杨集互通现浇箱梁施工组织设计.docx

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杨集互通现浇箱梁施工组织设计

杨集互通C匝道桥现浇箱梁首件施工组织设计

一、工程概况

连盐高速公路LY－GY4－2合同杨集互通C匝道桥平面位于R＝240m的右偏圆曲线、A＝100m的缓和曲线及R＝90m的右偏圆曲线内，超高4%～7%，桥面净宽（0.5+净-6.75）+2*0.5+（净-6.75+0.5）m，全宽15.5m。

与主线交角为89.81°，采用4*28m预应力混凝土连续箱梁跨越主线，桥下净高为5.0m；起终点引桥均采用4*20m钢筋混凝土连续箱梁，桥孔布置为：

4*20+4*28+4*20，桥梁全长279.08m。

　4*28m预应力混凝土连续箱梁采用单箱三室斜腹板截面形式，箱梁底宽10.5m，梁高1.5m，悬臂长度2.25m，悬臂板端部厚0.16m，根部厚0.45m，顶板厚0.25～0.45m，底板厚0.22～0.6m，腹板厚0.4～0.8m。

在端支点和中支点处设置横隔板，厚度分别为1.5m和2.0m。

采用支架法现浇施工，待梁体混凝土强度达到设计强度的90%后，方可张拉预应力钢束。

4*20m钢筋混凝土连续箱梁采用单箱三室斜腹板截面形式，箱梁底宽10.5m，梁高1.5m，悬臂长度2.25m，悬臂板端部厚0.16m，根部厚0.45m，顶板厚0.25m～0.45m，底板厚0.22～0.6m，腹板厚0.4～0.8m。

在端支点和中支点处设置横隔板，厚度分别为1.5m和2.0m。

采用支架法现浇施工。

我部将第二联现浇箱梁作为首件工程。

本桥现浇箱梁混凝土共计2803.2m3，钢绞线共计40665.6Kg，钢筋共计717685.9Kg。

首件工程第二联混凝土共计1129m3，钢绞线40665.6Kg,钢筋169766.5Kg。

预应力钢绞线采用符合ASTMA416-97a标准的270级钢绞线，标准强度Ryb=1860Mpa,弹性模量Ey=1.95*105Mpa,松弛率为3.5%，钢绞线规格为Φj15.24。

公称面积140mm2。

二、施工方案

1、地基处理

　现浇箱梁施工前，首先将桥跨处场地清理、推平、碾压，然后在其上做二层35cm5%灰土、分层压实，压实度90%以上,对地基作承载力试验，确保地基承载力250KN/ｍ2以上。

在桥跨两侧深开挖排水沟，深度不低于1.5m，地基设置纵横坡，做好地基的排水，防止雨水、模板冲洗和砼浇注段养生过程滴水对地基的影响，必要时在排水沟端部设置集水井用水泵抽走积水。

