新圭小桥施工方案.docx
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新圭小桥施工方案
山东通达路桥工程有限公司
新圭小桥施工方案
山东通达路桥工程有限公司梧贵高速公路第四合同段项目经理部
新圭小桥施工方案
一、工程概况
1、概述
新圭小桥桥梁起讫桩号为K149+992～K150+016，桥梁全长24m桥面净宽2*12m。
孔径1-8m，交角75°；上部构造采用预应力混凝土空心板，桥面连续；下部构造U型桥台，扩大基础。
本桥平面位于R=2700的左偏圆曲线上，桥面横坡为单向-3%，纵断面纵坡0%，桥台平行布置，桥台采用GYZ200*35，型板式橡胶支座，桥台设置简易切缝。
桥址地震烈度为VI度，地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s。
梁跨越乡道Y376，桥下为人人工素填土覆盖灰岩。
地基基本承包载力容许值至少保证250KPa
2、设计技术标准及规范
（1）、《公路勘测规范》（JTGC10－2007）。
（2）、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）。
（3）、《公路工程水文勘测设计规范》JTGC30-2002）。
（4）、《公路桥梁抗震设计细则》（JTGTB02-01―2008）。
（5）、《公路圬工桥涵设计规范》（JTGD61-2005）。
（6）、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）。
（7）、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）。
（8）、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63—2007）。
（9）、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041―2000）。
（10）、《公路涵洞设计细则》JTG/TD65-04-2007
（11）、《公路技术状况评定标准》JTGH20-2007
3、设计技术标准
（1）设计速度：
120Km/h
（2）荷载等级：
公路－Ⅰ级
（3）桥面宽度：
本小桥全宽28.0m=2×[0.75m（钢护栏）+12.0（行车道）+0.75m（钢护栏）]+1m（分隔带）；
桥面横坡：
-0.3%
纵坡:
0%
设计洪水频率：
1/100
二、主要工程数量、机械人员安排
1、新圭小桥采用下部构造U型桥台，扩大基础，采用上部构造采用预应力混凝土空心板，桥面连续；。
上部采用预应力混凝土10m空心板，先简支后连续结构。
空心板梁预制场设在省道S304线桐柱江大桥右侧旧有砖厂，占地面积15000平方米能满足本桥空心板预制。
场地硬化先采用推土机整平，然后用20T震动压路机碾压，最后用C20混凝土浇筑15cm硬化面。
具体布置情况见新圭小桥施工平面布置图。
工期安排从2010年11月10日开工至2011年6月30日前完成并正式验交，共安排236日历天。
扩大基础工程数量及施工方法如表2.1-1
全桥工程数量如下：
1）、钢筋：
下部结构钢筋5.59t，上部结构钢筋20.71t；
2）、人工开挖基坑石方：
1139.59m3
3）、混凝土：
基础542.91m3，下部结构1001.75m3，预制安装预应力混凝土空心板67.m31，湿接缝、现浇连续段7.2m3，桥面铺装70.96，m3搭板、枕梁148.4m3附属结构107.61；m3防撞护栏7.44，m3。
详见表2.1-2
2、根据工程数量及工期安排，施工期内人工及机械安排如表2.2-1，表2.2-2。
3、施工进度横道图见附件3，网络计划图见附件4。
表2.1-1新圭小桥基础数量及施工方法统计
序号
部位
项目名称
单位
数量
施工方法
备注
1
0#桥台基础
扩大基础
m3
569.5
人工开挖基坑
2
2#桥台基础
扩大基础
m3
570.44
人工开挖基坑
新圭小桥主要工程数量表
序号
工程部位
工程量
U型桥台
人工开挖石方
（m3）
混凝土
（m3）
钢筋
（kg）
M7.5浆砌片石
（m3）
GYZ
200*35
