建筑工程管理地下工程建筑.docx
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建筑工程管理地下工程建筑
（建筑工程管理）地下工程建筑
新奥法--
奥地利人L.v.Rabcewicz根据本国多年隧道施工经验总结出的壹种施工法。
特点是采用光面爆破；以锚喷作壹次支护，必要时加钢拱支架；根据围岩地压及变形实测数据，再合理进行二次支护；对软岩强调封底。
新奥法是应用岩体力学理论，以维护和利用围岩的自承能力为基点，采用锚杆和喷射混凝土为主要支护手段，及时的进行支护，控制围岩的变形和松弛，使围岩成为支护体系的组成部分，且通过对围岩和支护的量测、监控来指导隧道施工和地下工程设计施工的方法和原则。
新奥法是于利用围岩本身所具有的承载效能的前提下，采用毫秒爆破
和光面爆破技术，进行全断面开挖施工，且以形成复合式内外俩层衬砌来修建隧道的洞身，即以喷混凝土、锚杆、钢筋网、钢支撑等为外层支护形式，称为初次柔性支护，系于洞身开挖之后必须立即进行的支护工作。
因为蕴藏于山体中的地应力由于开挖成洞而产生再分配，隧道空间靠空洞效应而得以保持稳定，也就是说，承载地应力的主要是围岩体本身，而采用初次喷锚柔性支护的作用，是使围岩体自身的承载能力得到最大限度的发挥，第二次衬砌主要是起安全储备和装饰美化作用。
新奥法的基本要点
可归纳为以下7点：
①洞室开挖后，应使围岩自身承担主要的支护作用，而衬砌只是对围岩进行加固，使成为壹个整体而共同发生作用。
因此，须最大限度地保持围岩的固有强度，以发挥围岩的自承能力。
如及时喷混凝土封闭岩壁，就能有效地防止围岩松弛，而不使其强度大幅度降低，同时也不存于因顶替支撑而使围岩变形松弛。
总之应使围岩经常处于三轴应力约束状态，最为理想。
②预计围岩有较大变形和松弛时，应对开挖面施作保护层，而且应于恰当的时候敷设，过早或过迟均不利。
其刚度不能太大或太小，又必须是能和围岩密贴，而要做成薄层柔性，允许有壹定变形，以使围岩释放应力时起卸载作用，尽量不使其有弯矩破坏的可能。
这种支护和传统的支护不同，不是因受弯矩而是受压剪作用破坏的。
由于混凝土的抗压和抗剪强度比抗拉和抗弯强度大得多，从而具有更高的承载能力。
壹次支护的位移收敛后，可于其光滑的表面上敷设高质量的防水层，且修筑为提高安全度的二次支护。
前后俩次支护和围岩之间均只有径向力作用。
③衬砌需要加强的区段,不是增大混凝土的厚度,而是加钢筋网、钢支撑和锚杆，使隧道全长范围采用大致相同的开挖断面。
此外，因为新奥法不于坑道内架设杆件支撑，空间宽敞，从而提高了安全性和作业效率。
④为正确掌握和评价围岩和支护的时间特性，可于进行室内试验的同时，于现场进行量测。
量测内容为衬砌内的应力、围岩和衬砌间的接触应力以及围岩的变位，据以确定围岩的稳定时间、变形速度和围岩分类等最重要的参数，以便适应地质情况的变化，及时变更设计和施工。
量测监控是新奥法的基本特征，量测的重点是围岩和支护的力学特征随时间的变化动态。
衬砌的做法和施作时间是依据围岩变位量测决定的。
⑤隧道支护于力学上可见作厚壁圆筒。
它是由围岩支承环和衬砌环组成的结构，且俩者存于共同作用。
圆筒只有于闭合后才能于力学上起圆筒作用，所以除于坚硬岩层之外，敷设仰拱使衬砌闭合是特别重要的。
围岩的动态主要取决于衬砌环的闭合时间。
当上半断面超前掘进过多时,就相应地推迟了它的闭合时间,于隧道纵方向形成悬臂梁的状态而产生大弯曲的不良影响。
