机加工件检验规程.docx
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机加工件检验规程
1.目的
为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2.范围
本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准
中，切削加工指的是：
车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要
求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
3.规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T2828.1-2003（ISO2859-1:
1989）计数抽样检验程序第1部分：
GB/T1804-2000（ISO2768-1:
104989）一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T1184-1996（ISO2768-2:
1989）形状和位置公差未注公差值
GB/T1958-1980形状和位置公差检测规定
GB/T1957-1981光滑极限量规
4.尺寸检验原则
4.1基本原则
所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
4.3最小变形原则
为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
4.4最短尺寸链原则
为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
4.5封闭原则
在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。
4.6基准统一原则
测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
4.7其他规定
4.7.1应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。
4.7.2一般只按一次测量结果判断合格与否。
5.检验对环境的要求
5.1温度
5.1.1使量具和工件材料一致，温度平衡。
5.1.2检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。
5.2振动
工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。
6.外观检验
6.1检验方法
用目视检验。
检验人员矫正视力1.0以上。
必要时可用4X放大镜检测。
对客户有明确要求的，按照客户要求的检测方法进行。
6.2检验目距
工件到眼睛的距离在40cm左右。
6.3检测光源
正常日光下（晴天）；照度为100lx〜200lx的灯光下进行（相当于750mm远处的一支40W的日光灯。
6.4检测时间
对工件某一表面外观质量观测4〜5秒钟。
6.5倒角、倒圆
对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照C0.3〜C0.5或R0.3〜R0.5加工作业，特殊情况下可按照C0.1〜
C0.2进行加工。
除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。
6.6尖角、毛刺
工件不允许有毛刺、尖角。
所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。
6.7伤痕
工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于1mm深度不得大于0.2mm;线
伤宽度不得大于0.5mm,长度不得大于20mm，深度不得大于0.1mm。
6.8刀纹、振纹
工件表面不得有明显刀纹、振纹。
6.9凹坑、凸起、缺料、多料、台阶
工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。
6.10污渍
工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。
螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。
6.11砂孔、杂物、裂纹
工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。
6.12防护包装
工件必须做防护工作。
有色金属制品如铜、铝制品加工面需用报纸或塑料膜包覆;黑色金属加工面需涂覆防
锈油。
7.表面粗糙度的检验
7.1基本要求
7.1.1表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。
7.1.2图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。
7.1.3图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。
7.2检验方法
样块比较法。
以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视觉法和触觉法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。
需要时可用显微镜比较法。
客户有明确要求时，按照客户要求进行检验。
用样块进行比较时，样快和被测表面加工方法应一致。
7.3.1表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定
粗糙度包括表面缺陷。
732根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。
733根据被测工件的使用特性选取测量部位。
7.4取样长度
当未作明确要求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按表1规定选取正确的取样长度和评定长度。
表1Ra、Rz、Ry的取样长度L与评定长度Ln选用值
Ra（im
Rz,Ry（im
Lmm
Ln=5Lmm
刃008〜0.02
为.025〜
0.10
0.08
0.4
>0.02〜0.1
>0.10〜
0.50
0.25
1.25
>0.1〜2.0
>0.50〜
10.0
0.8
4.0
>2.0〜10.0
>10.0〜
50.0
2.5
12.5
>10.0〜80.0
>50.0〜
-320
8.0
40.0
8.线性尺寸和角度尺寸公差要求
8.1基本要求
8.1.1图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。
实测尺寸超出公差即为不合格。
8.1.2标题栏或技术要求未注明公差的，按照8.2要求进行判定。
8.2线性尺寸未注公差
8.2.1线性尺寸未注公差按照GB1804-2000中等精度（M级）进行检验。
表2给出了线性尺寸的极限偏差数值,
表3给出了倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值。
表4给出了角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度