（dm3）
GYZF4
250*65
（dm3）
1
基础工程
扩大基础
0、1号
1139.59
542.91
2
3
4
5
下部结构工程
台身
932.51
784.84
6
台帽
52.4
4822.4
7
8
9
10
上部结构工程
空心板预制梁
67.1
19670.6
11
湿接缝
7.2
1042.4
12
桥面系及附属结构工程
支座安装
114.4
13
桥面铺装
70.96
14
防撞墙及护栏
7.44
870
15
防护工程
锥护坡
107.61
16
表2.2-1各主要工种工人配置情况一览表
时间
工种
2010年
2011年
10
11
12
1
2
3
4
5
6
工人
钢筋工
模板工
砼工
预应力张拉工
吊车工
挖机工
推土机工
砌筑工
表2.2-2机械设备配置情况一览表
时间
资源名称
2010年
2011年
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1m3履带式单斗挖掘机
90kw履带式推土机
9m3/min机动空压机
25t汽车式起重机
50t吊车
龙门塔吊
运梁车
32KV.A交流电弧焊机
三、施工按排
根据本工程施工安排，在本工程工期紧、任务重的特点，在施工作业中采用平行流水作业，为确保工期完成，根据工期要求合理按排人员、机械设备。
人员投入：
技术总负责人1人；桥梁工程师1人；质检工程师1人；施工员1人；测量工程师1名；测量员3名；资料员3名；试验工程师1人；试验员2名；机械工人10人；工人40人：
两组队伍。
设备投入：
1m3履带式单斗挖掘机；9m3/min机动空压机1台；
25t汽车式起重机；50t吊车90kw履带式推土机；龙门塔吊；运梁车；32KV.A交流电弧焊机；平板模100平方米；
（四）、扩大开挖基础
（一）、扩大开挖基础施工方法、工艺及技术措施
对刚性扩大基础的施工，一般均采用明挖，根据开挖深度、边坡土质、渗水情况及施工场地、开挖方式、施工方法可以有多种选择。
放坡开挖
1.测量放线：
用经纬仪测出墩、台基础纵、横中心线，放出上口开挖边线桩，边坡的放坡率可参照下表：
坑壁土质
坑壁坡度
基坑顶缘无外载
基坑顶缘有外载
砂类土
1：
1
1：
1.25
碎石、卵石类土
1：
0.75
1：
1
亚粘土
1：
0.6
1：
0.75
软岩
1：
0-0.25
1：
0.33
硬岩
1：
0
1：
0
为避免雨水冲坏坑壁，基坑顶四周应做好排水，截住地表水，基坑下口开挖的大小应满足基础施工的要求，渗水的土质，基底平面尺寸可适当加宽50cm-100cm，便于设置排水沟和安装模扳，其它情况可放小加宽尺寸，不设基础模板时，按设计平面尺寸开挖。
2.开挖作业方式以机械作业为主，采用反铲挖掘机配自卸汽车运输作业辅以人工清槽。
单斗挖掘机（反铲）斗容量根据上方量和运输车辆的配置可选择0.4～0.1立方米，控制深度4-6m。
挖基土应外运或远离基坑边缘卸土，以免塌方和影响施工。
3.基坑开挖前，依据设计图提供的勘探资料，先估算渗水量，选择施工方法和排水设备，采用集水坑排水方法施工时按集水坑底应比基坑底面标高低50-100cm，以降低地下水位保持基底无水，抽水设备可采用电动或内燃的离心式水泵或潜水泵，采用人工降低地下水位。
井点法适用于基坑土质容易流砂的砂土层，不能用直接排水法的情况下。
降低地下水位效果较好。
在距基坑壁1.0m的土层内通过计算设置若干针形管，通过水泵从中抽水引起地下水位的下降，由于各集水井的作用使基坑范围地下水位下降，在施工过程中不断抽水，使基坑保持干燥无水。
4.基坑开挖应连续施工，避免晾糟，一次开挖距基坑底面以上要预留20-30cm，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。
5.坑壁的支撑
坑壁的支撑方式可选以下几种：
（1）档扳支撑：
适用于基坑断面尺寸较小，可以边挖边支撑的情况，档板可竖或横立，板厚5-6cm，加方木带，板的支撑用钢、木均可。
（2）喷射砼护壁是一种常用的边坡支护方法，在人工修整过的边坡上采用砼喷射机喷射砼，厚度一般为5-10cm（或特殊设计），砼标号C20，石子粒径0.5-1.5cm，喷射法随着基坑向下开挖1.0-2.0m，即开始喷射砼护壁，以后挖一节喷一节直到基底。
