路面工程质量通病及预防措施.docx

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路面工程质量通病及预防措施

贵州省天柱至黄平高速公路三穗至施秉段PPP项目

第一合同段

路面工程质量通病及防治措施

中冶天工集团有限公司

贵州三施高速公路总承包项目经理部三分部

2016年08月18日

路面工程质量通病及防治措施

一、混凝土路面质量通病及预防措施

1.胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落

原因分析:

①胀缝板歪斜,与上部填缝不在一个垂直面内,通车后即产生裂缝,引起破坏或胀缝板长度不够。

②胀缝填料脱落,缝内落入坚硬杂物,热胀时砼板产生集中压应力,引起挤碎。

胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当,在板的胀缩和车辆行驶振动作用下,被挤出、被带走而脱落、散失。

③胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐,或胀缝不垂直,使缝旁两板在伸胀挤压过程中上下错动形成错台。

④由于水的渗入使板的基层软化;或传力杆放置不合理,降低传力效果;或基层承载力在横向各幅分布不均,形成各幅运营中沉陷量不致;或路基填方土质不均,地下水位高、碾压不密实等产生砼板错台现象。

预防措施:

①在两胀缝间作一浇筑段,将胀缝缝板外加模板,以控制缝板到底到边,严格控制使胀缝板中的砼不能连接。

②选择耐热耐寒性能好,不易脱落的材料。

③做好清缝工作,对缝内遗留的石子、灰浆、尘土等杂物仔细剔除刷洗干净,使胀缝全部贯通看得见下部缝板,使砼板侧面无连浆现象。

清缝过程中确保将缝修成等宽、等深、直顺贯通的状况,清缝后用高压气流吹净胀缝并凉干。

④要求并监督施工单位的技术交底,确保胀缝板的平面位置及立面位置。

⑤将施工缝置于胀缝外,在胀缝板外加模板,以控制缝板位置正确。

⑥加强胀缝填料质选择和灌缝工艺控制,减少地表水的渗入。

加强基层的施工质量控制,提高基层的板体性、密实性和均匀性。

安装胀缝传力杆确保平行于板面和中心线,如浇筑砼过程中被碰撞移位则随时调整,活动端的套

筒确保其伸缩有效。

加强路基土方施工质量控制,保证土方密实均匀。

2.混凝土裂缝

原因分析:

①养生不够,表层风干收缩造成浅表层发生裂纹。

②切缝时间过迟,造成板块横向收缩裂缝。

③角隅处砼施工不规范,钢筋布置不规范产生裂缝。

④施工中两车料相接处振捣时,未特别注意,振捣不密实,蜂窝较多,形成一个强度薄弱的横

断面。

⑤检查井、雨水口未设周边防裂钢筋圈或虽设防裂钢筋圈,但钢筋圈施工不规范,或检查井、雨水口周边砼振捣不密实,造成井周裂缝。

预防措施:

①砼板成活后,按规范规定时间及时覆盖养生,养生期间经常保持湿润,不允许暴晒和风干,养生时间原则上控制不少于14天。

②控制好砼切缝时间;当砼达到设计强度的25%—30%时（一般不超过24h）开始切缝,从观感看:

以切缝锯片两侧边不出现超过5mm毛茬为宜。

③保证角隅钢筋按规范施工,控制好其保护层厚度。

④砼振捣时注意那些易产生不密实部位的振捣。

⑤因钢筋圈为双层,在搬运过程中易变形,采用点焊固定,发生变形时,在钢筋安装前,先进行必要的调整,调整到位后方予安装。

⑥钢筋保护层厚度控制:

先摊铺一层6cm厚砼,初震震平后安装钢筋圈,然后继续浇筑砼。

⑦加强检查井雨水口周边砼的振捣,保证砼密实。

3.纵横缝不直顺

原因分析:

①模板固定不牢固,砼浇筑过程中跑模,或模板直顺度控制不严。

②砼成活过程中,砂浆毛刺互相搭接,影响直顺度。

③胀缝板移动,倾斜,造成不直顺。

④切缝操作不细要求不严,造成曲弯或未弹线控制。

预防措施:

①选择使用无明显变形的钢模,如钢模有变形则事先调整好。

②模板安装时,保证板块与板块之间联结紧密,整体性好,模板牢固地固定在基层上,使其具有抵抗砼侧压力和施工干扰的足够强度。

③模板安装前用经纬仪放出模板轴线位置,确保有效后方予安装。

④砼浇筑过程中随时检查,如有变位及时调整。

⑤砼成活过程,对板缝边缘用“L”形抹子抹直、压实。

⑥保证胀缝板位置正确,采用胀缝外加模板,以固定胀缝不致移动。

⑦安装胀缝板模板时,采用经纬仪量测或拉线法控制胀缝板在横断面处于同条直线上。

⑧切缝前事先在路面上弹好直线,沿直线仔细操作,严防歪斜,路面弹线时,同一横断面上的缩缝线弹成同一条直线。

4.相邻板间高差过大

原因分析:

①模板高程控制不严,在摊铺、震捣过程中,模板浮起或下降,或者砼板面高程未用顶高控制,造成砼板顶高偏差。

②在已完成的仓间浇筑时,未照顾相邻板间的高度,造成相邻板的高差。

③相邻两板下的路基一侧不实,通车后造成一侧沉降。

预防措施:

①按规范要求用模板顶高控制砼面高程。

②砼摊铺振捣过程中随时检查模板高程的变化,发现问题及时调整。

③支模后加强其高程的检查复测,发现问题及时处理。

④仓间浇筑时,注意好与相邻板间高度的协调性,使其保持一致。

⑤控制好土基、基层密实度、强度、使其保持均匀一致。

5.混凝土路面厚度不足或超厚

原因分析:

①基层顶面高程不准或基层平整度差,影响砼面板厚度。

②模板顶面高控制不准,造成路面板厚度超厚或不足。

预防措施:

①强调基层顶面标高、平整度控制的重要性,加强过程监控。

保证其指标符合要求。

②加强模板安装过程的监控,保证模板顶面标高的准确性。

6.井框与路面高差大

原因分析:

①路面砼浇筑前,未严格控制好井框高程和坡度。

②砼浇筑过程中未严格按模板顶面控制砼面高程,或模板变位未及时调整。

③检查井盖框意外碰撞,使其高程、坡度产生误差,之后又未及时调整。

④井盖框安装不稳固,砼浇注过程中下沉。

预防措施:

①模板安装后,砼浇筑前,以模板高程为基准拉线控制井框高程与坡度。

②强调以模板顶面控制砼面高程,加强

过程监控,发现问题及时处理。

③强调井盖框安装稳固的重要性,当井盖框被撞时及时予以调整。

7.路面起砂、脱皮、露骨或有孔洞

原因分析:

①砼板面养护洒水过早或在浇筑中或刚成活后遇雨,还未终凝的表层受过量水份浸泡,水泥浆被稀释,不能硬化,变成松散状态,水泥浆失效,析出砂粒开放交通后经磨耗,便露出骨料。

②振捣后砼板厚度不够,拌砂浆找平,造成路表面水灰比不均匀,出现网状裂缝,在车轮反复作用下,出现脱皮、露骨、麻面等现象。

③砼材料中夹有木屑,纸、泥块和树叶等杂物,造成板面出现孔洞或死坑。

预防措施:

①砼开始养护时间,视气温情况而定,必须在砼终凝后方予覆盖洒水养护。

②雨季施工时,采取防雨措施,事先准备好足够数量的防雨布和防雨棚,随时注意天气预报,雨天严禁施工,浇筑过程中遇雨及时架好防雨棚,对修面压纹完成的部分及时盖好防雨布。

③振捣后砼板厚度不够,用原砼找补,同时进行适量振捣,严禁拌砂浆找平或推擀法找平。

④加强原材料的验收及堆场的巡查,砂石进料时,如含有大量杂物或泥块含量超标,执行退货制度,对进料时含有或储存过程中混入以及砼摊铺过程中发现砼中混有少量纸屑、果皮等杂物则及时清除。