地基处理完成后支架模板支立前，对整个地基覆盖彩条布，防止雨水等影响降低承载力。

2、支架架设

杨集互通C匝道现浇箱梁支架采用碗扣式满堂支架。

支架底座下铺30＊30＊15cm砼预制块，以分布和传递压力。

碗扣支架纵横向间距均按1.2ｍ布置，在墩柱支点处两侧顺桥向各7ｍ内间距按90ｃｍ布置，横桥向仍按120cm布置，横杆步距均为1.2m。

根据《公路施工手册》桥涵下册第10页，横杆步距为1.2m时，每根立杆荷载30KN。

横向、纵向加斜撑钢管加固支架，翼缘板处支架直接架设至模板底，并每间隔一排支架加设一道斜撑钢管至翼缘板的外侧以利模板的固定定位。

支架下部为可调节底座，顶端为可调节顶托，长度分别为60cm。

支架顶端用12＊15cm木枋做为纵梁，纵梁上横梁采用10＊10木枋，每30cm一道，在墩柱支点处两侧顺桥向各7ｍ内20cm一道。

碗扣支架组装方法及要求：

①根据施工要求选定组架尺寸，按测量队放样位置安放木垫板或砼垫块及可调底座。

②底层立杆应采用不同长度的构件相互交错安装，上部各层可用同长度立杆接高，尽量避免立杆接头处于同一平面。

③底层框架必须在内外立杆底部设置扫地横杆，不得是立杆悬支在底座上。

④支架拼装到3-5层时，应用经纬仪检查横杆水平度和立杆垂直度，并在无荷载情况下逐个检查立杆底座是否浮地松动，如有不平或松动应旋紧可调座或用薄铁板调整垫实。

另外，还应随时注意水平框的直角度，不致使脚手架偏扭。

立杆垂直度偏差小于0.5%，顶部绝对偏差小于0.1m，脚手架的垂直度必须严格控制，以免影响整体稳定性。

⑤在支架外侧，每5-7根立杆为一组，沿全高设置双杆剪刀撑（十字盖），斜杆与地面的夹角为45°-60°。

十字盖必须用扣件与立杆连接。

⑥地基有台阶处，支架应在台阶变化处设置斜腹杆。

⑦支架端部及拐角处，应沿全高设置斜腹杆。

支架安装前要按图纸要求检查支架的尺寸与形状，合格后才准进入施工现场。

支架结构应满足立模标高的调整要求。

支架的连接要牢固，搭好后逐一检查碗扣是否扣紧，以减小支架变形，使沉降量符合预计数值。

为保证支架稳定，应防止支架与脚手架和便桥等接触。

支架布置图、设计说明、支架材料数量表附后。

3、模板施工

箱梁底模采用15mm以上厚度大块防水竹胶板，在支架搭设好后，根据桥梁轴线对支架进行调整，然后安装箱梁底模，并进行轴线和标高调整。

均满足要求后，即可安装底板腹板钢筋，腹板钢筋安装完毕，再安装箱侧模板，侧模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整，箱梁侧模板采用大块防水竹胶合板，以确保箱梁外观质量。

箱梁内模采用竹胶板，钢管或木枋支撑。

在箱梁的顶板上要根据施工需要设置人孔，一般在箱梁0.25L的顶板处，人孔尺寸60cm（纵向）×40cm（横向），以便将内模拆出。

由于箱梁底、侧模板安装后，有钢筋、预应力筋，内模等多道工序，作业时间相对较长，往往等到浇注砼时，模板内有许多杂物，应采取先用水冲洗、再用空压机吹干进行清理，并可在底模板的适应位置设置一块活动板，以便进行排泄清理。

几点注意：

模板与钢筋的安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

安装后不便涂刷脱模剂的内侧模板应在安装前涂刷脱模剂，顶板模板安装后，绑扎钢筋前涂刷脱模剂。

相互连接的模板，模板面要对齐，外腹板要加固稳定，整体检查模板线形，发现偏差及时调整，固定好支撑杆件。

模板连接缝间隙大于2mm用玻璃胶填缝并贴胶带密封。

预应力

管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。

防水竹胶板不得使用脱胶空鼓、边角不齐、板面覆膜不全的板材。

板材锯割时使用圆锯，以便画线后一次锯割成型，并能在安装时做到拼缝紧密平整。

模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、接点联系及纵横向稳定性进行全面检查，签认后方可浇注混凝土。

