过主流道最近浇口时，料流延分流道前进，此时，第一浇口处有冻结趋势。
3.下面各浇口情况与此类似，直到整个分流道被充满。
这个时候，各个浇口处塑料熔体都有冻结趋势，但离主流道最远处的浇口冻结趋势最小。
4.所以料流首先在此处突破，进入型腔，然后再逐渐充满其它型腔。
所以，采用非平衡布局式的注射成型模具分流道，远离主流道的型腔最先充满
四、冷料井的设计
１、冷料井的作用：
①贮存冷料前锋②兼作拉料杆
２、表面光洁度：
比较粗糙，为了增大摩擦力，以拉住凝料
３、形式：
①Z型头拉料杆：
特点：
拉料杆装配在顶出底板上，随顶出机构一起运动。
同类型的还有倒锥形和圆环槽型拉料杆（要求塑件弹性较好，属强制脱模
②圆形头拉料杆：
特点：
用于带推板机构的模具中，装配在动模板上，不随顶出机构运动，属强制脱模。
③无拉料杆：
与开模方向成一定角度作一凹坑，坑中的冷料产生所需要的拉力，用以拉出主流道凝料或拉断点浇口。
特点：
结构简单，设计不易
4.拉料杆的技术要求
拉料杆材料：
T8A或T10A热处理：
头部HRC50～55
配合：
拉料杆与推件板：
H9/f9（间隙应小于塑料的溢料值）拉料杆固定部分：
H7/m6
表面粗糙度：
配合部分：
Ra0.8
五、浇口设计
1、总体设计原则：
由于浇口尺寸小，阻力大，所以加工精度要高（浇口截面积：
分流道截面积≈0.03～0.09）；另外，浇口位置的选择要有利于流体流动和塑件质量。
2、浇口类型：
⑴直接浇口：
浇口根部直径可达2倍壁厚，甚至更大一些。
塑件上正对浇口处应设冷料井，深度为壁厚的一半，以抵消凹陷、缩孔。
优点：
浇注系统压力损失小，充模快，常用来生产大型厚壁长流程制品和一些高粘度原料。
缺点：
料把不易去除。
⑵侧浇口：
⑶重叠式浇口;尤其适用于粘度较低的物料
⑷扇形浇口:
是侧浇口的一种改进型。
特点：
塑料熔体可在较大范围内注入型腔，所以适用于生产大面积薄壁型塑件；塑件上流痕很小，塑件取向程度也小。
⑸平缝式浇口：
（薄膜型浇口）由扇形浇口演变而来,特点：
充模更为均衡，适合生产大型平板件，缺点是系统凝料增多，且料把不易却去除。
⑹点浇口：
全称针点式浇口，是典型的限制型浇口。
点浇口优点：
①提高塑料熔体剪切速率，使粘度降低，流动性好，充模容易；
②摩擦生热，熔体温度升高，粘度下降，充模容易；
③有效控制补料时间，防止倒流，降低浇口附近内应力；
④缩短成形周期，提高生产效率；
⑤浇口与制品易自动分离，容易实现自动化生产；
⑥浇口痕迹小，料把易切除，外观漂亮；
⑦在多型腔模中，容易实现各型腔均衡进料，提高塑件质量；
⑧能自由选择浇口位置。
点浇口缺点：
①必须采用双分型面模具结构；
②不适合高粘度和对剪切速率不敏感的塑料熔体；
③不适合厚壁塑件成型；
④要求采用较高的注射压力。
⑺潜伏式浇口：
（隧道浇口或剪切浇口）
优点：
具有点浇口的一切优点，而且可把三板式模具改为两板式模具，浇口位置可开设在制品内部隐蔽处，所以广泛应用。
缺点：
加工费用较高。
⑻圆环形浇口：
适用于生产圆筒形制品或中间有孔的塑件，分流道呈圆环形布置，断面形状为圆形或矩形，浇口为环形缝。
优点：
进料均匀，排气容易，制品各向性能均匀；
缺点：
浇口不易切除，需用冲裁模冲切。
⑼轮辐式浇口：
是圆环形浇口的改进。
优点：
浇口去除方便
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