昌河网架现场施工方案.docx
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昌河网架现场施工方案
现场施工方案
1、工程概况
联合厂房焊装车间，长198米，宽150米；跨度30米；柱距7.5
米，柱高10.5米。
屋顶结构为四角锥网架形式。
网架结构杆件采用
空心圆管。
网架节点采用焊接球节点网架。
网架通过三向固定铰支座与下部钢柱连接。
平面图
2、施工总体部署
为了有效地对工程的施工进度、施工质量、安全生产、文明施
工等方面的情况进行控制，顺利实现预期制定的质量、进度、安全、
文明施工等的目标，我们将组建具有丰富经验的项目管理组织体系
并实行项目经理责任制，将对施工全过程进行全面项目管理。
2.1、项目总体管理体系及其组织机构
总体管理体系组织机构图：
针对工程的特点，本公司将努力保质、保量、保工期、保安全
来完成工程的制作加工和安装的任务，为此，本公司将组建以总经
理为首的、以各部门负责人等为成员的工程项目领导小组来综合管
理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作，
以充分保证本工程所需的一切资源，包括深化设计、技术翻样、工
艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量控制、运
输、安装及与业主、设计单位、监理单位和兄弟施工单位等的配合，
以确保本工程制作加工安装任务的顺利完成，确保业主满意。
2.2、现场施工管理体系及其组织机构
现场施工项目部由项目经理统一负责，控制工厂和工地的所有
有关本工程的业务，包括深化设计、材料采购、机械设备、工艺评
定和制作加工、运输、质量控制、现场施工、验收等工作。
现场施工项目部组织机构图：
3、施工平面布置
3.1、施工平面布置原则
为使施工现场布置紧凑合理、现场施工顺利进行，施工平面布置原则确定如下：
1、满足施工需要，充分考虑钢结构安装需要，完全配合总包的统一管理和统一布置，符合区域管理协调原则；
2、尽可能利用现有建筑物及可供施工使用的设施，力求减少临
时工程的费用；一切临时性建筑不占用拟建永久性建筑物和设施的
位置，避免拆迁引起的浪费和损失；尽可能采用装配式临建设施，
提高装配速度，尽快投入使用。
3、合理布置材料堆放场地，规划好施工道路和场地，优化原材料和半成品的堆放地点，减少运输费用和场内二次搬运；
4、布置符合现场卫生、安全防火和环境保护等要求。
3.2、施工总平面布置
为便于工程文明施工管理，结合工程现场条件，根据自身特点
制订不同的管理制度，为整个工地达到文明施工样板工地创造条件。
总平面布置充分考虑现场办公、职工生活、材料堆场、吊装区
和道路的各种情况；并考虑了施工工艺的要求，构件的运输、堆放、
转运、吊装及现场搬运的要求，吊车的行走、运作的技术要求，吊装工艺的要求等内容。
4、机械及人员配置计划
4.1、拟投入的主要施工机械表
机械
名称
型号
规格
额定
功率（KW）或容量（m3）或吨位
（t）
数量（台）
新旧
程度
备
注
小
计
其中
拥有
新购
租赁
100T履
带吊
CC400
100T
2
租赁
旧
12T汽车
吊
QY12
125T
3
租赁
旧
C0焊机
NB-400
17KW
6
自有
旧
直流电
焊机
ZX7-400
17KW
10
自有
旧
碳刨机
ZX5-630
25KW
2
自有
旧
空气压
缩机
XF200
3KW
4
自有
旧
熔焊栓
钉机
JSS-
2500
――
12
自有
旧
烘干箱
YGCH-
X-400
12KW
5
自有
旧
焊条保
温筒
TRB系
列
――
3
自有
旧
铆钉枪
－
――
6
自有
旧
型材切
割机
－
――
4
自有
旧
手电钻
450W
――
6
自有
旧
螺孔冲
头
M12
――
8
自有
旧
测温笔、
测温仪
――
――
12
自有
旧
碳弧气
刨枪
――
――
6
自有
旧
磨光
机
――
――
3
自有
旧
手动扳
手
――
――
30
自有
旧
屋面板
成型机
R2/400/
65
60
1
自有
旧
电动咬
口机
MB10
0.35
3
自有
旧
4.2、现场施工劳动力计划
本工程现场人员除项目管理层外，其余主要是各工序配备的技
术工种。
根据本工程实际情况，本工程构件除在工厂配备一定数量
的制作人员外，还需在现场配备足量的组装和吊装人员。
具体人员的安排如下：
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况
2011.03
2011.04
2011.05
起重工
9
15
9
拼装工
52
63
28
电焊工
12
18
10
普工
18
20
12
油漆喷涂
4
8
6
测量员
2
2
2
无损探伤
2
2
2
电工
2
2
2
现场管理
2
2
2
后勤人员
3
3
3
人数总计
106
135
76
现场劳动力计划直方图
140
120
100
80
60
40
20
0
03月04月05月2011年2011年2011年
5、钢结构制作
5.1、通用加工制作工艺1）、钢材矫正
编号
钢材矫正工艺
1
对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕，弯曲等）。
根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）
矫正。
当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820℃，矫正过程中严禁用水冷却。
2
低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。
3
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不
得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
4