另外，为防止引起围岩破坏的应力集中，断面应做到无角隅，最好采用圆形断面。
⑥围岩的时间因素仍受开挖和衬砌等施工方法的影响，它对结构的安全性起着决定的作用。
考虑掘进循环周期、衬砌中仰拱的闭合时间、拱部导坑的长度以及衬砌强度等变化因素，把围岩和支护作为壹个整体来谋求稳定。
从应力重分布角度去考虑，全断面壹次开挖是最有利的；分部开挖会使应力反复分布而造成围岩受损。
⑦岩层内的渗透水压力，必须采取排水措施来降低。
新奥法的支护结构至今仍处于经验设计的阶段，它的前提是要科学地进行围岩分类，且根据已经修建的类似工程的经验，提出支护设计参数或标准设计模式。
这种工程类比法目前仍只考虑了岩体结构、岩块单轴抗压强度、弱面特性等工程地质性质、坑道的跨度以及围岩自稳时间等主要因素，需于各种设计和施工规程的实施过程中，依据量测数据加以修正。
现场监控设计，壹般分成预先设计阶段和最后设计阶段，后者是根据现场监控量测数据，经分析比较或计算后，最后提出设计。
理论解析和有限元数值计算，至今仍不能得出充分可靠和满意的结果，必须由上述俩种方法即经验和量测加以验证。
地下水对工程建筑的危害
（1）地下水位的变化,对工程建筑的危害影响极大,如地下水位上升,可引起浅基础地基承载力的降低,于有地震砂土液化的地区会引起液化的加剧,岩土体产生变形、滑移、崩塌失稳等不良的地质作用。
再有,于寒冷地区产生地下水的冻胀影响。
其实就建筑物本身而言,若是地下水位于基础底面以下压缩层内发生上升变化,水浸湿和软化岩土,因而使地基土的强度降低,压缩性增大,建筑物则会产生过大的沉降,导致地基严重变形。
尤其是对于结构
不稳定的土（例如湿陷性黄土,膨胀土等）这种现象更为严重,对设有地下室的建筑的防潮和防湿也均为很不利。
（2）地下水侵蚀性的影响主要体当下水对混凝土、可溶性石材、管道以及金属材料的侵蚀和危害。
突出表当下地下水的侵蚀性和地下水中的化学性质的积极作用,于工程上带来很大的危害,侵蚀性于或快或慢的进行,改变了各种建筑材料的使用预期。
（3）于饱和的砂性土层中施工,由于地下水的水力状态的改变,使土颗粒之间的有效应力等于零,土颗粒悬浮于水中,随着水壹起流出的现象被称为流砂。
这种不良地质作用的影响主要表现为于工程施工过程中会造成大量的土体流动,致使地表塌陷或建筑物的地基破坏,会给工程带来极大的困难,或者直接影响建筑施工及附近建筑物的稳定。
（4）如果地下水渗流水力坡度小于临界水力坡度,那么虽然不会产生流砂现象,可是土中细小颗粒仍有可能穿过粗颗粒之间的孔隙被渗流带走。
其结果是使地基土的强度受到破坏,土下形成空洞,从而导致地表塌陷,破坏建筑场地的稳定,此种现象就是常说的潜蚀。
（5）地下水的不良地质作用中,仍有壹个应尤其注意的是基坑涌水现象。
这种现象发生于建筑物基坑下有承压水时,开挖基坑会减小基坑底下承压水上部的隔水层厚度,减小过多会使承压水的水头压力冲破基坑底板形成涌水现象。
涌水会冲毁基坑,破坏地基,给工程带来壹定程度的经济损失。
（6）过度开采地下水,经常造成地面沉陷,塌陷的地面给工程造成极大的危害,经济损失很大。
此类的工程实例很多,例如某壹工厂为了赚取更大的利润,工业用水采用地下水,由于开采量超大,过度抽取地下水而造成了地面塌陷成很大的漏斗状,因此而造成周边的建筑开裂,地基很多失稳,给人们带来了极大的安全隐患,过渡开采地下水的实例告诉我们,地下水资源能够被利用,可是不能盲目的过度的利用,否则就会受到大自然的惩罚。
