市政道路原理绿化工程各分部分项工程施工方案.docx

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市政道路原理绿化工程各分部分项工程施工方案

市政道路原理绿化工程各分部分项工程施工方案

市政道路原理绿化工程各分部分项工程的施工方案

第一节

道路工程施工方案及方法

本工程道路施工包括路基和路面两部分。

施工时路基施工在管线施工完成后开始施工。

各施工段同步进行，相同工序则尽可能交叉作业，以提高设备利用率。

路面结构：

30cm水泥稳定碎石〔水泥6%〕+8cm粗粒式沥青混凝土〔AC-25C〕+0.6cm稀浆封层+细粒式沥青混凝土SMA-13玄武岩。

一、路基施工

〔一〕、原地面清理流程如附图。

进场以后，在会同业主、监理进行测量操纵点交接的基础上，进行施工区域的初步放样。

接受液压反铲挖掘机进行临时排水边沟的开设。

边沟与旁边横河连通，当无法自然排水时，拟在接近河道处开挖集水井，用水泵强行排除积水。

施工区域内的积水基本排除后，进行地面标高复测，相关资料报监理工程师核准。

（二）、路基填筑路基压实度接受重型击实标准。

本工程的土源是路基填筑的关键，本公司拟派专职选购人员在工程周边区域查找合适土源，用汽车运至现场，进行集中堆放。

土方接受自卸汽车运至现场，推土机推平，压路机稳压一遍，检查摊铺厚度并

调整，用平地机整形，用压路机碾压。

碾压遵循先低后高的原则，由路基两侧向路中心方向碾压。

碾压时的轮迹重叠为1/2后轮宽，碾压5~7遍。

外表无明显轮迹后，进行压实度测试，并确保压实度满足设计要求。

在路基填筑完成，稳定后，进行石灰土的填筑。

要确保拌和均匀，石灰质量须满足有关要求，并充分消解，严禁含有未消解颗粒。

首先根据设计厚度计算单位面积的上土量和布灰量，接受打方格上土和布灰的方法来操纵灰剂量及灰土的厚度，一般操纵稳压后的高程要略高于设计高程。

顶层回填土除检测压实度外，还须检查中线高程、平坦度、模坡，局部偏高处铲平，偏低处留待处理层施工时用灰土找补。

二、灰土路基

1、备土：

接受稳定土拌和机拌和施工。

2、备灰：

生石灰粉和生石灰必需到达Ⅲ级灰标准，钙镁含量大于60%。

生石灰粉在使用前集中进场，生石灰在使用前7天进场并充分消解过筛备用。

施工中应尽量缩短石灰的存放时间，如露天堆放时间较长要用土加以覆盖，并在使用前重新检

测生灰中钙镁含量是否满足要求，如有消逝，必需调整灰土中的生石灰含量，以满足设计要求。

3、施工放样：

在土路基上恢复道路中线桩和边线桩，桩上测设处理层的设计高程和土、石灰的摊铺高度，并作明显标记。

4、计算土及石灰的摊铺厚度

（1）、将灰土重量比换算成体积比公式

P1.r2

石灰体积：

土体积=1：

r1.P2

式中：

P1、P2土及灰的重量百分比

r1、r2土及灰的自然?

松方干质量密度（kg/m3）

（2）、石灰松铺厚度公式

ho.ro.P2h2=

r2

式中：

ho灰土压实厚度（cm）

h2生灰松铺厚度（cm）

ro灰土最大干密度（kg/m3）

r2生灰自然干质量密度（kg/m3）（3）、土的松铺厚度公式

ho.ro.P1

h1=

r15、上土、上灰：

上土接受挖掘机进行，上灰实行人工或装载机进行，人工摊铺。

上土前，先用洒水车洒水，使土基外表潮湿，但不形成泥泞，上土完成后以人工平坦，拉小线检查摊铺高度，如合乎要求再上灰。

摊铺长度以进度准备严格操纵，并做到当天摊铺，当天拌和，当天碾压成型。

6、整形：

用边桩拉横断平线下反尺寸把握灰土虚厚按压实系数1.6~1.8试铺，然后由人工用竹耙子搂平找细符合设计要求。

7、稳压：

灰土层碾压要在灰土接近最正确含水量时进行，碾压以"先轻后重'，从路两侧向中间为原则，碾压遍数为4~6遍，当碾压1~2遍即可检查平坦度和高程，边检查边铲平，不能等成型再补薄层。