钢材矫正后的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）7.3.5条款的规定。
2）、放样
编号
放样
1
放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具
必须经市、部级以上计量单位检验合格。
测量应以一把经检
验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。
2
所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工
1：
1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。
如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改
通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。
3
划线公差要求：
基准线，孔距位置---允许偏差≤0.5mm；零件外形尺寸---允许偏差≤0.5mm
4
划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
作记号时不得
使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
3）、坡口加工
1）构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。
坡口形式应符合焊接标准图要求。
2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。
坡口加工后，坡口面
的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。
除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。
3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差
坡口角度
±5°
坡口钝边
±1.0mm
坡口面割纹深度
0.3mm
局部缺口深度
1.0mm
4）、焊接与矫正
序号
内容要求
1
组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工
精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
2
组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。
3
构件组装要按照工艺流程进行。
4
对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。
5
构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检
人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
6
构件组装精度。
5）、制孔
序号
内容
1
高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；
2
地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在
0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。
3
钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。
钻孔检验标准
项目
允许偏差
孔壁表面粗糙度
Ra
Ⅰ类孔
≤12.5μm
Ⅱ类孔
≤25μm
Ⅰ类孔孔径允许
偏差
φ10~18
0~+0.18
φ18~30
0~+0.21
φ30~50
0~+0.25
Ⅱ类孔允许偏差
直径
0~+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且≤2.0
同组螺栓孔
孔距允许偏差
≤500
±1.0
501~1200
±1.5
相临两组的端孔
间距允许偏差
≤500
±1.5
501~1200
±2.0
项目
允许偏差
1201~3000
±2.5
＞3000
±3.0
说明：
1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；
5.2、H型钢制加工制作工艺
5.2.1、热轧H型钢的制作示意图
3.2.2、焊接H钢梁制作工艺流程
料
孔
验
装
5.3、焊接球制作工艺
5.3.1、焊接球制作流程图
5.3.2、焊接球制作注意事项
1.用于制造焊接球节点的原材料品种、规格、质量必须符合设
计要求和行业标准《钢网架焊接球节点》（JGJ75.2－91）的规定。
焊接用的焊条、焊丝、焊剂和保护气体，必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。
2.钢板的放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
3.半圆球出胎冷却后，用样板修正弧度、切边、打坡口，坡口
不留根，以便焊透。
当有加劲肋时，为便于定位，车不大于1.5mm的凸台，但焊接时必须熔掉。
4.球组对时，应有胎位保持球的拼装直径尺寸、球的圆度一致。
拼好的球放在焊接胎架上，两边各打一个小孔固定圆球，并能随着
机床慢慢旋转，旋转一圈，调整焊道、焊丝高度、各项焊接参数，
然后用半自动埋弧焊机（也可以用气体保护焊机）对圆球进行多层多道焊接，直至焊道焊平为止，不要余高。
5.焊缝外观检查合格后，在24h时之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查。
6.成品球表面应光滑平整、无波纹、局部凹凸不平不大于
1.0mm，焊缝高度与球外表面平齐偏差不大于±0.5mm，球的直径偏
