回转窑操作.docx

回转窑操作.docx

《回转窑操作.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《回转窑操作.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

回转窑操作

窑现场工看火要求

    1．看“黑影”。

要求看清“黑影”和稳住“黑影”位置，维持一定的烧成温度，控制来料均匀，以达到快转率高的目的。

    2．看熟料的提升高度和翻滚情况，判断烧成带的温度是否适当。

当烧成温度正常时，物料随窑灵活的翻滚，提升高度也适当；温度过高时，熟料提升得高，而且成片地向下翻滚。

    3．看熟料粒度，要求熟料颗粒细小均齐。

当熟料粒度变粗，火焰发白时，表示窑内温度升高，应酌情减煤。

    4．看火焰的颜色。

正常的火焰颜色是微白色，此时，熟料的颗粒细小均齐并有一定的立升重。

当火焰发白时，表示烧成温度过高，应减煤。

火色带红，表示温度低，应加煤。

物料的耐火程度不同，控制的火色也应不同。

即物料较耐火时，火色应控制比较白，否则反之。

    5．看来料多少，切实掌握来料变化情况，便于及时而又准确的加减煤粉，以控制烧成带温度。

在生料进入烧成带时，若火焰缩短，则表示物料由少增多，这时应适当加煤。

若后面的火色发红，在烧成带的料子也不多，则应逐渐加煤；如果加煤后，后面很快发白，说明温度增高，则应及时减煤。

当后段发亮，火焰伸长，“黑影”走远或没有加煤，火色转亮，物料又翻滚得快时，表示来料减少，应及时减煤。

    6．看风煤。

在正常操作中，如果风煤配合适当，则火焰保持平稳，形状完整，分布均匀，活泼有力。

当煤多风少时，则火焰细长无力；若煤少风多，则火焰混乱且不集中。

若一、二次风温高时则火焰短；当一、二次风温低时火焰则长。

煤风管靠外时，火焰短；煤风管靠内时，火焰就长。

应根据具体情况使风煤配合合理，保证煤粉燃烧完全和火焰形状良好。

    7．看烟色。

从烟囱废气的颜色，判断窑内燃烧情况和烧成的好坏。

烟色如果是白色，表示窑内燃烧完全；如果是黑烟、乌烟，说明煤粉没有完全燃烧。

这时，应及时减煤或适当打小慢车。

当烟色浓而且发黄时，说明窑内有结圈的可能。

    8．看废气温度，要求尽可能稳定废气温度，使其波动范围愈小愈好。

若废气温度有所上升或下降，应及时调整风煤，并注意窑内是否有结圈。

    9．看窑皮，要求操作中控制窑皮平整、厚度适中，以保证窑的安全运转。

但发现窑皮有深坑、剥蚀、局部脱落或冷却水有烫手感觉时，应立即通过调整生料成分、下料量、窑速、冷却水或煤粉咀位置等措施及时粘补窑皮。

    10．看喂料量，要求严格控制窑速和喂料量，以保证入窑生料的均匀和窑内热工制度的稳定。

 窑外分解窑系统操作体会 

一、搞好开窑前的检查 

系统检修后，一定要对系统进行祥细检查，清理系统内部所有杂物，确认耐火砖等内衬材料是否牢固。

开机前应对所有排灰阀进行检查，确认是否灵活或损坏；检查各级排灰阀配重是否合理，防止过轻或过重，造成机械转动不灵或密封不好，形成漏风，引起堵塞。

正常生产时排灰阀微微颤动，即为配重合理。

开窑时应及时检查所有检查门、法兰、测孔、排灰阀轴等处是否密封，防止因外漏风造成的堵塞。

发现问题及时处理，不可等到“下一次”。

完善工艺设施，综合治理，消除隐患。

投料前应活动各排灰阀，开通吹风装置，以防锥体积料。

二、加强操作 

正常生产时，应严格操作，保持温度、压力合理分布，前后兼顾，密切协调；操作人员要有良好的责任心和预见性。

