汽轮机安装施工方案.docx
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汽轮机安装施工方案
N50-8.33-350MW冷凝式汽轮发电机
1、概述
汽轮机结构包括静止部分和转子部分，其静止部分又包括前、中、后汽缸、隔板、前后轴承座、前后轴承和前后汽封等。
汽轮机通流部分由一个单列调节级和二十一级压力级组成。
汽轮机前支点为一径向推力联合轴承，装于前轴承座内，为机组相对死点，后轴承为一径向轴承，装于后汽缸内。
汽轮机通过一副半挠性波型联轴器与发电机相连。
前汽缸有一对由下缸法兰延伸出来的猫爪搭在前轴承座两侧的滑键上，滑键内有冷却水腔室，以阻断猫爪的热量向前轴承座传导。
前轴承座支承在前座架上，为了确保机组在运行中的自由膨胀和对中，前座架上布置了轴向导向键，后汽缸尾部有轴向导板，前汽缸与前轴承座之间有立销。
后汽缸则支承在后座架上，后座架由中、后、侧三对基架组成，其中左右有两侧基架上有横向销，横向销与汽轮机中心线的交点形成了机组的膨胀死点。
汽轮机前轴承座内有推力轴承前轴承，主油泵，主油泵联轴器，危急遮断装置，危急遮断器轴，前轴承座内部油管路等部套，转速
和轴向位移探头用转速测量装置，偏心探头用安装支架也安装于前轴承座内。
在前座架上装有热胀指示器，以反映汽轮机静子部分的绝对热膨胀。
胀差探头用安装支架安装于后汽缸联轴器处，振动速度传感器安装于轴承盖上。
1.1.1转子
汽轮机转子为整锻一套装结构型式。
调节级和前16级压力级采用整锻结构；17-21级采用套装叶轮结构，套装叶轮间均采用了径向键，内孔无键槽，大大提高了套装叶轮的强度。
调节级和前13级压力级叶片采用“T”型叶根，叶型为等截面，14-18级采用“T”型外包式叶根，用填隙条胀紧。
19级采用三叉型叶根，20-21级采用四叉型叶根，21级叶片采用了拉筋。
0-13级直叶片动叶顶部全部有围带。
14-21级动叶片为自带冠扭叶片。
1．1．2喷咀组、隔板、隔板套
本机采用喷嘴调节配汽方式，高压喷嘴分成四组，通过T型槽道分别嵌入四只喷嘴室内，采用径向销钉定位，并装有密封键。
喷咀组的子午面收缩静叶喷嘴焊接在内外围带中，表面经氮化处理，提高了使用寿命。
本机有七个隔板套，1-19级隔板分别装在隔板套内，20，21级隔板装在汽缸内。
采用隔板套，可缩短轴向长度，有利于起动及负荷变化。
隔板套中分面都有定位销及联接螺钉固定，因此与汽缸上半是分开的。
隔板与隔板套，隔板套与汽缸之间的联接，均采用了悬挂销，隔板与隔板套的底部中间有固定键，以保证膨胀时静子与转子中心相吻合。
全部隔板均采用了焊接结构，高压1-3级采用了窄喷嘴和宽叶型汽叶组成的分流叶栅结构，在保证隔板强度和刚度的同时有效降低了流动损失。
1-16级直叶片隔板均采用围带焊接式。
17-21级隔板静叶采用复合弯扭叶片，静叶片直接焊接在隔板内外环上，不再采用传统的铸造隔板。
1．1．3汽缸
本机组汽缸内前、中、后汽缸组成的单缸结构形式。
前汽缸材料为ZG20CrMoV，并采用了波形法兰，配有法兰螺栓加热装置，以便于快速起动，蒸汽室与喷嘴室焊为一体并与前汽缸组合在一起，喷嘴室与前汽缸间有导向键，便于其受热膨胀。
四个蒸汽室分别布置在前汽缸的左侧，左上侧，右上侧，右侧，内装有调节汽阀，由四根导汽管与主蒸汽管相连。