总之,由于地下水的复杂成分和性质,对工程建筑的不良影响以及危害体当下之上诸多方面,因此工程建筑中要谨防地下水的影响,避免地下水的多种危害。
应该做到安全设计、施工和正常使用。
基坑开挖边坡失稳的主要原因----落后的设计手段,忽视支护基坑的边坡稳定,是引起基坑土坡失稳的主要原因。
基坑开挖边被失稳壹般由以下几种情况引起：
1．基坑深度过大，而坑壁坡度较陡。
2．对于湿土而言，坑壁坡度陡于该湿度下上的天然坡度。
3．地下水以下部分开挖，土质易坍塌却没有增设加固措施。
4．基坑四周没有设置截水沟、排水沟拦截地表径流。
5．弃土位置距基坑太近甚至放于基坑四周。
6．于粗、细砂质上层中，水的渗流会挟带细砂颗粒流动，破坏土体结构，引起基坑壁坍塌。
7．施工延续时间过长。
8．施工所用大型设备于坑周边重复作业或振动较大等。
盾构法-----1.用带防护罩的特制机械（即盾构）于破碎岩层或土层中掘进隧洞的施工方法。
可同时有序进行掘进、出碴、拼装预制混凝土衬砌块。
2.用带防护罩的特制机械（称盾构）于破碎岩层或土层中掘进隧洞的施工方法。
盾构法（ShieldMethod）是暗挖法施工中的壹种全机械化施工方法，它是将盾构机械于地中推进，通过盾构外壳和管片支承四周围岩防止发生往隧道内的坍塌，同时于开挖面前方用切削装置进行土体开挖，通过出土机械运出洞外，靠千斤顶于后部加压顶进，且拼装预制混凝土管片，形成隧道结构的壹种机械化施工方法。
盾构法施工的基本条件
于松软含水地层，或地下线路等设施埋深达到10m或更深时，能够采用盾构法，即，
1、线位上允许建造用于盾构进出洞和出碴进料的工作井；
2、隧道要有足够的埋深，覆土深度宜不小于6m；
3、相对均质的地质条件；
4、如果是单洞则要有足够的线间距，洞和洞及洞和其它建（构）筑物之间所夹土（岩）体加固处理的最小厚度为水平方向1.0m，竖直方向1.5m；
5、从经济角度讲，连续的施工长度不小于300m。
盾构既是壹种施工机具，也是壹种强有力的临时支撑结构。
盾构机外形上见是壹个大的钢管机，较隧道部分略大，它是设计用来抵挡外向水压和地层压力的。
它包括三部分：
前部的切口环、中部的支撑环以及后部的盾尾。
大多数盾构
形状为圆形，也有椭圆形、半圆形、马蹄形及箱形等其他形式。
盾构法施工步骤
盾构施工方法由以下几个步骤组成：
第壹，于置放盾构机的地方打壹个垂直井，再用混泥土墙进行加固；
第二，将盾构机安装到井底，且装配相应的千斤顶；
第三，用千斤顶之力驱动井底部的盾构机往水平方向前进，形成隧道；
第四，将开挖好的隧道边墙用事先制作好的混泥土衬砌加固，地压较高时能够采用浇铸的钢制衬砌加固来代替混泥土衬砌。
盾构法施工中，其隧道壹般采用以预制管片拼装的圆形衬砌，也可采用挤压混凝土圆形衬砌，必要时可再浇筑壹层内衬砌，形成防水功能好的圆形双层衬砌。
盾构法施工的优缺点
优点
1、安全开挖和衬砌，掘进速度快；
2、盾构的推进、出土、拼装衬砌等全过程可实现自动化作业，施工劳动强度低。
3、不影响地面交通和设施，同时不影响地下管线等设施；
4、穿越河道时不影响航运，施工中不受季节、风雨等气候条件影响，施工中没有噪音和扰动；
5、于松软含水地层中修建埋深较大的长隧道往往具有技术和经济方面的优越性。
盾构法施工的点
缺点
1、断面尺寸多变的区段适应能力差；
2、新型盾构购置费昂贵，对施工区段短的工程不太经济。