加减料及时，风煤料配合合理，喂料窑速同步；勤检查、勤联系、勤观察、勤活动。

三、窑系统通风的控制和调节

在窑炉用燃料量及喂料量合理的情况下，给燃料提供适当的燃烧空气是系统通风的控制原则。

一般是以窑尾、分解炉和预热器出口的废气分析为主要依据对系统进行控制，三个部位氧气含量一般应分别控制2%、2～3%、3～4%。

同时应尽量避免CO的出现。

控制方法主要有调节三次风阀门开度，调节一次风量、窑头风机排风量、旁路风量等也可调整系统通风情况。

四、合理控制投料量

可投料时，应及时投料；开窑加料初期应逐步增加喂料量，但应尽量避免拖长低喂料量阶段。

要很好的掌握燃料、喂料、风量的关系，使系统达到合理的热工平衡。

投料少时，物料易过热、预热器易发生堵塞。

投料过大时，物料不能正常悬浮、保证预热，物料的分解情况不好。

当各处风低速时，物料易在预热器、分解炉内部的一些小平台、角度小的锥体等部位堆积，当系统风速有所变化时，积料就会失去稳定，发生塌料。

股料很快窜入烧成带，严重干扰热工制度。

五、合理分配前后煤用量

1．窑尾及出分解炉气体温度都不应高于正常值。

2．在通风合理的情况下，窑尾和分解炉出口废气中的氧含量应保持在合适的范围内，应避免CO含量的超高。

3．在温度、通风允许的情况下尽量提高分解炉用燃料的比例。

窑尾至分解炉间的区域温度偏高，结皮严重。

结皮严重总认为是分解炉间的温度偏高，分解炉燃料多引起的，因而操作上总是减少分解炉的燃料，而后增加窑用燃料，结果此区域温度进一步提高，结皮更加严重，窑况进一步恶化，这其实是窑用燃料多引起的。

分解炉是一种高效热交换器，在分解炉内多加燃料废气温度即不会过高，炉内物料又能获得较高的分解率。

如果分解率低从而增加窑的负担，由于窑的热交换效率低。

为了保证熟料的正常煅烧就需要在窑内再加燃料，但受燃料调和热交换率的限制，窑尾至分解炉间的区域温度就必然过高，且物料易在此区域部分角落产生循环，易造成严重结皮。

物料完全分解之前其本身温度不会超过当时的平衡（一般在850℃左右）所以在分解炉内适当多加燃料即不会引起上述区域的废气和物料温度过高。

而只有在炉内物料分散不好、分布不均的情况下才会造成炉内及出口气体温度高。

因此当窑尾及上升管道温度高时不能轻易认为是分解炉燃料加多了，而应认真分析原因。

通常只要逐步减少些窑用燃料，同时将其减少量的一部分增加到分解炉内，情况就会逐渐好转。

烧成温度低，熟料欠烧总认为是窑用燃料少造成的，即使当窑的燃烧能力已达到极限时仍增加燃料量，结果造成窑头温度进一步降低，窑尾系统温度则高，还会引起窑还原气氛，造成系统结皮严重，结长厚窑皮，甚至结圈。

窑用燃料的增加有个简单的原则，即只要窑尾废气中CO存在，则在调整系统状态，使CO消失之前，不应增加窑头用燃料，应分析原因，如燃烧空气不足，应设法增加通风量，如风机至极限，则分析是否下料过多，是否三次风阀门没有调节好，是否窑内结圈，并进行适当的处理和调整。

如分解率低，冷却机效率低，二次风温低都会引起上述现象。

影响火焰长度的因素：

     1. 煤粉细度：

煤粉细度愈细，燃烧速度愈快，煤粉愈细煤粉表面积愈大，煤与空气中氧接触面积增加，故燃烧速度加快使火焰长度缩短。

2.   二次空气温度：

温度提高，燃烧速度快，火焰短。

3.   喷煤嘴的形式：

喷煤嘴的形式影响风和煤的混合，风煤混合越均匀其燃烧速度越快。

煤的挥发分对火焰长度的影响：

挥发分含量高的烟煤在距喷嘴较近的地方就能着火，并且火焰较长，挥发分含量低的煤则相反（由于着火温度随挥发分增加而降低，所以挥发分含量不同，着火点距喷嘴的远近就不同，挥发分含量高着火早，而且使煤的发热过程持续较长的距离，因此火焰长。