差不大于2.5mm，球的圆度偏差不大于2.5mm，两个半球对口错边量不大于1.0mm。
5.4、管结构加工工艺
5.4.1、管结构加工制作工艺流程
5.4.2、相贯线下料
1）圆管相贯线的下料
a.杆件切割长度的确定：
通过试验确定各种规格的杆件预留的焊接收缩量，在计算钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量；
b.放样切割流程图
2）切割程序的编制
数控相贯线切割需知道相贯的管与管相交的角度、各管的厚度，
管中心间长度和偏心量即可进行切割，这些数据在深化图中已明确。
下面为了清楚表达编程的过程，采用软件界面的形式按步骤进行描述。
编号
数控编程
工序
示意图
1
打开专用
的数控相
贯线切割
机程序
2
进入相应
的管切割
类型界面
3
输入相应
切割参数
4
生成相应
的相贯下
料图
编号
数控编程
工序
示意图
5
生成的各
构件相贯
线程序进
行保存，
关
闭程序
6
钢管上机，调出程序，试运行切
割机无误
后，点火
切割
3）切割相贯线管口的检验：
通过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按1：
1绘制
成检验用的样板，样板上标明管件的编号。
检验时将样板根据“上、下、左、右”线标志紧贴在相贯线管口，检验吻合程度。
4）切割长度的检验
将PIPE-COAST软件自动生成的杆件加工图形打印出来交车间及
质检部门，车间操作人员和检验人员按图形中的长度对完成切割的每根杆件进行检查，并填表记录。
钢管切割下料允许偏差（mm）：
项目
允许偏差
直径（d）
±d/500，且不大于±5.0
构件长度（L）
±3.0
管口圆度
d/500，且不大于5.0
管径对管轴的垂直
d/500，且不大于3.0
项目
允许偏差
度
弯曲矢高
L/1500，且不大于5.0
对口错边
t/500，且不大于3.0
6、施工总体思路
本工程钢结构安装，有长轴两边向中间方向进行，主要采用现场散件拼装，分块整体吊装的施工方案。
6.1、结构分区
根据下部支撑柱的分布，分块方案如下：
Ff轴以下均分成（30*15）米一块；Ff轴以上均分成（18*15）米一块，共70小块。
具体分块如下：
18*15米
30*15米
6.2、吊车选用
整个屋盖约重2100吨，屋盖面积29700平米；30*15米小块最
重约40吨；18*15米小块最重约25吨；100吨履带吊均能满足吊装要求。
CC400履带吊性能表：
6.3、主结构安装方案
本工程屋盖网架安装主要采取现场散件拼装，分块整体吊装的方案。
大体步骤简图如下：
第一步，支撑架设置，钢构件提前进场，散件在现场组装成块。
第二步：
散件组装成块，吊装至安装标高。
第三步：
依照上述步骤，屋盖网架完成安装。
6.4、支撑架设置
网架分块安装时，由于柱端两相邻吊装块安装就位后，中间需
补充杆件，特在钢柱两边各设置一组支撑架，简图如下所示。
网架补杆
网架结构
支撑架结构
支撑架样式如下：
以6m为一个标准件（见构件深化图），采用单片组合，外型基本组合尺寸为2m×2m，可扩展为2m为模数的任意组合。
标准件立杆采用ф168×8无缝钢管，其他腹杆采用ф89×5无缝钢管；法兰板板厚为16mm，其他节点板厚为12mm；
7、保证工程质量的技术组织措施
7.1、工程质量保证措施
为使本工程施工质量达到本工程业主要求的质量目标，必须对
整个施工项目实行全面质量管理，建立行之有效的项目质量保证体
系。
公司按GB/T19001：
2000质量管理体系文件的要求，组建一个
精干、高效的钢结构项目经理部，通过全面、综合的质量管理以预
控钢结构材料、制作、安装、钢结构构件防腐等流水过程中各种不相同的质量要求和工艺标准。
1、质量保证管理制度
为确保本工程的施工质量、针以本工程制定以下质量管理制度：
1、质量承包负责制度：
承包单位对工程的全部分部分项工程质量向建设单位负责。
2、技术交底制度：
坚持以技术进步来保证施工质量的原则。
技术部门编制有针对性的施工组织设计。
每个工种、每道工序施工前组织各级技术交底。
⑶、构件进场检验制度：
对于进场的钢构件必须实行严格检查，
根据国家规范要求进行检查，对不合格的构件一律退厂重新加工。
⑷、过程三检制度:
自检要做好文字记录。
实行并坚持自检、互检、交接检验制度，
⑸、质量否决制度：
不合格的构件必须进行返工。
2、质量措施保证体系
1、本企业已通过ISO9001质量管理体系认证，本工程质量管理过程以公司ISO9001质量管理体系模式运作。
2、根据本工程质量管理具体情况，通过编写质量手册、各工序
的施工工艺指导书，以明确具体的运作方式，对施工中的各个环节，进行全过程控制。
3、建立由项目经理直接负责，质量总监中间控制，专职检验员作业检查，班组质检员自检，互检的质量保证组织系统。
4、认真执行质量责任制，将每个岗位、每个职工的质量职责纳
入项目承包的岗位合同中，并制定严格的奖惩标准，使施工过程的
每道工序、每个部位都处于受控状态。
采取经济效益与岗位职责挂
钩的制度，以实际措施来坚持优质优价，不合格不验收制度，保证工程的整体质量。
⑸、把好原材料质量关，所有进场材料，必须有符合工程规范的
质量说明书，材料进场后，要按产品说明书和安装规范的规定，妥
善保管和使用，防止变质损坏。
按规程应进行检验的，坚决取样检验，杜绝不合格产品进入本工程，影响安装质量。
⑹、认真学习掌握施工规范和实施细则，施工前认真熟悉图纸，
逐级进行技术交底，施工中健全原始记录，各工序严格进行自检、
互检、重点是专业检测人员的检查，严格执行上道工序不合格、下道工序不交接的制度，坚决不留质量隐患。
⑺、所有特殊工种上岗人员，必须持证上岗，持证应真实、有效、并检验审定，从人员素质上保证质量得以保证。
⑻、配齐、配全施工中需要的机具、量具、仪器和其它检测设备，
并始终保持其完善、准确、可靠。
仪器、检测设备均应经过有关权威方面检测认证。
⑼、根据工程结构特点，采取合理、科学的施工方法和工艺，使质量提高建立在科学可行的基础上。
7.2、安装过程的质量保证措施