前汽缸还开有两个回热抽汽口分别通向1，2号高加。
中缸材料为ZG25。
中缸下半开用回热抽汽口，分别通向除氧器及1-4号低加。
前汽缸与中汽缸连接的垂直法兰面上，左右两侧各开有一段密封槽，电站现场合缸后，往里灌注密封涂料（耐温300℃以上，且耐压0.7Mpa以上），以加强十字交叉部的汽密性。
后汽缸为焊接件，材料为Q235-A。
后汽缸具有特制扩压管，其空气动力特性和刚性都较好。
在后汽缸上半装有排大气装置，当背压高于大气压时，能自动打开，保护后汽缸和冷凝器。
1．1．4轴承
本机轴承有两只径向椭圆轴承。
推力轴承与汽轮机前轴承组成了径向推力联合轴承，它是三层球面结构的椭圆轴承，安装在前轴承座内。
后轴承为二层圆柱面结构的椭圆轴承。
每个轴承的下半设有顶轴高压油通入小孔，孔周刮有油囊，作为顶起转子的压力区。
推力轴承采用可倾瓦式推力瓦块，每个主推力瓦块和径向轴承的轴瓦均有测温元件，在运行中可监视轴承合金的温度。
同时轴承的回油也布置了测温元件，以反映轴承回油温度。
1．1．5主汽门
主汽门是由主汽门、自动关闭器及主汽门座架组成。
由锅炉来的蒸汽通过主蒸汽管进入主汽门汽室，经滤网、流过阀门后，分四路流向调节汽阀。
主汽门为单阀座型，为减小阀碟上的提升力，采用了带增压式预启阀的结构。
阀壳上设有阀前压力测点。
阀后压力温度及阀壳壁温测点，阀杆漏汽分别接至除氧器和汽封加热器。
主汽门装于具有一定弹性的座架上，座架可视为死点，以承受主汽门前的管道推力，使其不直接作用于汽轮机的本体，以避免由于管道推力过大而影响机组的动态对中，主汽门后为四根导管，分别与四个调节汽阀联接。
导管具有一定的挠性，以吸收导管本身的热膨胀变形及整个汽缸的热膨胀位移。
自动关闭器由油动机和断流式错油门组成。
来自主油泵的安全油作用在错油门下部，当克服弹簧阴力时打开油动机进油口使安全油进入油动机活塞下部。
当油压足够时便将主汽门打开。
油动机行程通过杠杆反馈到错油门活塞，这使它可停留在任一中间位置上，因而自稳定性能较好。
自动关闭器设有活动试验滑阀，在长期运行时，可以活动主汽门，以防卡涩。
油动机壳体下有冷却水腔室，以阻断蒸汽热量向自动关闭器传导。
1．1．6后汽缸喷水降温装置
当汽轮机在起动、空负荷或低负荷运行时，蒸汽流通量很小，不足以带走低压缸内摩擦鼓风产生的热量，容易使排汽缸温度升高而引起汽缸变型、破坏汽缸转子中心线一致等一系列问题。
本汽轮机的后汽缸布置了喷水降温装置，当排汽温度高于65℃时，可通入冷却水以降低后汽缸温度，确保后汽缸和冷凝器的运行安全。
1．1．7回转设备
机组的回转设备，装于后汽缸轴承盖上，由电动机传动经两级齿轮减速后，转子盘车速度为58r/min，这种速度保证了汽缸上下半温度均匀，轴承油膜形成和转子不致产生热弯曲。
起动时，拨出锁销，推动收柄，会自动开启电机，自动供润滑油。
当冲动转子，转速大于58r/min时，能自动退出，并自动切断电机电源和装置的润滑油。
本装置可电动，也可手动。
在汽轮机及发电机各轴承处，装有高压顶轴装置，在开始盘车前必须先开启顶轴用高压油泵，当转速大于58r/min时，即可停止顶轴油泵。
在停机时，当转速降至58r/min左右，即可投入顶轴油泵。
此外必须注意：
在连续盘车时必须保证润滑油的连续供给！
1．1．8调节汽阀与凸轮配汽机构
本机组有四只调节汽阀。