挥发分低的煤，绝大部分的热能在很短的距离内就能被释放出来，这样使火焰集中火焰短，有时会出现局部高温现象。

4.气体在窑内流速对火焰长度的影响

   流速愈快则火焰愈长，而气体流速又受到一次风速和窑尾排风的影响。

一次风速增加，一方面能提高煤粉的有效射程，使火焰拉长；另一方面又使风煤混合均匀，使燃烧速度快，火焰短，这是两个相反的作用。

同时为防止“回火”，喷出速度应比火焰扩散速度大。

喷出速度与窑的直径有关，大直径的窑要求较高的喷出速度，较小的窑径喷速取小值，这样可为火焰与物料之间的热交换创造良好条件。

窑尾排风增加使窑尾负压增加，二次空气增加，使火焰外气体流速增加，从而将火焰拉长，在正常生产中通常采取改变窑尾排风或降低三次风增大窑尾负压的办法来改变火焰长度。

影响回转窑火焰形状的因素：

1、煤粉质量及其用量的影响

煤粉的挥发份：

挥发份低（≤15%）的煤粉，容易形成黑火头长、高温部分短、局部火焰温度高的火焰。

挥发份高（＞30%）的煤粉，虽发火快，但因挥发份分馏与燃烧需要一定的时间，且焦炭粒表面气体层厚，所以焦炭开始燃烧时周围的氧气已不多，故形成距窑头近、温度稍低、高温部分较长的火焰。