（一）、质量检测及测试手段保证措施
1、各种测量仪器、仪表、器具都应在使用前做计量检测，并取得计量合格证,保证检测数据合法有效准确和可信。
2、检查验证
焊工、起重工、机械操作工等特殊工种人员是否持有效合法合格
操作证，杜绝无证上岗，且只能从事与其持证范围相对应的工作。
3、检验下列报告，缺一不能施工：
1、要钢材出厂合格证和复验报告。
2、各种测量计量仪器检测报告等。
3、焊缝探伤报告。
4、各道工序测量合格报告等。
（二）、施工资料保证措施
1、述各项报告均为综合性试验报告,都必须按有关规范、规程、
标准规定的试验的条件和内容进行，如焊接试验中包括拉伸、弯曲、超声波探伤等内容。
2、述试验检测单位必须具备相应资质，并由国家技术监督局或地方技术监督局审查认定合格，并持证。
3、掌握各项原始记录、各项技术资料的基础上，按《钢结构工
程施工验收规范》（GB50205-2001）的规定整理资料，并经监理和业主签认。
4、有的数据记录必须真实，实测实录，为检查真实性，必要时抽测检查。
5、按规定装订上报存档。
（三）、不合格品处理
1、经检验不符合设计、合同、图样、工艺技术文件、规范、标准等规定要求的半成品、成品都为不合格品。
2、检验过程中，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品
的继续加工，并对不合格品作出标识，标识可采用在不合格品上打
×或挂上不合格品字样标牌。
同时，检验员应对不合格品加以详细
记录，并签发《产品质量反馈单》或《不合格品审理单》一式三份，
一份自留备查，两份分送发生不合格品的责任部门和不合格品审理小组。
不合格品不得入库、发放和投入生产。
3、质检部必须保管好所有质量问题的处理单，整理成册。
（四）、焊接质量控制措施
1、焊接方法和焊接材料选择
根据本工程焊接特点：
结合焊接节点位置，焊接施工采用混合
气体保护焊半自动焊为主，手工焊为辅的焊接方法，焊接材料根据
结构钢材的材质，按下表选择：
母材材质
手工焊
混合气保焊
Q235
E43
ER49-1+混合气体
2、焊接施工组织
⑴、焊接劳动力
公司将精心挑选有多年现场焊接施工经验的焊工负责焊接施工。
所有焊工均持有焊工上岗证书，并只能在证书容许的范围内施焊。
⑵、焊接施工准备
针对本工程现场焊接施工的各种焊接节点，对将参加焊接施工的
焊工进行技术交底，让每个焊工熟练掌握结构中各种接点的焊接施工，并对将要施工的焊接状况有清楚认识。
⑶、焊材验收
a、检验内容:
检验焊材证书的完整性，是否与实物相符，检验
包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。
b、检验过程：
焊材到货后，材料采购部将“焊材到货清单”及
“检验通知单”送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐
项验收，验收合格后填写《焊材验收清单》。
焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。
c、合格产品：
焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
不符合标准的焊材不能使用。
d、合格产品的保管：
钢材外观及复验检验合格后，送焊材二级库保管，并按规定手续发放。
⑷、焊接施工管理措施
焊接材料：
所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类
管理，并保证通风干燥，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙，混合气体符合要求。
焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。
焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。
焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。
对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。
⑸、结构焊接施工顺序
焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响，在焊接时
为尽量减小结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实
行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。
⑹、焊接检验
焊接检验应由质量管理部门合格的检验员按照焊接检验工艺执行。
a、焊工检查（过程中检查）
焊工应在焊前、焊接时和焊后检查以下项目：
序号
检查时间
检查项目
1
焊前
检验构件标记并确认该构件；检验焊接
材料；清理现场；
2
焊中
检验填充材料；打底焊缝外观；清理焊
道；按认可的焊接工艺焊接。
b、焊缝质量检测
焊缝表面严禁有裂纹、焊瘤等缺陷。
一、二级焊缝不得有表面气
孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等；且一级焊缝不得有咬边、未满焊、根部收缩等缺陷。
二、三级焊缝外观质量标准应符合《钢结构工程施工验收规范》（GB50205—2001）附录A的规定。
焊缝感观应达到：
外形均匀、成形较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50mm清
除范围，用碳弧气刨进行清除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。
同一部位返修不得超过两次。
c、焊接质量的验收等级
对接焊缝等级为一级，其余未注明坡口焊缝如节点板、加劲肋等处为二级，角焊缝为三级。
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