如必需找补时，应将外表翻松至少10cm，用

配比相同的灰土找平后再碾压。

接茬处予留30~50cm长不予太实。

8、碾压：

灰土整平后应准时碾压，当天碾压成活。

先接受14T振动压路机不带振碾压1~2遍带振碾压1~2遍，再用21T铁三轮碾压不少于3遍。

碾压时，先从道路一侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，以60~70m/min的速度，每次重轮重叠1/2~1/3，慢慢压至路中心，再从另一侧边缘同样压至中心即为一遍，碾压一遍后，再仔细检查平坦度和标高，即后压实4~6遍直至要求的压实度。

9、养生：

底层土路基碾压至要求的密实度后，即可进行上层灰土处理施工。

该层碾压成活后，必需保持确定的温度，以利于强度的形成，幸免发生缩裂和松散现象，养生期不得少于7d，利用洒水车均匀洒水养生，养生期间严禁车辆通行。

石灰土层是路基和路面的结合层，施工中，要严格操纵施工质量，拟实行以下措施：

（1）、加强对原材料的质量操纵，对石灰质量和消解质量要严格操纵。

（2）、现场要操纵好标高，特别是松铺系数要严格把握，碾压时要留意顺序，先外后里，保证底基层的密实。

（3）、加强成品的爱惜工作，施工时要留意顺序，施工完成后，要派专人看管，不让各种机械车辆上路，特别是大吨位的车辆。

路基填筑是本工程中一项重要的单项工程，在工期比较紧的的状况下，更需要加大管理力度，强化全员质量意识，力求工程质量到达优良，拟实行以下措施：

（1）、加强填料的质量操纵，不符合质量要求的填料不准装车。

（2）、对填筑施工的各环节要加强操纵，每层平坦度都要求在1-2cm以内，路拱横坡符合要求，不出现积水现象，做到雨停，路基面即干。

（3）、从严操纵路基填筑质量，增加压实度的检测频率，不符合要求的严禁填筑上一层。

（4）、合理利用晴好天气，加速路基的填筑速度；雨天要加强巡察，准时排除路基积水，觉察边坡局部受到冲刷的，要准时实行措施。

三、水泥稳定碎石

水泥稳定碎石施工工序流程图

〔一〕、预备工作1．施工机械必需配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。

路面基层施工，接受集中厂拌、摊

铺机摊铺、分层施工，要求配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。

每层最大压实厚度不大于20cm。

（1）、拌和机：

拌和机能力应满足摊铺要求。

拌和机必需接受定型产品，并在多个工程中应用，且用户反应良好。

料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。

（2）、摊铺机：

应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。

（3）、压路机：

配备18-20T的压路机1台，振动压路机1台和胶轮压路机1台。

压路机的吨位和台数必需与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥初凝时间，保证施工正常进行。

（4）、自卸汽车：

数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配。

（5）、装载机（6）、洒水车（7）、水泥钢制罐仓：

由拌和机生产能力确定其容量，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。

以上机械数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。

2、底基层的检查与验收

（1）、底基层外形检查底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平坦度。

（2）、底基层压实度检查、修补与验收底基层应进行压实度和外表松散检查，凡不符合要求的路段，应分别接受补充碾压、填换好的材料等。

〔二〕、混合料组成设计水泥稳定材料的组成设计包括：

根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；确定合理的集料协作比例、水泥剂量、混合料的最正确含水量和相应的最大干密度。