煤粉的灰份：

煤粉灰份增大时，发热量降低，燃烧速度减慢，使火焰伸长而且温度降低。

煤粉的水份：

水份增加时，火焰温度降低，黑火头拉长。

煤的用量：

一次风中煤的浓度越大，煤粉与一、二次风混合的时间越长，则燃烧所持续的时间也长。

因此，当一次风不变，增加用煤量时，火焰将伸长。

2、喷煤咀位置及形状的影响

喷煤咀位置：

喷煤咀位置在二次风入窑位置里面时，一、二次风混合较弱，延长燃烧时间，使火焰伸长。

如在二次风入窑位置之前，会加强一、二次风之间的混合，使火焰缩短。

喷煤咀形状：

直筒式喷咀的风煤出口速度较小，故煤粉射程近，火焰粗。

拔销式喷咀的风煤出口速度大，煤粉射程远，火焰集中。

喷煤管装风翅后喷出的火焰，要比不装风翅时短而集中。

3、一次风的影响

风量：

对挥发份高的煤，应多用一次风，否则，挥发份不能迅速燃烧，火焰将被拉长，温度也要降低。

对挥发份低的煤，应少用一次风，否则煤粉着火就要延迟，并且易造成局部高温。

风速：

对挥发份高、同时灰份低的煤，一次风速可大些，这样能加快燃烧速度，提高火焰温度。

挥发份低的煤，一次风的速度应低些，以免黑火头伸长和高温部分距密头远。

风温：

一次风温度高，煤粉预热好，火焰黑火头短。

煤粉中煤挥发份低时，一次风温应控制高些，以加快煤粉的发火，缩短黑火头。

4、窑尾排风及二次风的影响

窑尾排风不变时，一次风增加，则二次风减少。

一次风量不变时，窑尾排风增大，则入窑的二次风增加。

一次风和用煤量不变时，若增大排风，则过剩空气量增加，使火焰温度降低。

当一次风不变，增大排风及用煤量，同时保持相同的过剩空气量时，一次风中煤粉浓度增大，火焰变长，但温度降低。

提高二次风预热温度，火焰温度能提高，黑火头就能缩短。

5窑内温度、生料和空气量对火焰的影响

窑内温度低，即使有足够的空气，煤粉也不能完全燃烧，生料层厚或生料逼近窑头时，火焰要缩短，窑内过剩空气量过多，火焰温度要降低，过少则易引起不完全燃烧。

6、物料成分的影响

窑内物料成分合理、熟料结粒细小，均齐时，翻滚灵活，火焰形状良好，温度较高。

成分不合理如液相量过多时，则烧成范围窄，易结大块，限制火焰温度提高，或易结圈，火焰缩短。

窑尾温度高的原因分析

窑尾温度高一般情况下是由于以下原因造成的。

煤粉在高温带燃烧不充分出现后燃烧，造成尾温偏高。

煤粉水份大或细度过粗，在烧成带相同的时间内燃烧不完全，在进入过渡带后继续燃烧  ，并释放出热量，同时热量不能被窑内的物料快速吸收，使窑尾温度升高。

煤粉用量过大，在风煤匹配合理的情况下。

在烧成带燃烧后放出热量不能被熟料形成过成所完全吸收，致使超出熟料形成需用的热量随高温气体的流动向后运动至窑尾，造成尾温过高。

煤粉用量特大，在烧成带缺氧燃烧不充分的情况下，虽二次风后移出现后燃烧，造成尾温温度过高。

高温风机拉风过大，（二次风风量大，三次风用量小也是同样的道理）在窑内的风速过快，在相同的单位时间内煤粉移动的距离延长，甚至跑至窑尾部分燃烧造成尾温过高。

燃烧器内风、旋流风、一次风风量小，外风用量大，黑火头长，在高温带风煤混和不好，煤粉燃烧不充分，到过渡带后继续燃烧，造成尾温过高。

喂料量显示量大于实际喂料量，由于实际下料量小物料不能完全吸收热量，没被吸收的热量通过窑尾造成尾温高。

分解率低，窑内需要的热量多，由于窑内传热速度慢，窑内的热量不能很快地被吸收，造成尾温偏高。

解决的措施：

在操作中搞好风、煤、料的配合，适当控制煤粉细度，保证煤粉能够完全在烧成带燃烧充分。

调整好燃烧器，内外风、旋流风搭配好，缩短煤粉的燃烧时间。

提高入窑生料的表观分解率。

尾温高而窑电流低的原因分析

1.尾煤如果加得过多，再加上二次风温度不够（比如900左右），那么尾煤燃烧不完全会使烟室温度升高；2.头煤加得过多，硫含量会增加，使窑内容易结圈，通风不好，也影响尾温；3.熟料不合格和窑电流偏低的原因可能是配料上的问题，生料饱和比高了，生料比较吃火，导致液相量不够，所以窑电流会偏低，熟料游离钙也高。

解决方法：

看看烟室、上升烟道等是否有结皮现象，分解炉温度烧高了，料子下来后有放热反应，尾温会上升，液相易提前出现，看看孰料是否欠烧或者有黄心。

有结皮要及时清除，加强窑内通风，降低煤粉细度和水分等，控制好头煤的量，防止还原反应。

适当增大三次风闸板开度，减小窑内拉风，缩短火焰长度，控制煤粉细度以及发热量。

降低生料KH，适当的提高液相量。

 窑尾结圈预防与处理措施

一、结圈形成的机理

当窑内的物料温度达到1250℃左右时，物料就会出现液相（随着温度的升高，在C3A的作用下粘度增加，在C4AF的作用下液相量增加，两种现象抵消后物料粘度会随着液相量的增加而变小）。

暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度，当他被物料层覆盖时，温度突然下降，加之窑筒体表面散热损失液相便在窑衬上凝固下来，形成新的窑皮，要继续运转，窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉落下来，当他再次被物料覆盖时液相又凝固下来，如此周而复始。

窑皮越粘越厚，而随窑皮的不断增厚，窑皮表面的温度不断升高，液相粘度逐渐减少，假如这个过程达到平衡窑皮就不会增厚，这属于正常状态，如果粘结上的多掉落下来的少，窑皮就会增厚，反之则变薄。

当窑皮增厚达到一定程度就形成圈。

二、现象

当出现结圈后，表现的现象有，窑头负压减小，甚至出现正压，窑尾烟室负压增大，出窑熟料不稳物料出现一股一股的现象，同时伴有，火焰不畅，高温带温度上升，窑负荷明显增大，转速和下料量不匹配等现象，操作难以控制。

结圈处筒体外部温度下降幅度大，严重时接近室外气温，窑尾密封圈有泛料现象。

通过以上窑皮的形成过程至结圈的过程，我们可以判断为结圈就是打破了窑内部窑皮的平衡生长过程造成的。

三、原因分析

1      喂料量不稳定容易造成结圈

煅烧过程中窑皮的生产和脱落有个自然平衡点，这是物料的最低共熔温度和窑内温度的临界点而定。

假设在一切不变的情况下，出现的液相的位置和温度是不变的，窑皮的增长和脱落是平衡的，不可能造成结圈。

但是来料不稳定忽大忽小，就会打破窑皮增长和脱落的平衡造成结圈。

物料大先是最低共溶点前移，在熔融液相状态下的物料温度在相同的位置有所降低，被覆盖的窑衬的温差大，物料容易在窑衬上凝固形成窑皮，而暴露在热气流中的时候又不容易被烧掉，从而打破平衡造成结圈。

2. 生料成分的波动

生料成分的波动直接影响到液相量和液相粘度的变化，同时也影响到火焰的温度，以及火焰的燃烧位置。

液相量和液相粘度的变化毫无疑问直接打破了窑皮增长和脱落的平衡，是造成结圈的重要因素；由于生料的波动造成物料的吸热变化，影响到火焰的长短和位置，同样造成共熔点位置的变化影响到窑皮增长和脱落的平衡。