浇注时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

主要起重机械必须配备经过专门训练的专业人员操作，指挥人员、司机、挂钩工人要统一信号。

遇六级以上大风时应停止施工作业。

4、支架预压

支架根据技术规范的要求进行预压，以收集支架、地基的变形数据，作为设置预拱度的依据，预拱度设置时要考虑张拉上拱的影响。

预拱度一般按二次抛物线设置。

预压荷载包括箱梁重量、支架及模板和施工荷载（人群、机具等），预压重量=荷载*1.2安全系数。

根据设计图纸采用相当于浇筑段箱梁重量的120%对支架模板进行预压，以消除支架体系的非弹性压缩。

待此非弹性压缩稳定后即撤除预压，并在卸除预压荷载时测出弹性变形值，绘出弹性变形曲线作为调整底模板标高的依据。

预拱度设置。

根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，为预拱度的最高值，应设置在梁的跨中点。

其它各点的预拱度，应以中间点为最高值，以梁的两端为零，按直线或抛物线进行分配。

我们采用砂袋进行逐孔预压，按每孔梁的变截面系数分布压载，砂袋码放整齐，每层叠压。

预压完成后把砂袋倒运至下一跨，循环利用，减少中间环节，加快进度。

支架预压的时间，要压至沉降基本稳定，支架沉降观测，在支架顶面和底面都设置观测点。

横向设4个点，纵向每10米设一排。

每天观测2-3次，由测量队专人负责，作好记录，沉降稳定达48小时后开始逐步减压。

5、钢筋、预应力筋加工安装

在安装并调好底模后，开始底、腹板普通钢筋绑扎及预应力管道的预设，底、腹板钢筋及预应力管道完成后，支立腹板内外模板和内芯模。

然后绑扎顶板钢筋及预应力管道，并设置控制砼面顶面标高点，经监理工程师检查合格后，进行砼的浇注。

普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种试验，并报请监理工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，对于腹板钢筋一般根据其起吊能力，预先焊成钢筋骨架，吊装后再绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、焊接要符合技术规范的要求。

为保证混凝土保护层厚度，准备在钢筋骨架和模板之间错开放置适当数量的定制加工的与混凝土颜色相同的塑料垫块。

预应力管道采用镀锌钢带制作，预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50cm（曲线段）或100cm（直线段）一道的定位筋固定牢固，保证在混凝土浇注期间不产生位移。

金属管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度为被连接管道内径的5-7倍。

连接时接头处不产生角度变化及在混凝土浇注期间不发生管道的转动或移位，并外用胶布缠牢，防止水泥浆的渗入。

所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。

压浆管、排气管和排水管采用最小内径为20mm的标准管或适宜的塑性管，与管道之间的连接采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。

管道在模板内安装完毕后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。

预应力筋在浇注混凝土之前穿入管道，对钢绞线，将一根钢束中的全部钢绞线编束后整体装入管道中。

锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。

要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

锚下螺旋筋及加强钢筋严格按图纸设置，嗽叭口与波纹管道连接平顺，密封。

对锚垫板上的压浆孔妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。

预应力筋的下料长度通过计算确定，计算考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割采用砂轮锯切割，预应力筋编束时，梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。

施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。

对在混凝土浇注之前穿束的管道，力筋安装完成后，进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。

在混凝土浇注之前，将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并检查力筋能否在管道内自由滑动。

箱梁钢筋的安装和预应力筋的配置，与混凝土的浇注程序和模板的安装顺序配合进行。

6、砼的浇注和养护

箱梁施工前，做好砼的配合比设计及各种材料试验。

配合比设计时须查阅图纸钢筋保护层厚度、骨架最密集处钢筋净距，以便确定配合比骨料粒径大小，并报请监理工程师批准。

箱梁浇注砼方量较大，砼采用HZS75型拌和站集中拌和，两辆砼罐车运输，砼泵车泵送入模的方式进行浇注。

砼浇注前先对拌和站、泵车等设备进行认真的检修，确保机况良好，并备有应急设备，以防设备故障造成砼浇注过程中断。

根据设计图纸要求，第二联预应力筋整联张拉，砼方量达1129m3，考虑到灰罐散装水泥储量问题，因此每联砼安排分再次浇筑，先浇筑底板及腹板砼，再支顶板顶模，绑扎顶板钢筋，第二次浇筑顶板砼。