8.板面平整度差

原因分析:

①震捣工艺粗糙,局部未震实,找平后产生不均匀沉降,或虽震实,但找平时,低洼处填补砂浆过厚,硬化收缩大,比骨料多的部位低。

或因砼离析成活硬化后,骨料多和骨料少的部位产生不均匀收缩。

②砼板在刚刚成活后,尚未达到终凝,即直接覆盖草帘,草袋或上脚踩踏,或在养护初期放置重物,在砼板面上压出印痕。

预防措施:

①摊铺后用插入式震捣器沿边角顺序先行震捣,再用平板震捣器全面、纵横震捣,每次重迭10—20cm,然后用振

动梁震捣,最后用滚筒整平板面,对低洼处的填补采用带细骨料的砼,严禁用纯砂浆找补。

②砼采用砼搅拌运输车运输防止砼离析。

③砼板成活后,未结硬前,暂不急于覆盖,当用手指轻压不现痕迹时,方可覆盖并洒水养生。

④加强砼成品防护意识,派专人巡视,防止人员或车辆在砼凝结初期上路,只有当砼强度达到40%方可上脚踩踏,放置轻物。

9.路面标高横坡差

原因分析:

①测量仪器精度差或水准点本身变形,导致路面高程失控。

②标高计算或放样错误。

③模板安装标高未控制或控制不严。

预防措施:

①加强测量仪器的计量检定,对失效的仪器严禁使用,当对测量仪器的精度有怀疑时,重新检定。

②原则上每月复核水准高程一次,当对水准点标高产生怀疑时,增加复核频次。

③建立测量校核和计算校核制度,防止出现人为误差。

④根据测放点标高,采用挂线法控制高程。

模板安装后复核其标高,不符合要求处进行整改直至符合要求。

二、水稳碎（砾）石基层质量通病及预防措施

1.水稳裂缝、裂纹

原因分析

①配合比设计中水泥用量偏高。

在以往的工程项目中，设计强度取值较高，造成水泥用量较大，水泥用量大会造成基层整体刚度增强，引起温度收缩和干缩裂缝。

②细集料用量偏高。

为了施工的便利，提高平整度，人为提高细集料用量，容易导致产生干缩裂缝。

③拌和用水量变化较大。

没有对拌和机的用水量控制引起足够的重视，在拌和过程中随意改变水泵的工作参数，使混合料中含水量的变化较大，使得混合料中干湿程度不均匀，引起干缩裂缝。

④养生不到位。

对养生工作的重视程度不够，投入较少、洒水和覆盖措施跟不上，使混合料在干湿交替过程中产生温度裂缝。

预防措施

①在规范规定范围内适当降低水泥用量，合理降低设计强度，减少裂缝。

如以往工程中设计强度取值为5MPa左右，根据现行规范要求，配合比设计强度取值宜为~。

②在配合比设计时，对集料级配进行调整，在规范规定范围内尽量减少细集料用量，形成骨架密实型结构，具体做法如下：

a.降低通过率，粗集料比例增加，可形成骨架密实结构，一般控制在35%以下；

b.提高19mm筛孔通过率，粗集料比例增多，可减少离析，一般为80%左右；

c.降低和筛孔通过率，能大幅度提高半刚性材料的抗裂能力，通过率不能超过4%，一般不超过15%。

2.平整度差

原因分析

①原底基层或土基平整度差。

下承层平整度差会引起摊铺厚度变化较大，经过压路机压实后其表面平整度较差。

②拌和中随意改变配合比参数，导致混合料级配变化较大。

混合料级配变化较大，致使混合料中集料、水泥和含水量分布不均，使水泥稳定碎石基层收缩不均匀，影响平整度。

③摊铺过程中运输车辆倒车时碰撞摊铺机，摊铺机不能保证匀速、不间断的摊铺，甚至出现停机现象。

自卸车碰撞摊铺机是摊铺施工的大忌，它会使摊铺层厚形成“陡坎”，造成平整度的差异；摊铺速度忽快忽慢，会引起摊铺机熨平板的夯实程度（亦称初夯）变化较大，表面形成“波浪”；长时间的停机会使摊铺机熨平板下沉，形成凹形。