确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。
8.2.2GB1804-2000不适用于下列尺寸：
a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸；
b）括号内的参考尺寸；
c）矩形框格内的理论正确尺寸。
8.2.3参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。
表2线性尺寸的极限偏差数值mm
基本尺寸骨段
0.5-3
>37
>5-30
>3O-I2C
>120—400
>400—1000
>1LMlZ000
>2000-4OOT
±0.05
±0.05
±0.1
+015
±0+2
±0+3
5
—
中和
士山1
士（M
±32
±0.3
±0-5
±0.6
±J-2
±2
±0.2
土仇3
±0-5
±2
±3
±4
—
士0馬
士］
±h5
±2+5
±4
±6
±8
表3倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值mm
表2倒圆半径和伺角高度尺寸的機限偏差数值
基木尺寸分段
o.m
>$—30
>30
±0-2
±±1
±2
中爭m
±0.4
±1
±2
±4
堆粗w
住；刮鬪半栓和嘲博岛度的含义昜见G1VT6403.4,
表4角度尺寸的极限偏差数值mm
表3徇度尺Q啲极限偏筮数值
公差等级
民度井段，mm
—10
>10-50
>50-120
-
>120-400
>400
±r
i30r
土羽
±诃
±5J
中等m
粗粧£
±1*30*
士1°
士弼
士时
土lb
量粗V
土當
±r
±3（y
±2（y
9.形状和位置公差的检验
9.1基本要求
9.1.1图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。
9.1.2图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有怀疑时，需
进行检验。
9.1.3客户另行要求的，以客户要求为准。
9.2形状和位置公差要求
为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。
未明确要求的形位公差按照GB1184-1996的K级精度检验。
9.2.1直线度和平面度
表5给出了直线度和平面度的未注公差值。
在表7中选取公差值时，对于直线度应按其相应的长度选择;
平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。
表5直线度和平面度的未注公差值mm
基半长度范圈
<10
>10-30
>30-100
>100-300
>300-1000
>1ooo-aooo
H
0.02
0.0&
0.1
0.2
0.3
0.4
K
0.05
0.2
0,4
0.6
0.8
L
0.1
0.2
0.4
PL2
1.百
9.2.2圆度
圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于表10中的径向圆跳动。
9.2.3圆柱度
圆柱度的未注公差值不作规定。
9.2.4平行度
平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。
两要素的较长者作为基准。
9.2.5垂直度
对于
应取
表6给出了垂直度的未注公差值。
取较长边为基准，较短边为被测要素。
表6垂直度未注公差值mm
公悬等级
基本反度范围
<100
>100—300
>300-1000
>100Q-3000
H
0.2
0.3
0,4
0.5
K
也4
0.6
0..E
1
L
0.6
1
1.5
2
9.2.6对称度
表7给出了对称度的未注公差值。
取较长者为基准，较短者为被测要素。
注：
对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
表7对称度未注公差值mm
艺差等级
基本长度范围
^100
>100-^300
>300-10»
>1OQO—3000
H
0.5
K
0-6
0-8
1
L
0.&
1.5
2
927同轴度
8中规定的径向圆跳动的未注
同轴度的未注公差值未作规定。
在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和表
公差值相等。
928圆跳动
表8给出了圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值。
对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支承面为基准；否则应取两要素中较长的一个作为基准。
表8圆跳动的未注公差值mm
H
0,1
K
0.2
0.5
9.3检测方法
形位公差的检测方法可按照GB1958-1980进行，需要时可在三坐标测量机上或激光跟踪仪用适当检测方案进
行检测。
10.螺纹的检验
10.1综合检验
使用螺纹量规（包括螺纹塞规和螺纹环规）检验螺纹制件。
10.2当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。
10.3大、小径的检验
夕卜螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内径千分尺检测。
外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽查。
11.检验计划
11.1外协件进厂检验计划
12.1.1对外协制成品批量小于10件的工件采用全检。
12.1.2对外协制成品批量大于10件的工件按照GB/T2828.1-2003（ANSI/ASQCZ1.4-1999）正常检验一次抽样方
案进行抽样，检验水平选用一般检验水平川级。
12.1.3对外协粗加工（如粗车）的工件按照GB/T2828.1-2003（ANSI/ASQCZ1.4-1999）正常检验一次抽样方案进行
抽样，检验水平选用一般检验水平n级。
12.2制程（巡检）检验计划
12.2.1首件检验必须严格执行，具体办法另行制定。
12.2.2制程巡检一般为2小时一次，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。
12.2.3倒序检验按照GB/T2828.1-2003（ANSI/ASQCZ1.4-1999）正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平川级，发现不良特性时需将该项全检。
12.2.4返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。
12.3成品检验计划
12.3.1对成品批量小于20件的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。
12.3.2对成品批量大于20件的工件按照GB/T2828.1-2003（ANSI/ASQCZ1.4-1999）正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平川级，发现有不良特性时需将该项全检。
12.3.3返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。
13.判定规则
13.1必须将产品的各检验特性都检验完毕后，进行综合判定。
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