均采用带减压式预启阀的单阀座，以减小提升力。
油动机通过凸轮配汽机构控制四只阀的开启顺序和升程。
凸轮配汽机构座架下部有一冷却水腔室，以阻断蒸汽热量向配汽机构传导。
四个调节汽阀分别焊在前汽缸的左侧，左上侧，右上侧，右侧，调节汽阀开启顺序如图所示：
为使机组在起动和非设计工况下运行时，前汽缸的温度比较均匀，且轴承受力点也能较稳定，故采用了上述方式。
1．1．9汽封
机组的前后汽封和隔板汽封，均采用了梳齿式汽封结构。
这种汽封结构的转子上面的汽封高低槽齿与汽封环的长短齿相配，形成了迷宫式汽封。
这种结构形式其汽封环的长短齿强度较高、封汽性能良好，同时便于维护和检修。
前汽封的弹性圈为整圈结构，需随转子一同安装。
1．2热力系统
1．2．1主汽系统
来自锅炉的新蒸汽经电动隔离阀到主汽门。
主汽门内装有蒸汽滤网，以分离蒸汽中的水滴和防止杂物进入汽轮机。
蒸汽经主汽门后，经四根导管分别进入四个调节汽阀，蒸汽在汽轮机中膨胀作功后排入冷凝器凝结水，由给水泵升压后再经两级高压加热器进入锅炉。
高压加热器有电动旁路门，当高压加热器发生故障时，给水直接打入锅炉。
为适应滑参数起动的需要，电动隔离阀前有一管道经减温减压器旁路到冷凝器。
凝结水泵后有一路凝结水可引入冷凝器上部，在汽轮机作低负荷运行或主蒸汽旁路时，使一部分凝结水重新回到冷凝器用于冷却旁路蒸汽和维持冷凝器与凝结水泵系统正常运行。
主蒸汽管路、抽汽管路及蒸汽旁路管道应对称布置或增加热胀补偿弯头，以尽可能抵消或减小对汽轮机的推力。
1．2．2回热抽汽系统
机组有七级回热抽汽，第一道抽汽送入二号高压加热器；第二道抽汽送入一号高压加热器；第三道抽汽送入绝对压力为0.588Mpa的除氧器,当除氧器抽汽口压力小于0.6Mpa时，通过减压阀由第二道抽汽补充供汽；第四道抽汽送入四号低压加热器；第五道抽汽送入三号低压加热器；第六道抽汽送入二号低压加热器；第七道抽汽送入一号低压加热器.前六道抽汽管路中均装有压力水控制抽汽阀；第七道抽汽口的抽汽管路中则采用了普通的逆止阀。
1．2.3汽封系统
汽轮机前后汽封近大气端的腔室和主汽门、调节汽阀及各抽汽阀门等各阀杆近大气端的漏汽均有管道与汽封加热器相连，使各腔室保持-1.013kpa~5.066kpa的真空,以保证蒸汽不漏入大气。
同时可将此漏汽加热凝结水以提高机组的经济性。
前后汽封的平衡腔室和各阀杆的高压漏汽端均与均压箱相连，均压箱上装有汽封压力调整分配阀，使均压箱保持2.94~29.4kpa，当均压箱中压力低于2.94kpaJ时，高于2.94kpa的抽汽通过该分配阀向均压箱补充，当均压箱中压力高于29.4kpa时，多余的蒸汽也通过汽封压力调整分配阀排入冷凝器中。
当汽封加热器工作失为时，管路中有一向空阀可以打开。
1．2．4真空系统
蒸汽在汽轮机内膨胀作功后排入冷凝器凝结成水，在冷凝器内即形成真空。
为了去除在运行中逐渐积聚在冷凝器中的空气，在冷凝器两侧装有抽气管，由射水抽汽器将空气吸出排入大气。
1.2.3疏水系统
汽轮机本体及各管道的疏水分别送入疏水膨胀箱。
待压力平衡后送入冷凝器。
1.2.4法兰螺栓加热系统
为加速机组起动、带负荷及降低热应力与热变形，本机有外引蒸汽的自流式法兰螺栓加热系统。
本系统汽源由新蒸汽或除氧器供给，根据汽缸温度和起动带负荷要求调节到需要的温度。
新蒸汽节流后进入加热联箱，然后分两路：