④摊铺过程中不良的收斗习惯，频繁收斗造成粗骨料相对集中，形成“窝料”，导致平整度差、强度降低。

⑤碾压过程中压路机在碾压层上随意“调头”和急刹车，其车轮会将混合料表面挤压变形。

⑥接缝处理未引起足够重视，造成接头处平整度严重超标。

⑦施工管理跟不上，未设专人对施工过程中出现的操作缺陷及时处理。

预防措施

①严格施工报验程序，在施工前对下承层或土基进行验收，对平整度和高程指标重点检测，对不合格处应及时处理。

②认真做好技术交底工作，要针对拌和、运输、摊铺、压实、养生及交通管制各个环节中易出现的不规范行为进行交底，交底要交到每个班组、每个施工人员。

③认真做好拌和站的标定工作，对试验路确定的各项拌和参数要认真执行，严禁随意调整拌和参数④项目质检人员要对施工全过程进行监督，对不规范行为及时纠正，设专人处理缺陷。

3.厚度或厚或薄、不均匀

原因分析

①原底基层或土基平整度差，局部产生变形。

摊铺机是根据基准钢丝绳的高程进行摊铺的，下承层高低不平导致摊铺层厚薄不一，进而形成压实厚度变化较大。

②摊铺过程中对摊铺厚度检测不力。

在摊铺过程中，摊铺机利用电脑传感器测量基准钢丝绳来控制摊铺厚度，由于下承层的变化或其他原因会引起摊铺厚度的变化。

③摊铺基准线测量偏差较大或摊铺基准线保护不力，造成破坏。

基准线是摊铺机工作的依据，基准线的偏差会造成摊铺参数出现较大的变化，引起摊铺厚度的较大变化。

④摊铺过程中频繁调整电脑传感器。

一般来说，对电脑传感器的调整，摊铺机约有10m~15m左右摊铺距离的反应间隔时间，频繁调整电脑传感器，并不能达到预期的调整目标。

预防措施

①严格施工报验程序，在施工前对下承层或土基进行验收，对平整度和高程指标重点检测，对不合格处和严重变形处应及时处理。

②摊铺过程中加强对摊铺厚度的检测，保证检测频率和检测精度。

③测量放线组设专人对摊铺基准线进行保护，发现破坏应及时恢复。

④合理减少电脑传感器的调整次数。

4.表面松散

原因分析

①混合料含水量变化过大。

含水量过大，压实时形成“弹簧”，导致强度降低；含水量过小，无法压实，也会导致强度降低，致使通车后引起表面松散。

②混合料离析。

混合料离析会导致混合料无法压实，致使通车后引起表面松散。

③压实遍数不够、碾压速度过快或有“漏压”现象。

压实遍数不够、碾压速度过快、漏压均会造成压实度不足、强度过低，致使通车后引起表面松散。

④养生不到位，洒水不及时。

洒水不及时，特别是在养生期前期，会造成强度不足，通车后引起表面松散；同时干湿交替的养生环境会产生干缩裂缝，造成病害。

⑤交通管制不力，在养生期前期，出现车辆通行的现象。

在养生期前期，基层强度还未形成，车辆通行对其产生的破坏程度非常大，会导致强度明显下降，致使通车后引起表面松散。

预防措施

①严格控制拌和质量，拌和前应提前检测各种集料的含水量（特别是在雨后施工），由试验室出具拌和配合比通知单，拌和站严格按通知单施工。

②设专人对摊铺离析处及时翻拌或换料处理，然后方能进行碾压工作。

③安排质检人员对压实工序全过程进行监督，重点控制压实遍数和碾压速度，杜绝

“漏压”现象。

④碾压结束后及时进行压实度检测，如压实度不足要及时分析原因，进行补压处理。

⑤加强养生工作，尽量采用覆盖养生，并经常洒水，保证表面湿润不干燥。

⑥加强交通管制工作，对养生路段实行封闭管理，设置标示牌、路障，设专人进行巡察，严防车辆进入养生路段。