合理的水泥稳定碎石组成必需到达强度要求，具有较小的温缩和干缩系数〔现场裂缝较少〕，施工和易性好〔粗集料离析较小〕。

1．材料要求

（1）、水泥

一般硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳

定碎石混合料，宜接受初凝时间3h时间以上和终凝时间较长〔宜在6h以上〕的水泥，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥，宜接受强度42.5级的水泥，水泥各龄期强度、安定性等应到达相应指标要求。

如接受散装水泥，在水泥进场入罐时，要了解其出炉天数，刚出炉的水泥，要停放7d，且安定性合格后才能使用；夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃，若高于50℃而必需使用时，应接受降温措施。

（2）、碎石

碎石的最大粒径为31.5mm，宜按粒径9.5mm～31.5mm、4.75mm～9.5mm、2.36mm～4.75mm和0～2.36mm四种规格备料。

碎石压碎值应不大于28%，粗集料针片状含量应不大于18%〔宜不大于15％〕。

碎石中小于0.6mm的颗粒必需做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9。

集料接受骨架密实型水泥稳定类集料级配：

筛孔尺寸〔mm〕

31.5199.54.752.360.60.075通过百分率10068-8638-5822-3216-288-150-3（3）、水凡饮用水皆可以使用，遇到可疑水源，应托付有关部门化验鉴定。

2、混合料组成设计取符合强度要求的最正确协作比作为水泥稳定碎石的生产协作比，用重型击实法求得最正确含水量和最大干密度，经审批后，指导施工。

〔三〕、试铺正式开工之前，应进行试铺。

试铺段应选择在阅历收合格的底基层上进行，其长度为300m左右，水泥稳定碎石混合料接受中心站集中拌和〔厂拌〕，由摊铺机摊铺作业，一次碾压密实。

试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范进行。

试铺段要确定的主要内容如下：

1、验证用于施工混合料的协作比

（1）、调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其

计量的精确性；

（2）、调整拌和时间，保证混合料均匀性；（3）、检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。

2、确定铺筑的松铺厚度和松铺系数〔约为1.20~1.30〕。

3、确定标准施工方法

（1）、混合料配比的操纵方法；

（2）、混合料摊铺方法和适用机具；

（3）、含水量的增加和操纵方法；（4）、压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数，至少应选择两种确保能到达压实标准的碾压方案；（5）、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和协作。

4、确定每一作业段的合适长度。

5、严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。

〔四〕、混合料施工1．一般要求

（1）、去除作业面外表的浮土、积水等。

并将作业面外表洒水潮湿。

（2）、开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好厚度操纵线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，确定操纵线高度，挂好操纵线。

用于摊铺机摊铺厚度操纵线钢丝的拉力应不小于800N。

（3）、水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻到来半个月前结束，尽量幸免在高温季节施工。

（4）、下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工。

两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。

2、混合料的拌和

（1）、开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5天的摊铺用料。

（2）、每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工协作比，外加水与自然?

含水量的总和要比最正确含水量略高。

同时，在充分估量施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。

（3）、每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否转变。

高温作业时，早晚与中午的含水量要有区分，要按温度转变准时调整。

（4）、拌和机出料不同意实行自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的方法。

确定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，幸免混合料离析。

3、混合料的运输

（1）、运输车辆在每天开工前，要检验其完好状况，装料前应将车厢清洗干净。

运输车辆数量确定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

（2）、应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。

车上的混合料应覆盖，削减水分损失。

如运输车辆中途出现故障，必需马上以最短时间排除；当车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必需予以废弃。

4、混合料的摊铺

（1）、摊铺前应将底基层洒水潮湿；对于基层下层外表，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于〔1.0～1.5〕kg/m2。

水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30m～40m为宜。

（2）、摊铺前应检查摊铺机各部分运转状况，而且每天坚持重复此项工作。

（3）、调整好传感器臂与操纵线的关系；严格操纵基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

（4）、摊铺机宜连续摊铺。

如拌和机生产能力较小，应接受最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。

摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。

（5）、基层混合料摊铺应接受两台摊铺机梯队作业，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平坦度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平坦。