一路进入左侧法兰，加热法兰和螺栓；另一路进入右侧法兰，加热法兰和螺栓。
乏汽及疏水进入疏水膨胀箱。
加热联箱上装有安全阀。
根据起动要求，监视法兰壁温及螺栓温度，随时控制进汽量。
当箱内压力大于0.685Mpa时应排空。
（本系统制造厂仅供系统图具体结构及布置由设计院考虑）。
1．2.5局部冷却系统
为减少汽缸对凸轮机构和前轴承座的热传导，以避免凸轮机构和前轴承座的温度过高，其座架的内腔室可通入冷却水。
自动关闭器油缸下部也通以冷却水，防止主汽门来的热传递。
为减少前汽缸猫爪对前轴承座的热传导，以避免前轴承座温度过高，猫爪下的滑键也可通入冷却水。
2、施工作业必须具备的条件
2．1现场条件
2．1．1车间门窗安装完毕，保证不漏雨水。
2．1．2桥式起重机能投入使用，经过安全检查。
2．1．3汽轮发电机组基础验收合格，验收手续齐全。
2．1．4施工用水、电、压缩空气已接至现场。
2．1．5现场照明良好，道路通畅。
2．1．6现场有防火措施，并配备消防用具。
2．2技术条件
2．2．1施工相关图纸、规范齐全。
2．2．2各种记录表格齐备。
2．2．3土建中交记录齐全。
2．2．4施工人员熟悉图纸及规范。
2．2．5各种工具、量具齐全。
3、安装施工工艺
3．1安装程序方框图见下图：
盘车安装、汽机后轴
发电机定子铰孔
全面二次灌浆
3．2基础检查与放线
3．2．1汽轮机组安装前，土建应具备下列技术资料。
3．2．1．1混凝土标号及强度试验记录。
3．2．1．2建筑物和基础的基准点和基准线。
3．2．1．3基础下沉观察记录。
（安装作后期下沉观测）
3．3凝汽器安装
3．3．1凝汽器安装前检查基础顶面标高，放好垫铁及弹簧座架。
3．3．2冷凝器左半与右半组对，应按南汽厂图纸要求。
3．3．3冷凝器吊装就位。
排汽口组对焊接，集水箱组对焊接。
3．3．4按规范要求胀接冷凝器铜管。
3．4基架安装
3．4．1前轴承座架刮研。
3．4．1．1前轴承座架刮研前，把轴承箱内主油泵、推力轴瓦等零部件拆卸下来必须做标号。
3．4．1．2轴承箱翻面与座架台板不开刮着色，保证25cm×25cm内有3-5接触点，接触面积不小于75%，均匀分布，0.05塞尺不得进入。
3．4．1．3垫铁按厂家布置图布置，负荷集中地方，地脚螺栓两侧及台板加强筋处，相临两组垫铁之间距离为300mm—700mm。
垫铁于台板及各层垫铁之间接触密实，0.05mm塞尺一般塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4，其塞入深度不得超个侧边长1/4。
在垫铁安装完毕，汽缸正式扣盖前，应在各叠垫铁侧面点焊。
3．4．1．4垫铁基础应应凿麻面，保证垫铁与基础有接触，按设计院要求分面与运转要求标高800mm，前轴承座配制垫铁时应注意，转子扬度。
3．4．1．5每组垫铁要错开位置，错开部分不得超过有限面积25%，安装时前轴箱与基础一同就位，四角销压板必须垫上石棉板，以防滑动。
3．4．2后低压汽缸基架安装
3．4．2．1把后低压汽缸翻缸。
座架台板与汽缸台板着色刮研，要求同前轴承座架一样。
3．5下汽缸组对
3．5．1本机下汽缸实行水平组合，组合时应对垂直结合面检查有无毛刺等。
紧1/3螺栓，检查垂直接合面。
0.05mm塞尺不得塞入。