（3）围堰：
在有地表水的地段，开挖基坑应设置围堰，根据施工的不同环境，水文情况，围堰可以采用上围堰、草（麻）袋围堰、木板或钢板桩围堰等多种型式，施工时应注重充分利用当地材料和现有设备，尽可能缩短工期，提高工效，保证安全。
要求堰顶面至少高出施工期最高水位0.5-1.0m，围堰应尽量减少压缩河床断面，要满足强度和稳定的要求。
各类围堰简述如下：
a.土围堰适用于水深在2.0m以内，流速小于0.5m／S的情况下，围堰易采用松散的粘性土填筑，堰顶宽一般为1-2m，临水面边坡1：
2-1：
3，堰内最小边坡l：
1，坡角距基坑边不小于1.0m，筑堰前应先清理堰底树根、草皮、石块等杂物，填土出水面应分层夯实。
b.草（麻）袋围堰：
当水深在2-4m，流速为1-2m/s的情况下，可采用草（麻）袋围堰，袋内装松散的粘性土，装土量为袋容量的1/2-2/3，袋口缝合，土袋上、下层和内、外层应相互错缝，堰顶宽1-2m，外侧边坡l：
05-1：
1，内侧边坡1：
0.5-1：
0.2，为减少渗水，增大围堰断面，袋间可填粘土心墙。
c.木扳桩围堰：
适用于水深在4m以内，河床为砂性土，粘性土，可以打进木扳桩的土层，一般可采用单层木板桩，也可以采用中间夹土的双层木板桩，木板桩承受水压力应通过计算来决定，木板桩的榫口要求接缝密合，减少漏水，扳厚5-25cm不等，木板桩可用锤击法打入，也可采用机械压入，木板桩所承受的水和土力可利用木扳桩的导桩和内层的围囹支撑，打入土层深度根据土质情况而定。
d.钢板桩围堰：
对于水深在5-6m以上，砂类土、半干硬粘性土、碎石、卵石类土、风化岩等地层深水基础都可以选用，钢板桩围堰强度高，能承受较大的侧压力，插打钢扳桩的顺序一般自上游分头插向下游，依靠导向设备先将全部钢扳桩逐根插打到稳定深度，然后依次插打到设计深度，采用振动桩锤打桩时，要使用桩帽，保护桩头，为避免漏水，钢扳桩的锁日部分应涂以锯沫、黄油混合物，进行密封。
（二）、基础砼浇注
1）重要的基础构造物施工应先浇注大于10cm的砼垫层以便在其上支立模扳，砼垫层也有利于施工排水。
2）基础施工时，应加强排水，保持在无水的条件下进行基础模板安装。
3）基础砼浇注前，干土基要洒水湿润，湿土基要铺以碎石垫层或水泥砂浆层，石质地基要清除松散粒料，才可浇注基础砼。
4）砼浇注应连续进行，当必须间歇时，应在前层砼初凝之前将下层砼浇注完毕。
5）在基底渗水严重的基坑中修筑基础，可先浇水下砼封底，待其达到要求强度时，排水清淤凿出新的砼顶面，再进行浇注。
d.大体积砼的施工
1.大体积砼具有以下特点：
（1）砼结构物体积大，需要浇注大量的砼。
（2）大体积砼常处于潮湿或与水接触的环境条件下，因此除满足强度外，还必须具有良好的。
耐久性和抗渗性，甚至耐侵蚀性和抗冲击能力。
（3）大体积砼强度等级高，水泥用量大，水化热和收缩容易造成结构的开裂。
（4）大体积砼由于其水泥水化热不容易很快消夫，蓄热于内部，使温度升高较大，因此对温度进行控制，是大体积砼施工最突出的问题。
一般当结构物最小尺寸在3m以上，单面散热面积最小尺寸在75cm以上，双面散热在100cm以上，水化热引起的最高温度与外界气温之差大于25℃时，即可视为大体积砼施工。
2.施工准备：
（1）水泥：
水泥采用325#、425#。
（2）砂：
选用粗砂或中砂，含泥量＜3％。
（3）石子：
0.5-3.2cm粒径的碎石或卵石。
（4）外加剂：
可选用复合型外加剂和粉煤灰以减少绝对用水量和水泥用量，延缓凝结时间。
（5）施工配合比一般要求，水泥用量控制在300Kg/m3寸以下，泵送砂率在0.4-0.45间，塌落度10-14cm为宜。
（6）夏季施工采用冷却拌和水或掺冰屑的方法，达到降低拌和温度的目的。
夏季砂石料堆可设简易遮阳棚，必要时可向骨料喷水。
（7）砼搅拌：
加料顺序如下：
石子——水泥——砂子——（水+外加剂），为使砼拌合均匀，砼在拌合站搅拌，运输采用砼拌合车运输。
3.砼的浇注
（1）砼必须分层浇注，分层捣实。
根据基础不同情况、浇注方案可分为：
a.一次整体浇注：
采用全面分层法，即第一层全面浇注完毕后再浇注第二层，每层的间隔时间以砼未初凝为准，如此逐层进行。
施工时从短边开始，沿长边进行，必要时也可以从中间或二边向中央进行。