3.微量元素的影响

微量元素容易造成结圈如一般情况下，生料的最低共熔温度为1250℃左右，CaSO4、K2SO4和Na2SO4共同存在时，最低共熔温度可能低于800℃；有氯化物存在时，最低共熔温度可接近700℃；一旦微量元素出现波动，液相的共融位置会出现大的波动，从而有助于结圈的形成。

4.煤质的变化

煤的热值的变化直接影响到窑内温度的变化，温度的变化会直接影响到液相量出现的位置，从而有助于结圈的形成。

煤灰的变化会直接影响到熟料成分的变化，同时也会影响到熟料中的微量元素的稳定性，都会影响到熟料的形成的温度给结全提供机遇。

影响回转窑火焰长度的因素有哪些

窑主电机电流与窑系统的关系：

1、窑传动电流轨迹平窑传动电流（或扭矩）很平稳，所描绘出的轨迹很平。

表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。

2、窑传动电流轨迹细窑传动电流（或扭矩）所描绘出的轨迹很细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。

3、窑传动电流轨迹粗窑传动电流（或扭矩）描绘出的轨迹很粗，说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。

4、窑传动电流突然升高后逐渐下降传动电流（或扭矩）突然升高然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。

升高幅度改大，则垮落的窑皮或窑圈越多，大部分垮落发生在窑口与烧成带之间。

发生这种情况时要根据曲线上升的幅度立刻降低窑速（如窑传动电流或扭矩上升20%左右，则窑速要降低30%左右），同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。

这时冷却机也要对南板速度等进行调整。

在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。

如遇这种情况时处理不当，则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受损等不良后果。

5、窑传动电流（或扭矩）居高不下有四种情况可造成这种结果。

第一，窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高。

此时，要减少系统燃料或增加喂料量。

第二，窑产生了窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好，从冷却机返回窑内的粉尘增加。

在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈。

第三，物料结粒性能差。

由于各种原因造成熟料新散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难。

第四，窑皮厚、窑皮长。

这时要缩短火焰、压短烧成带。

6、窑传动电流（或扭矩）很低有三种情况可造成这种结果。

第一，窑内欠烧严重，近于跑生料。

一般操作发现传动电流（或扭矩）低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降。

第二，窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短、料急烧，易结大块。

熟料多黄心，游离钙也高（有时可达10%之多）。

此时由于烧成带细料少，仪表显示的烧成温度一般都很高。

遇到这种情况要减料运行，把后结圈处理掉第三，窑皮薄、短。

这时要伸长火焰，适当延长烧成带。

7、窑传动电流逐渐增加这一情况产生的原因有以下三种可能。

第一，窑内向温度高的方向发展。

如原来熟料欠烧，则表示窑正在趋于正常；如原来窑内烧成正常，则表明窑内正在趋于过热，应采取加料或减少燃料的措施加以调整。

第二，窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的或散料在增加。

第三，长、厚窑皮正在形成。

8、窑传动电流逐渐降低这种情况产生原因有两种。

第一，窑内向温度变低的方向发展，加料或减少燃料都可能产生这种结果。

第二，如前所述，窑皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出现这种情况。

9、窑传动电流突然下降这种情况也有两种原因。

第一，预热器、分解炉系统塌料，大量未经预烧好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，弄不好还会跑生料。

这时要采取降低窑速、适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。

第二，大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后“突然大量入窑，产生与第一种情况同样的影响。

同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧不好，系统温度低，也会使窑传动电流低。

依靠窑传动电流进行操作，有信息清楚、及时、可靠等优点，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误，而单独依靠其他任何参数都不可能如此全面准确地反映窑况。

比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情况，而且极易受粉尘和火焰的影响。

而窑电流（或扭矩）却可及时地反映出烧成带后的情况，预示大约半小时后烧成带的情况，提示操作员进行必要的调整。

分解炉堵塞原因及预防措施

 一、堵塞原因分析 

引起新型干法预分解窑窑尾系统结皮、积料、堵塞的因素很多而且非常复杂，应从工艺、原燃材料、设备、热工制度、操作与管理上去加以分析研究。

根据生产线所产生的堵塞原因分析，一般有以下几方面引起。

1、.结皮造成的堵塞 

结皮是高温物料在烟室、上升管道、各级（主要为三、四级）旋风筒锥体内壁上粘结的一层层硬皮，严重的地方呈圈状缩口。

阻碍了物料的正常运行，粘结和烧熔交替，使皮层数量和厚度渐渐增加，影响窑内通风、改变了预热器内物料与气流的运行速度和方向，最后导致堵塞。

造成这种现象的主要原因有三：

（1）回灰的影响 

电收尘（含增湿塔）收下来的物料，已经经过高温物理化学反应，这种物料重新进入预热器时，很容易造成物料及早分解，提前出现液相，来不及到达窑内，在预热器内形成熔融状态，粘附在旋风筒内壁上，形成结皮，严重时导致堵塞。