组合上汽缸，要求高、中缸先上，自由状态打稳销，内缸0.05mm塞尺塞不进，外缸0.05mm塞不通，在组合低压缸。
组合打销后试汽缸大螺栓，要求四周不少于2mm间隙，否则进行处理。
3．5．2检查垂直接合面时合格，正式组合汽缸，打入圆销，紧螺栓，检查水平面后汽封洼窝。
3．5．3下汽缸就位后，可以在下汽缸上组合上汽缸。
检查中平面间隙。
组合汽缸时注意安全。
3．6前轴承箱下汽缸就位安装
3．6．1滑销安装检查
3．6．1．1前轴承座纵向键，滑动面应无损伤和毛刺，必要时进行修理，用塞尺检查滑销，销槽间隙。
可用内处干分尺检查滑销取三点测量，销槽取三点测量相互尺寸差不得超过0.03mm。
3．6．1．2前座架纵向键与槽间隙0.04~0.08。
键与座架间隙为-0.02mm
３．６．１．３前座架台板间隙
３．６．１．４后座架横向键间隙
３．６．１．５前轴承座垂直键
３．６．１．６前汽缸猫爪间隙
３．６．１．７后汽缸导板的垂直键间隙
３．６．１．７后坐架螺栓间隙
3．6．2下汽缸就位安装
3．6．2．1下汽缸就位安装，汽缸前汽封、后汽封、洼窝前轴承箱等，横向水平0.20mm/m，纵向水平随转子扬度（扬度见图）
3．6．2．2测量下汽缸水平必须有记录位置，方便业主以后，检修复查。
3．6．3轴承安装
3．6．3．1推力轴承各部件应有钢印标记，以保证安装位置正确，巴氏合金层无灰渣、汽孔、裂纹或脱胎现象。
3．6．3．2将轴承衬瓦放在煤油内浸泡8-12小时，然后取出擦干。
用粉笔检查有无煤油渗出现象，确定巴氏合金层与胎体结合紧密性。
3．6．3．3轴承水平面应接触良好，用0.05mm塞尺检查不得塞入。
3．6．3．4轴瓦球面与球面座接合面必须光滑，接触面积应达到75%，并分布均匀。
0.03mm塞尺塞不入。
3．6．3．5轴瓦进油孔应清洁畅通，并轴承座供油孔对正。
主、副推力瓦墙应有编号从机头方向看编号1、2、3、4、5、6、……测量推力瓦块厚度应均匀，厚度差不大于0.02mm。
3．6．3．6推力轴承端部支持弹簧调整适当，无卡涩，并应在转子放进后用铜棒敲打轴瓦，使其水平，接合面应保持原来纵向水平扬度不变。
3．6．3．7往复地顶动汽机转子，检查推力瓦间隙，每块推力瓦接触面积达到75%以上。
3．6．3．8本机推力轴承各部间隙（见下图）
a=0.05/0.15
b=0.35/0.45
c=0
d=0.05/0.25
e=0.05/0.142
h=0.05/0.15
f=（直径上值）-０.０６/-０.０２
3．6．3．92#经向轴承球面与球座，垫块等接触面积大于70%，转子未放轴承垫块下部问0.01~0.03mm，轴瓦接触角≥65°轴专顶隙用压铅法检查，侧隙塞尺测量，球面紧力盖等，压铅法检查。
（见下图）
g1+g2=0.03/0.07
1号轴承n=0.37/0.47
2号轴承n=0.37/0.47
j=0.58/0.68
k转子为放入前测量：
0.01/0.03
两球面间的接触面积：
推力轴承前轴承≥70
3．6．4通流部分设备安装
3．6．4．1隔板和隔板套水平结合面装入下汽缸自由，状态下间隙，不应大于0.05mm，低压隔板套间隙应不大于0.10mm。
3．6．4．2隔板轴向间隙，可用撬杠沿轴向撬动隔板，用百分表测量出隔板前后移动的数值。
隔板经向间隙，下隔板左右间隙可用塞尺测量。
底部经向间隙则用压铅块式肥皂测量。