（6）、摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。

（7）、在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应当铲除局部粗集料"窝'，并用新拌混合料填补。

5、混合料的碾压

（1）、每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机

进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。

碾压段落必需层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。

（2）、碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。

留意稳压要充分，振压不起浪、不推移。

压实时，遵循稳压〔遍数适中，压实度到达90%〕轻振动碾压重振动碾压胶轮稳压的程序，压至无轮迹为止。

碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压〔留意检测压实时间〕。

碾压完成后用灌砂法检测压实度。

（3）、压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

（4）、压路机倒车应自然停车，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层。

在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。

（5）、压路机碾压时的行驶速度，第1-2遍为〔1.5-1.7〕km/h，以后各遍应为〔1.8-2.2〕km/h。

（6）、压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。

（7）、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

（8）、碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，到达要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

（9）、为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有确定的超宽；对用方木或型钢模板支撑时，也应有确定超宽。

6、横缝设置

（1）、水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别留意桥头搭板前水泥碎石的碾压。

（2）、横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。

其设置方法：

A、压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。

B、第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。

C、压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上慢慢推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。

D、碾压完毕，接缝处纵向平坦度应符合附表规定。

〔五〕、养生及交通管制1、每一段碾压完成以后应马上进行质量检查，并开始养生。

2、养生方法：

应将麻布或透水无纺土工布潮湿，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。

覆盖2小时后，再用洒水车洒水，或用塑料薄膜覆盖养生。

在7天内应保持基层处于潮湿状态，28天内正常养护。

养生结束后，应将覆盖物去除干净。

3、用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层外表潮湿。

4、基层养生期不应少于7d。

养生期内洒水车必需在另外一侧车道上行驶，工人手持水笼带，跨过中分带喷洒养生水。

5、在养生期间应封闭交通。

〔六〕、质量管理及检查验收1．一般要求

（1）、水泥、石灰剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并马上〔一般规定小于10分钟〕送到工地试验室进行滴定试验。

（2）、水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量操纵检测。

记录每天的实际水泥用量、碎石用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。

四、封层

封层为稀浆封层1、本工程道路机动车道沥青路面下封层接受稀浆封层。

下封层接受单层ES-2型稀浆封层法施工，厚度6mm，做到完全密水。

根据本工程特点，拟接受临时性封闭交通全幅施工的方法进行，施工接受层铺法铺筑热沥青下封层。

2、稀浆封层接受SBS改性沥青作结合料。

沥青和矿料用量通过协作比设计确定。

稀浆封层混合料的质量要符合《公路沥青路面施工技术规范》中技术要求。

3、在施工现场投入一台专用稀浆封层机，摊铺宽度为2.7～4.3米，根据路幅宽度放样画线，调整摊铺箱宽度，使施工车程次数为整数。

摊铺时将稀浆封层机驾驶到施工摊铺起点处，使导向链条对准走向操纵线前进，保持在1.5～3.0km/h的缓慢速度，进行均匀摊铺，同时使稀浆封层机下部的喷水管喷水，在封层之前使基层

保持潮湿，但喷水量不能过多，路面不能有积水。

封层机摊铺前进速度应使摊铺槽内保存有确定数量的混合料，但不得有外溢现象。

4、混合料摊铺后，两侧或局部需由人工修整和找平，过厚或不平处，使用橡胶靶子找平；漏铺和稀浆缺乏之处，应准时用稀浆混合料进行修补；纵向和横向搭接处，应进行修整，保证搭接平坦。