为防止砼二次浇筑在腹板外侧留下施工缝，可先在翼缘板沿腹板方向加钉一条2cm高的木板条，第一次砼浇筑到木板条顶，然后取除顶板条进行顶板施工。

砼浇注时要安排好浇注顺序，其浇注速度要确保下层砼初凝前覆盖上层砼。

一般为防止桥墩与支架发生沉降差而导致墩顶处梁体砼产生裂缝，自跨中向两边墩台连续浇注。

即从跨中开始浇筑时，分两个工作面对称进行浇筑。

底板及腹板的砼为597m3，拌和站拌和30m3/h,三辆罐车运输，能够满足浇筑要求。

砼采用从一端向另一端并按先低后高的原则顺序浇筑，底板先浇筑6m长（预计15m3）浇筑时间半小时，形成阶梯状，保证在下层砼初凝前覆盖上层砼，防止砼冷缝、分层现象出现，确保砼外观质量。

浇注顶板砼时在顶板钢筋上布设行夯轨道，控制顶板标高，顶板表面一定要进行二次收浆抹面，拉毛，及时养生，防止大面积裂缝。

（3）、浇筑第5孔剩余部分，另外5＃墩墩顶中横梁和第5孔后1/4长度约7m，共用时间约2小时；

（4）、浇筑第5孔剩余部分腹板，长度18m，约用时2小时；

（5）、浇筑第6孔跨中1/2底板，长度约10m，浇筑时间约2小时；

（6）、浇筑5＃墩后10m长度腹板，浇筑时间约1.5小时；

（7）、浇筑第6孔剩余部分底板和第6孔中横梁，长度约13m，浇筑时间约2小时；

（8）、浇筑第6孔剩余部分腹板，长度约15m，浇筑时间1.5小时；

（9）、浇筑第7孔跨中15m底板，用时2小时；

（10）、浇筑6＃墩墩顶中横梁和后10m腹板，浇筑时间约1.5小时；

（11）、浇筑第7孔剩余部分底板，长度约10m，浇筑时间1.5小时；

（12）、浇筑第7孔10m腹板，浇筑时间约1小时；

（13）浇筑7＃墩墩顶中横梁和后10m底板，浇筑时间约2小时；

（14）浇筑第7孔所有腹板，浇筑时间约1.5小时；

（15）浇筑第8孔15m底板，浇筑时间2小时；

（16）浇筑第8孔10m腹板，浇筑时间1.5小时；

（17）浇筑第8孔剩余部分底板和8＃墩墩顶端横梁，浇筑时间约2小时；

（18）浇筑剩余部分约15m腹板，浇筑时间1.5小时。

砼的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5-10cm。

对于每一个振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，也不得超振。

振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管，而且不得用振捣器运送砼。

对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，保证砼密实，由于该处钢筋密、空隙小，一般要选用小直径30的振捣棒。

在箱梁砼达到设计强度以后，拆除内外模板支架体系。

最后对于人洞采用吊模板，焊接钢筋网，用砼封好人洞口。

混凝土浇注后应立即进行养护。

在养护期间，应使混凝土表面保持湿润，防止雨淋、日晒和受冻。

对混凝土外露面，待表面收浆、凝固后即用透水土工布等物覆盖，并应经常在模板和透水土工布上洒水，洒水养护的时间，一般常温下不少于7天。

混凝土在养护期间或未达到一定强度之前，要防止遭受振动。

在强度未达到1.2Mpa以前，禁止通行。

7、张拉

在进行张拉作业前，必须对千斤顶、油泵进行配套标定，并每隔一段时间进行一次校验。

有几套张拉设备时，要进行编组，不同组号的设备不得混合。

每次千斤顶、油泵的率定报告均送工程部存档。

对力筋施加预应力前，对构件进行检验，外观和尺寸要符合质量标准要求。

当梁体砼强度达到设计规定的张拉强度（试压与梁体同条件养生的试件）时，方可进行张拉。

箱梁预应力的张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以钢束的实际伸长量进行校核，实测伸长值与理论伸长值的误差不得超过规范要求，否则应停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续张拉。