除此之外还可以选用分段分层和斜面分导的砼浇注方法。
施工前，根据基础尺寸、砼数量、初凝时间，分层厚度，选择浇注方法和硅泵、罐车数量及相应的搅拌砼设备能力。
如设计要求要敷设冷却水管，应适当增加一些构造钢筋，保证冷却水管有一定的稳定性。
b.分层浇筑：
当基础厚度较厚，一次浇筑砼方量过大时，可建议设计单位分层浇筑，分层的厚度0.5m为宜。
分层的目的是通过增加表面系数，以利于砼的内部散热，层间的间隔时间从理论上讲应以砼表面温度降至大气平均温度为好，最小间隔时间应不小于砼内部最高温度出现以后，一般5-14天之间。
上层浇筑前，应清除下层砼水泥薄膜和松动石子以及软弱砼面层，并进行湿润、清洗。
4.大体积砼的水化热温度控制
a.选用低水化热的矿渣水泥或大坝水泥。
b.采用双掺技术，即在硅中掺加高效外加剂和粉煤灰。
c.掺加适量缓凝剂，退后凝固时间。
d.在高温季节对砼用水、砂、石采取降温措施尽量降低砼入模温度。
e.严格控制砼的塌落度，在保证强度的前提下尽量减少水泥用量。
f.如设计要求在砼中埋设冷却水管，通过冷却降温进出水温差不宜大于10℃，以防止水管周围产生温度裂缝。
g.保持砼内部温度与外界温差＜25℃。
5.砼的振捣
使用插入式振捣器，振捣方式可以垂直于砼面插入振捣棒，或与砼面成40-50倾角斜向插入振捣棒，振捣棒的使用要“快插慢拔”，每一个插点振捣时间以20-30s为宜，为保证砼质量最好采用复振措施。
6.砼的养护
砼达到初凝后即开始进行塑料布覆盖，为防止砼脱水开裂，在塑料布上应再双层覆盖草袋，二层草袋迭缝，因一般砼浇筑后第3.4天内部温度最高，以后逐渐降低，所以覆盖的拆除不能过早、过快，一般以10天左右为宜。
7.测温工作
（1）根据基础平面尺寸、厚度的不同情况，合理、经济地布设测温点，并绘制测温布置图。
（2）采用热电隅温度计和玻璃温度计共同测温方式，其敷设间距高度方向50-80cm，平面方向250-500cm。
距边角和表面应大于5cm.测温应有专人负责，每4小时一次。
注：
上海在杨浦、徐浦大桥基础施工中，采用测温仪有XQC-300大型长图自动平衡记录仪和WZG-010铜热电阻温度传感器改装的定时全自动扩展装置进行微机监控。
8.施工准备一一清理和湿润模板一埋设测温装置一确定砼配合比一砼搅拌一砼运输一砼浇筑（分层）一振捣一硅养护一测温。
扩大基础实测项目
根据技术规范项目专用本里面的要求，基础实测项目如下表：
扩大基础实测项目
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
JTGF80/1—2004按附录D检查
平面尺寸（mm）
±50
尺量：
长、宽各检查3处
基础底面
土质
±50
水准仪：
测量5-8点
高程（㎜）
石质
+50，-200
基础顶面高程（㎜）
±30
轴线偏位（㎜）
25
全站仪：
纵、横各检查2点
（五）、台身施工
本桥台身均≤15m，我们采用2m每节组合钢模板整体施工。
（1）、模板施工
台身模板采用厂制整体式钢模，以确保墩台身砼外观质量，在尽可能减少接缝要求下，根据台身高度均匀分层。
整体式组合钢模模板报监理工程师批准。
模板在工厂内特制胎架上加工，面板采用δ=5mm精抛光钢板，背带采用型钢骨架，块与块之间采用高强螺栓联结。
对台身台帽的突出部位，按设计图纸加工好倒角或削边，以便脱模。
模板安装前，在基础上定出台身位置，立模处进行凿毛，用水平仪测量后用与基础同级配砼去石子后的砂浆找平，以使模板与基础密贴。
模板先在作业平台上组拼，板缝正直、平整密贴，台身线型流畅，板缝错台控制在1mm之内。
检查合格后，采用人工安装。
模板安装完毕后，对其平面位置、顶部高程、节点联系、接缝、垂直度、纵横向稳定性进行检查。
模板不得与脚手架联接。
避免施工过程中引起模板位移、变形，模板拼缝处用止浆条密封。
（3）、混凝土浇筑
1）、台身砼统一由搅拌站集中供应，砼搅拌输送车运输，泵送或吊车入模。
2）、混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过150min。
混凝土分层浇筑厚度不应超过规定值（见下表）。
项次
振捣方法
浇筑层厚度（mm）
1
插入式振动器
300
2
附着式振动器
300
3
表面振动器
无筋或配筋稀疏时
250
配筋较密时
150