这种情况主要在窑尾系统温度偏高，回灰掺入不均匀或掺入量过大时发生。

因此，那些旋风收尘器收尘效率不高，电收尘收下回灰又未进生料储存均化系统，而直接从提升泵等入窑的，或回灰掺入时没有稳料计量设施或此类设施失灵的生产线，更应加强操作，防止高温。

同时也很有必要对回灰掺入系统进行调整和改造。

提高系统旋风筒特别是顶级旋风收尘器收尘效率，降低进电收尘的粉尘含量，以减少回灰。

（2）有害元素的影响 

原燃料中有害元素K、Na、Cl、S等含量高时，大量出现的碱便会从烧成带高温区挥发出来，进入气相与其它组分发生反应，首先与氯和二氧化硫反应，随气流带至窑尾系统，温度降低后，以硫酸盐和氯化物的形态冷凝在原料上。

这种沉淀物在较低温度下出现熔融相，形成微细熔体，然后发生固体颗粒的固结。

它们通过多次高温挥发，低温凝聚循环和附着作用，粘附在预热器、分解炉及联接管道内形成结皮，若处理不及时，继续循环粘附，最终导致堵塞。

（3）局部高温造成结皮堵塞 

预分解系统温度偏高，而导致结皮的因素较多。

如料流波动；煤粉因不完全燃烧进入预热器产生二次燃烧；系统操作不稳定等都会导致局部温度偏高，使液相提前出现，形成粘聚性物质结皮。

料流忽大忽小，很容易打乱预热器、分解炉及窑的正常工作。

而操作上往往滞后，跟不上料流的变化，加减煤不及时，甚至出现短时间断料，不能及时减煤，导致因料少系统温度偏高，造成结皮，堵塞。

点火时由于煤粉在窑内或分解炉内燃烧不完全，一部分跑到预热器内附着在锥体和下料管上，温度升高时着火，形成局部高温。

操作上，片面强调入窑分解率，分解炉用煤量过大，两把火比例失调，造成炉内温度偏高，过早出现液相，加之炉内物料切线速度高，离心力较大，很容易造成熔融物附着在炉壁上，形成炉内结皮；由于物料在分解炉内的停留时间极短，过量的煤粉在炉内来不及燃烧，被带至四级旋风筒形成二次燃烧，导致旋风筒内温度过高结皮。

 2、.漏风造成的堵塞 

漏风是窑外分解窑的一大克星，它不仅降低旋风筒分离效率，增加热耗，更是造成系统堵塞的一个主要因素。

（1）内漏风造成的堵塞 

各级预热器下料管的排灰阀关闭不严、烧坏或失灵，不能很好地起到锁风作用，不仅旋风筒收尘效率降低，而且会引起短路、塌料和堵塞。

因为下料管排灰阀锁风不严，下一级气体就会从下料管内经过，使预热器内收集下来的物料又重新上升，不能顺利排出，造成内循环。

由于下料口处风速高，不达到一定的数量，物料不会沉降，但一旦物料过多具备了沉降的条件，便是一大股落下，造成下料不均，分散状况不好，导致堵塞。

（2）外漏风造成的堵塞 

外漏风是指从系统外漏入系统内的冷空气。

它主要是从各级旋风筒的检查门、下料管排灰阀轴、各联接管道的法兰、预热器顶盖、各测量点等处漏入。

旋风预热器内气流运动复杂，加上粉粒粒度分布较宽，使其内部的物料运动更加复杂，随机性较大。

若系统密封不好，漏入冷风，改变了物料在预热器内的运动轨迹，降低了其旋转运动速度，离心甩向壁面的离心力降低，部分物料随气流回到上一级，造成物料循环，最终堆积堵塞。

另一方面，冷风漏入与热物料接触，极易造成物料冷热凝聚，粘附在预热器筒体壁上，导致结皮或产生大块，卡死下料管或排灰阀造成堵塞。

此外，当燃料不完全燃烧时，可燃物与漏入的O2重新燃烧，产生局部高温，过热使物料在内壁上熔融粘附，结皮堵塞。

3、操作不当造成的堵塞 

（1）投料不及时。

当分解炉点火，达到投料温度时，一定要及时投料，否则会造成系