后张法预应力筋张拉时的理论伸长值为ΔL=PL/AyEg，P为预应力筋的平均张拉力，由于预应力筋张拉时，应先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一是初应力至张拉控制应力部的实测伸长量，二是初应力时推算的伸长值，实际伸长值为两者之和。

张拉的程序按技术规范的要求进行，对于夹片式等具有自锚性能的锚具和低松驰筋来说，一般程序为

0——>初应力——>σk持荷2分钟>锚固

张拉过程中的断丝、滑丝不得超过规范或设计的规定，如超过就更换钢丝或采取监理工程师同意的补救措施。

预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封锚混凝土保护，当长期外露时，采取防止锈蚀的措施。

锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割，要用砂轮机切割。

张拉顺序按图纸要求进行，无明确规定时可采取分批、分阶段对称张拉。

8、压浆、封锚

张拉完成后尽快进行孔道压浆和封锚，压浆所用灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂剂量按施工技术规范及试验标准中要求控制。

一般宜采用525普通硅酸盐水泥，水灰比0.4—0.45，水泥浆稠度控制在14-18s之间。

膨胀剂用量通过试验确定，但其自由膨胀率应小于10%，且不得含有对预应力筋或水泥有害的化学成分。

压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0.5—0.7Mpa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些。

每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间。

压浆应使孔道另一端饱满和出浆，并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止。

为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。

压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

压浆时，每一工作班留不少于3组的试件，检查其标养28d的抗压强度。

孔道压浆应及时填写施工记录。

水泥浆的标号原则上要求其设计强度达到箱梁混凝土的设计强度。

压浆完成后，应将锚具周围冲洗干净并凿毛，设置钢筋网，浇注封锚砼。

9、模板和支架的拆除

模板、支架的拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。

非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般混凝土强度达到2.5Mpa后。

钢筋混凝土结构的承重模板、支架，应在混凝土强度能承受自重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除。