稀浆封层铺筑后，尚未固化成型前，应禁止一切车辆和人通行，并设专人负责看管。

如有局部损坏，应马上用稀浆修补。

遇交通路口等确需马上开放交通，必需进行撒砂爱惜。

5、接受胶轮压路机，在已摊铺的稀浆封层上碾压2～3个往返，并对接缝处重点碾压，行驶速度操纵在1.5～1.7km/h6、稀浆封层外观质量符合以下要求：

外表平坦，密实，无松散，无轮迹；纵、横缝连接平顺，外观色泽均匀一致；与其它构造物连接平顺，无污染；摊铺范围以外无流出的稀浆混合料；外表粗糙，无光滑现象。

五、沥青砼面层

沥青下面层施工原则上以《沥青混凝土路面施工规范》、设计图纸为依据，指导各项施工。

根据本合同段的路面宽度及长度，沥青面层接受单机连续摊铺作业。

面层施工投入主要机械设备：

德国产ABG-423摊铺机2台，另配备移动式自动找平装置1套，安装长度到达16m，常州产ZL50装载机1台，徐州产YL-25胶轮压路机1台，YZC12双钢轮振动压路机1台，洛阳产YZC10双光轮振动压路机1台，小型手扶振动压路机1台，8T洒水车1辆，5T喷油车1辆以及15T红岩自卸车4辆，10T黄河自卸车8辆，详见机械设备表。

沥青面层施工工艺流程详见附图。

（一）、施工前预备工作

首先汇同监理对供应商进行资质认证，加强对原材料的质量操纵，强化质量检查，满足质量要求后，方可使用，并派专业人员进行质量跟踪。

同时根据所确定的最正确混合料协作比在拌和厂进行试拌。

（二）、关于沥青混凝土协作比设计、质量保证措施假如某种矿料产地、品种发生转变，必需重新进行目标协作比设计，报监理代表批精确认后再试拌与试铺。

（三）、沥青混合料的拌制1、严格把握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。

集料温度应比沥青高10-20度，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降应过10度，贮料仓的储料时间不得超过24小时。

沥青混合料的施工温度℃沥青加热温度

160-170矿料温度

170-190混合料出厂温度

常范围150-165

超过200℃者废弃混合料运输到现场温度

不低于130-150摊铺温度

正常施工

不低于120-140，不超过165低温施工

不低于130-150，不超过175碾压温度

正常施工

120-140

不低于110低温施工

130-150

不低于110碾压终了温度

钢轮压路机

不低于70轮胎压路机

不低于80振动压路机

不低于652、拌和楼操纵室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。

3、拌和时间由试拌确定。

必需使全部集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。

4、要留意目测检查混合料的均匀性，准时分析异样现象。

如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。

如确认是质量问题，应作废料处理并准时予以纠正。

在生产开始以前，有关人员要熟识本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观

察室内试拌和混合料而取得。

5、每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。

油石比与设计值的同意误差0.3%矿料含量与规范中值的同意差值

＜0.075MM

2%

＜2.36MM

6%

4.75MM

7%6、每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。

〔四〕、沥青混合料的运输1、对每车接受数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。

插入深度要大于150mm。

在运料卡车侧面中部并设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。

2、拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装料，以削减粗集料的分别现象。

3、沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，操纵摊铺机前方有五辆运料车等候卸料。

4、运料车备有蓬布覆盖设施，以资保温防雨或幸免污染环境。

5、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停处，不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料理车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

〔五〕、沥青混合料的摊铺1、连续稳定的摊铺，是提高路面平坦度最主要措施。

摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套状况及摊铺厚度摊铺宽度按2-6m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。

不得任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。

午饭分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。

争取做到每天收工停机一次。

2、用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。

一般不用人工不断地整修，只有在特殊状况下，需在现场主管人员指导下，同意用人工找补或更换混合料，缺陷较严峻时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

3、下面层摊铺厚度接受钢丝引导的高程操纵方式。

钢丝为扭绕式，直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N，每5米设一钢丝支架。

4、摊铺遇雨时，马上停止施工，并去除未压实成型的混合料。

遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

〔六〕、沥青混合料的压实成型1、沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。

为保证压实度和平坦度，初压应在混合料不产生推移、发裂等状况下尽