3）、对混凝土表面操作应仔细周到，以使混凝土表面光滑，无水囊、气囊或蜂窝。
4）、在浇筑过程中，应控制混凝土的均匀性和密实性，不应出现露筋、空洞、错缝、夹渣等现象。
在接缝处，防止混凝土振捣过程中出现漏浆。
5）、混凝土由高处落下的高度不得超过2m，超过2m时采用溜槽，避免发生离析。
6）、混凝土振捣
a、所有混凝土，一经浇筑应立即进行全面捣实，使之形成密实、均匀的整体。
b、振捣器的类型应选择每分钟不少于4500脉冲的频率振捣混凝土。
c、振捣器要垂直的插入混凝土内，并要插到前一层混凝土，以保证结合良好，插进深度一般为50～100mm。
d、混凝土振捣密实的一般标准是混凝土停止下沉，不冒气泡、泛浆，表面平坦。
7）、混凝土的养护
台身砼浇筑完毕后立即覆盖，并喷涂养护剂养生。
台身拆模后采用塑料布包裹进行洒水养护，保持湿润，养护时间不小于7天。
（六）、台帽施工
（1）搭设施工支架
在台身适当位置预留水平销棒孔，用销棒将销锚于台身上，然后在其上搭设横桥向贝雷桁架以及型钢分配梁等，以形成施工支架。
（2）钢筋骨架制作、安装
钢筋半成品、钢筋骨架片均在钢筋加工棚集中制作，用平板车运送至台帽施工支架底模处，现场绑扎成型。
主筋接长采用搭接双面焊，钢筋的交叉点采用铁丝绑扎结实。
按照设计要求设置支座垫石、防震挡块等预埋钢筋。
保护层采用高标号的砂浆垫块设置。
（3）模板工艺
钢模板采用大块钢板加工而成，由侧模、端头模板、底模组成。
分块模板之间用螺栓连接，模板接缝采用垫双面泡沫胶布以防漏浆。
（4）浇筑砼
砼由陆地砼搅拌站供应，砼罐车运输，吊车吊料斗入模。
砼浇筑顺序为由跨中向两端悬臂循环分层浇注，每层浇注厚度控制在30cm左右。
砼振捣采用φ50型振捣器振捣。
10、墩、台帽或盖梁检查项目
墩、台帽或盖梁检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
2
断面尺寸（mm）
±20
尺量：
检查3个断面
3
轴线偏位（mm）
10
全站仪或经纬仪：
纵、横各测量2点
4
顶面高程（mm）
±10
水准仪：
检查3~5点
5
支座垫石预留位置（mm）
10
尺量：
每个
（七）、支座垫石及支座施工
1、支座垫石施工
垫石是分散压应力的关键部位，在质量上对其要求也很高。
在进行测量放样时，放出每个垫石的中心十字线并弹好墨线。
模板采用平板钢模进行组装，棱角处用双面胶进行密封。
采用焊接井字钢筋骨架固定预埋PVC管。
砼浇筑完毕，抹平垫石表面，水平仪测量跟紧进行，随测随调整，直至整个垫石面符合规范要求。
施工技术要求：
（1）、砼原材料，如水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。
（2）、支座垫石不得出现漏筋、空洞、蜂窝、麻面现象及任何裂缝。
（3）、垫石砼表面平整、光洁，棱角线平直。
（4）、砼强度符合设计规定，轴线偏位及断面尺寸在5mm内，顶面高程在2mm内，预埋件位置在5mm内，顶面四角高差在1mm内。
2、支座施工
首先进行测量放样，在每个垫石上放出支座的中心十字线并弹好墨线。
调制好调平砂浆并均匀分摊，先用支座底板预压，然后抬起支座，检查摊平程度，保证支座底板满布砂浆，不留空洞，使受力均匀。
安放支座需要保证支座的轴线位置，符合技术规范的要求。
施工技术要求：
（1）、支座的材料、质量和规格必须满足设计和有关固定要求，经验收合格后方可安装。
（2）、支座底板调平砂浆性能应符合设计要求，灌注密实，不得留空洞。
（3）、支座上下各部件纵轴线必须对正。
当安装时温度与设计要求不同时，应通过计算设置支座顺桥向预偏量。
（4）、支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。
滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得有划痕、碰伤等，位置正确，安装前必须涂上硅脂油。
（5）、支座表面应保持清洁，支座附近的杂物及灰尘应清除。
（6）、支座中心横桥向偏位在2mm内；顺桥向偏位在10mm内；支座高程符合设计规定，在没有规定
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