盾构法施工得到广泛使用，因其具有明显的优越性：
①于盾构的掩护下进行开挖和衬砌作业，有足够的施工安全性；②地下施工不影响地面交通,于河底下施工不影响河道通航;③施工操作不受气候条件的影响;④产生的振动、噪声等环境危害较小;⑤对地面建筑物及地下管线的影响较小。
锚喷支护是喷射砼、锚杆以及钢筋网（或钢纤维）用于围岩支护的总称。
随着围岩稳定程度的不同，它们能够单独设置，也能够综合运用。
当围岩稳定性较好时，能够采用锚杆支护或喷射砼支护；当围岩稳定性较差时，能够采用锚网喷联合支护。
目前，锚喷支护理论日益完善，但于实际施工实践中，理论成果运用不足，普及知识仍须加强。
本文阐述了锚喷支护于海军1206工程中应用经验，希望对其它工程建设有参考作用。
1锚喷支护的基本构造
1.1喷射砼
喷射砼是将符合要求的砂、碎石、水泥等按壹定比例混合放于喷射机中，借助高压气流喷射（加水）到岩体表面凝固而成的。
喷射砼不仅能够隔绝空气，防止围岩风化，而且能够作为结构物承受荷载，从而起到保护围岩稳定的作用。
喷射砼分为干喷和湿喷俩种，喷射砼的标号不应低于C15，通常应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，且强度等级不应低于32.5MPa。
为了尽快获得强度，及早向围岩提供支护力，通常均于混合料中加入壹定数量（通过试验确定）的速凝剂。
喷射砼喷射作业前的准备工作应达到规范要求，通常均采用分层喷射的方法，每次喷射的厚度应遵守设计要求或规范要求。
后壹次喷射应于前壹层砼终凝后进行，只要将喷射表面冲洗干净，先后喷射的俩层砼壹般均能粘结良好，不影响其受力性能。
喷射作业紧跟开挖工作面时，砼终凝到下壹循环放炮的时间，不应少于3小时。
为了提高支护的承载能力，也能够于喷射砼中设置钢筋网，称为网喷支护。
通常沿洞室横向布置直径较大的受力钢筋，沿纵向布置直径较小的构造钢筋。
钢筋网应随岩面铺设，且和锚杆联结牢固，防止喷射砼时震动。
近年来，钢纤维喷射砼技术发展较快。
于喷射砼中掺入钢纤维或玻璃纤维以取代钢筋网，工艺简单，施工方便，既节约劳动力和时间，又能够提高抗拉强度，增大结构韧性，改善抗冲击荷载的性能，可能成为今后发展的壹种趋向。
1.2锚杆支护
锚杆支护是于岩石中钻孔，且于其中固定各种材料或形式的锚杆，用来加固和支护围岩的壹种是形式。
它和喷射砼壹起，广泛使用于地下工程中。
锚杆的种类很多，本文重点介绍钢筋砂浆全长锚固锚杆（简称砂浆锚杆）。
锚杆杆体钢筋宜采用Ⅱ、Ⅲ级钢，钻孔直径为28～32mm时，宜采用Q235钢筋。
杆体直径壹般为16～32mm。
固结锚杆的水泥砂浆强度等级不应低于M20,锚固力必须满足设计要求。
锚杆通常成梅花形布置，间距不宜大于杆体长度的二分之壹。
锚杆壹般应和主结构面垂直或尽可能有较大的交角。
当主结构面不明显时，则沿周边径向布置。
砂浆锚杆又有俩种注浆方法。
其壹，于钻孔中先灌注水泥砂浆，然后插入锚杆；其二，于钻孔中先安设杆体，然后用真空法压注水泥砂浆。
无论采用那壹种注浆方法均必须保证砂浆于钻孔中充填饱满。
砂浆锚杆的承载能力取决于钢筋和砂浆间的握裹力和砂浆和钻孔岩壁间的粘结力，它和钢筋的类型、直径以及锚杆的锚长度等因素有关，壹般均由试验直接测定。
2锚喷支护的作用机理
锚喷支护的基本原理就是把作为荷载见待的围岩转化成能够承受外荷的壹种结构（岩石结构），而把衬砌（人工结构）转变成扶持围岩稳定的壹种支护措施。