设计上有规定的，按设计要求执行。

对于预应力筋分段分批张拉的结构，其支架的卸落应在该孔预应力筋全部张拉完毕且压浆强度达到规定要求后才能进行。

卸落支架按规定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。

在纵向对称均衡卸落，在横向同时一起卸落。

连续梁宜从跨中向支座依次循环卸落。

模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放。

10、工艺流程

浇筑底板、腹板砼

压浆、封锚

下一个施工段

拆除支架、底模

浇注顶板砼

预应力张拉

支内模顶板、绑顶板钢筋

预应力筋穿束

绑底板、腹板钢筋，穿预应力管道，支腹板模板

模板加工

钢筋加工

地基处理

支架预压

底模

支架

三、施工计划安排和资源配置

1、首件施工工序工期编排如下：

001第二联的施工准备（地基处理）3天［注：

前期另有10天的场地平整、碾压等］

002搭设支架5天

003底模安装4天

004预压　　　　　7天

005卸载2天

006调底模、安侧翼模2天

007钢筋骨架安装　　　5天

008安内侧模2天

009浇筑底板砼1天

010安顶板底模（拆腹板内模）2天

011绑扎顶板钢筋3天

012浇筑顶板砼　　　　1天

5、C匝道桥现浇箱梁部分应投入的模板支架数量。

（1）支架

①立杆：

2.4m：

2310根

1.8m：

1680根

1.2m：

2310根

②横杆：

1.2m：

9952根

0.9m：

4004根

③顶托：

3612个

④底托：

2310个

（2）钢管：

6m：

3120m

1.5m-2.5m：

336根

（3）十字扣：

2964个

（4）木枋：

①12*15：

2680m

　　　　　②10*10：

4770m

（5）模板：

新：

2224m2

　　　　　　　旧：

1030m2

（6）便道搭门洞：

30cm横杆：

18根

6、每个工作面人员组成如下：

架子工15人，钢筋工20人，模板工15人，其他15人。

每个工作面的人员与设备组织主要分为：

①支架班：

负责该工作面的支架搭设，以及预压等，汽车吊共用；

②钢筋班：

负责该工作面的钢筋加工制作与安装，配备对焊机1台、电焊机5台；

③模板班：

负责该工作面的模板制作、安装、拆除、保养等；

④砼班：

负责该工作面的上部构造的砼浇筑，配备HBT-60A拖式混凝土输送泵1台和臂长37m砼泵车1台；

7、全合同段在东门河设砼拌和站：

用于混凝土的集中拌和，配备HZS75型拌和站一套、2-JS500型拌和站一套、罐车4台；

四、材料、设备、人员进场计划、资源安排

（一）材料

1、水泥；徐州巨龙水泥集团总公司生产的42.5R“巨龙”牌水泥。

2、钢筋：

山东莱芜钢厂生产的I、II级钢筋。

3、钢绞线：

江西新华金属制品股份有限公司

以上材料经试验合格，可以用于本桥施工。

（详见材料检验报告）

（二）拟投入的机械设备（见进场设备一览表）

（三）人员进场计划资源安排（见工程主要施工管理人员表）

五、资金流动计划

流动资金：

本工程需要资金200万元，主要来源为工程计量款。

六、项目管理组织设置及人员分工

见项目经理部组织机构及职责表

七、质量安全控制方法、手段

为确保桥梁施工质量，我经理部实行三级质量控制和保证体系，分别如下：

第一级质量保证体系，由项目经理，总工程师，内部监理组成。

第二级质量保证体系，由各工区、厂负责人，测量试验负责人组成。

第三级质量保证体系，由各工班质量检查员组成。

八、确保质量措施

①成立以总工程师为主的科技攻关小组及专题QC小组，对施工中的新工艺、出现的新问题及时进行技术攻关，制定切实合理的方案，保证工期进度和质量。

②在整个施工过程中，做好各道工序的检查验收和交接班工作，坚持测量复核制度。

③坚持执行监理检查验收制度，不经监理签认，不进行下道工序。

④坚持做好原材料的检验和试验，随施工随取样试验。

⑤做好各道工序施工前的技术交底工作，做好原始资料整理工作，做到资料齐全，为竣工做好准备。

⑥严格执行本合同招标文件《技术规范》及《公路桥涵施工技术规范》有关规定。

九、安全保证措施：

1、严格执行安全生产操作规程，执行国家及地方有关劳动安全政策法令、规章制度，严格按照建筑安装操作规程施工，建立健全管理体系，项目部设专职安全员，施工队配备兼职安全员，层层抓安全，人人抓落实，做到文明施工安全生产。

2、施工队长主管安全工作，班组设置一名安全员，由各班组长兼职。

开班前召开安全小组会议，定期召开职工大会，进行安全教育工作。

3、施工前对全体施工及管理人员进行安全教育，每月定期进行安全检查，电路、机械传动部件设有防护措施，进入施工现场人员需佩戴安全帽，各生产机长及班组安全员负责现场安全工作。

4、施工现场的所有设备机具、安全装置、设施、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。

5、现场施工的各特殊工种如电焊、起重等均持证上岗。

6、严格执行碗扣支架搭设有关规定。

十、进度保证措施

为确保本工期在预定的期限内完工，特采取如下措施：

1.组织精干、高效有经验的施工指挥领导班子。

2.编制严密的施工组织设计及工程进度网络计划，优化施工技术方案，按网络技术进行施工管理，紧紧抓住关键工序和关键路线。

3.做好材料、机械、设备队伍的各项保障工作，它们是完成工期的物质保证；同时狠抓施工管理，做到文明、科学、安全施工，这是保证工期的软件措施。

4.加强施工生产调度，合理的安排各项目、各工种、各工序，排除一切干扰，合理安排机械设备、施工材料、人力，最大限度地发挥各职能部门的作用。

5．合理安排各个环节、各工序的施工，形成流水作业；制定奖罚措施，每月检查兑现一次，保质保量完成任务的奖，完不成的罚。