上半隔板经向间隙可将隔板吊上汽缸内，测量隔板低于汽缸中分面数值，与下半隔板高于汽缸中分数值差，即为上半隔板间隙。
3．6．4．3用干分尺和游标卡尺测量，挂耳厚度和相对销槽尺寸，然后计算出挂耳上、下部间隙。
3．6．4．4本机组隔板间隙及尺寸见图。
3．6．4．5汽封及隔板汽封洼窝找中心。
3．6．4．6前后汽封洼窝找中心，转子与汽封洼窝用干分尺测量，隔板汽封洼窝找中心可用内经量表测量，下部用压铅法，也可用拉钢法测量，拉钢丝得计算钢丝下挠度。
3．6．4．7通流部分间隙测量，装好下半推力轴承，并把转子置于运行位置，沿汽流方向推向极端位置，一次转子危急遮断器飞锤对着危急遮断油门，部分间隙用塞尺测量，低压大间隙可用钢板尺测量，转90°再测量一次。
3．6．4．8汽缸上部、下部通汽间隙可用贴橡胶布方法来测量，转子叶片顶部间隙采用橡布方法测量，扣缸，盘动转子检查磨损情况。
3．6．4．9对于速度级等到最小间隙无法测量可采用推拉转子间接测量法。
3．6．5汽封环间隙测量
3．6．5．1下半汽封环间隙在左、右可用塞尺测量，下部采用贴橡胶布测量，胶布贴成梯形，转子抹上红丹，检查白胶布上磨痕，判断修整。
各部汽封轴向间隙用楔形塞尺测量。
汽缸上半各部汽封环间隙，贴胶布检查。
不能同时检查上、下汽封环间隙。
汽封环整圈间隙用深度游标卡尺测量，每片汽封环有编号，从前汽封开始编号。
3．7转子安装
3．7．1汽缸安步找正后，转子就可以就位，测量转子晃度，轴颈晃度，测量转子各端面瓢偏度，叶轮、推力盘，靠背轮等。
3．7．2测量转子大轴弯曲度。
3．7．3汽机转子与发电转找中心，采用百分表找中心，经向1块百分表，轴向2块百分表，专门制作工具卡表。
慢慢盘动转子，每90°测量一次，当转子四个测量位置时重新回到起始位置时，每块表应复原。
圆周值表面加下面，等于左面加右面，不能有误差，否则找原图。
本机组轴向允许上开口0~0.02mm（见图）
/a1-a2/=0/0.04
/a2-a4/=0/0.04
/b2-b4/=0/0.02
b1-b3=0/-0.02（上开口）
2．8汽缸负荷分配，利用测力计法作负荷分配。
前猫爪上受力点P1P2后座架中台板受力点，P3后座架台板受力点，安装时只作下汽缸空缸负荷分配，安装时注意每个测力计负荷均匀负担，测力计应对称调整，同时检查汽缸下受外力影响，见图：
P1
P2P3
P2P3
P1
测点情况
P1
P2
P3
下半空缸时为空缸全重的
7.5~8%×2
21~22%×2
20~21%×2
全部实缸时为实缸全重的
14~15%×2
17~18%×2
17~18%×2
3．9汽轮机扣盖
3．9．1汽轮机扣大盖前，应将内部零件全部装齐后进行试扣，以便对汽缸内零部件的配合情况作全面检查保证正式扣大盖工作顺利进行。
3．9．2试扣大盖同时，可配合进行下列工作。
3．9．2．1检查上下汽缸接合面的间隙。
3．9．2．2紧好部分螺钉，盘动转子倾听汽缸内部，应无擦声响，盘车时应装好推力瓦。
3．9．3汽轮机扣大盖前，下列项目要全部调整、检查、验收合格，并有经过签证的安装调整记录；
3．9．3．1转子装配间隙及跳动量检查记录；
3．9．3．2中、后汽缸组合记录及中分面接配记录；
3．9．3．3前轴承箱与下流缸之纵向、横向水平记录；
3．9．3．4垫块齐全，地脚螺钉紧固。
3．9．3．5转子扬度记录，包括凝汽器与汽缸连接后的转子扬度记录；
3．9．3．6两转子找同心记录；
3．9．3．7前轴承与汽缸之轴向位置记录；
3．9．3．8前后汽封窝与转子的同轴度记录；
3．9．3．9隔板找中心记录；
3．9．3．10通流部分间隙记录；
3．9．3．11前后汽封间隙记录；
3．9．3．12隔板汽封间隙记录；
3．9．3．13前后轴承箱挡油环间隙记录；
3．9．3．14前后轴承各部间隙记录，及有关零件检查记录；
3．9．3．15滑销系统调整检查记录
3．9．3．16冷凝器安装记录；
3．9．3．17汽缸内部零部件缺陷消除记录；
3．9．4汽轮机扣大盖前，下列工作必须全部完成；
3．9．4．1热工仪表接头开孔全部处理完毕；
3．9．4．2汽轮机本体上的管道法兰安装齐备；
3．9．4．3各疏水孔必须畅通；
3．9．4．4以上各项工作完成后，内部应保持清洁无杂物，采取临时封闭措施。
3．9．5汽轮机扣大盖的检查；
3．9．5．1全部施工操作人员应衣帽整齐，口袋内无杂物，衣服上没有松动的扭扣，并穿上新的绝缘胶鞋；
3．9．5．2用压缩空气将汽缸内部吹洗干净；
3．9．5．3所使用工、卡量具要清点登记，扣完大盖进行表点不得有遗失和短缺情况。
3．9．5．4各零部件的接触面要涂以耐高温涂料，在运行中可能松动的零部件应锁紧。
3．9．6汽轮机扣大盖；
3．9．6．1将四根导杆装好，涂上机油；
3．9．6．2用专用工具将上汽缸吊起，在中分面上用方水平找平。
3．9．6．3用木柱将上汽缸支稳，用压缩空气吹除上汽缸内部，并检查上汽缸内隔板及汽封安装情况。
3．9．6．4吊起上汽缸，对准导杆，缓慢下落，扣在汽缸上。
初步拧紧中分面的部分螺（约二分之一），慢慢盘动转子转动应灵活，无金属磨擦声响。
3．9．6．5检查转子有无窜动，检查上下汽缸接合面的间隙；
3．9．6．6松开中分面螺栓，吊出上汽缸，以内部进行仔细检查；
3．9．6．7在下汽缸中分面上涂上一层耐高温涂料，Mf-2厚度约为0.05mm,在汽缸内侧10mm处不要涂抹;
3．9．6．8将吊装着的上汽缸，移向下汽缸上面，对准导杆慢慢下落，并将水平中分面处的顶开螺钉旋至顶开位置，当上、下汽缸接合面相距3-5mm时，打入定时销，使上汽缸平稳准确地扣在下汽缸上；
3．9．6．9再一次盘动转子，倾听内部有无异常的声响。
如果一切正常，即可拆去吊具，取出导杆，穿好螺栓准备热紧。
3．9．7热紧螺栓；
3．9．7．1汽缸前部中分面联接法兰用中心有孔的大直径螺栓，在安装中要进行热紧，以保证接合面的密封。
3．9．7．2螺栓表面应涂以石墨粉或二硫化钼，以免螺栓咬扣。
3．9．7．3螺栓热紧前的冷紧力矩应控制在800-1500Nm内，视螺栓大小等具体情况而定。
3．9．7．4汽缸前部螺栓应左右两边对称近顺序热紧。
3．9．8汽轮机扣大盖注意事项；
3．9．8．1汽轮机扣大盖工作必须连续进行，不得中断。
3．9．8．2不允许将上汽缸长时间悬吊在空中，无关人员不得进入现场。
3．9．8．3吊起上汽缸后没有用支柱支好时，不允许在汽缸下面进行检查和吹扫。
3．9．8．4上汽缸落时要保持水平，不允许发生倾斜，更不允许当导杆和汽缸卡住时硬往下落。
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