锚喷支护和围岩粘结于壹起，形成壹个统壹体，二者互相依存，彼此制约，共同变形，联合受力，而真正起作用的是围岩。
和模注式衬砌相比，锚喷支护特点如下：
（1）工艺简单，操作方便，能于爆破后几小时内及时加固围岩；
（2）和围岩紧密连接共同工作，直接提供径向和切向抗力；
（3）能够根据需要于不同时段分层构筑；
（4）厚度薄，刚度小，具有较大的韧性。
于实践中，初喷层厚度掌握不好，有时会出现裂隙现象，这正是初喷层材料强度被充分利用的壹种表现，如果及时进行补喷，喷层的应力状态得到调整，不仅能够阻止裂隙的发展，甚至能够使裂隙重新闭合。
灌注桩-----是指于工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段于地基土中形成桩孔，且于其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。
钻孔灌注桩是按成桩方法分类而定义的壹种桩型。
按成桩工艺，钻孔灌注桩能够分为：
干作业法钻孔灌注桩；
泥浆护壁法钻孔灌注桩；
套管护壁法钻孔灌注桩。
钻孔灌注桩具有以下技术特点：
a.施工时基本无噪音、无振动、无地面隆起或侧移，因此对环境和周边建筑物危害小；
b.大直径钻孔灌注桩直径大、入土深；
c.对于桩穿透的土层能够于空中作原位测试，以检测土层的性质；
d.扩底钻孔灌注桩能更好地发挥桩端承载力；
e.经常设计成壹柱壹桩，无需桩顶承台，简化了基础结构形式；
f.钻孔灌注桩通常布桩间距大，群桩效应小；
g.某些利用“挤扩支盘”钻孔灌注桩能够有效减少桩径和桩长，提高桩的承载力，减少沉降量；
h.能够穿越各种土层，更能够嵌入基岩，这是别的桩型很难做到的；
i.施工设备简单轻便，能于较低的净空条件下设桩；
j.钻孔灌注桩于施工中，影响成桩质量的因素较多，质量不够稳定，有时候会发生缩径、桩身局部夹泥等现象，桩侧阻力和桩端阻力的发挥会随着工艺而变化，且又于较大程度上受施工操作影响；
k.因为钻孔灌注桩的承载力非常高，所以进行常规的静载试验壹般难以测定其极限荷载，对于各种工艺条件下的桩受力，变形及破坏机理当下尚未完全被人们掌握。
设计理论有待进壹步完善。
钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法俩种。
泥浆护壁施工法
冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。
该施工法的过程是：
平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机且定位→钻进成孔→清孔且检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。
施工顺序
全套管施工法
全套管施工法的施工顺序。
其壹般的施工过程是：
平场地、铺设工作平台、安装钻机、压套管、钻进成孔、安放钢筋笼、防导管、浇注混凝土、拉拔套管、检查成桩质量。
全套管施工法的主要施工步骤除不需泥浆及清孔外，其它的和泥浆护壁法均类同。
压入套管的垂直度，取决于挖掘开始阶段的5~6m深时的垂直度。
因此应该随使用水准仪及铅垂校核其垂直度。
钢筋笼安装质量问题
①钢筋笼安装和设计标高不符
预防措施：
钢筋笼制作完成后，注意防止其扭曲变形，钢筋笼入孔安装时要保持垂直，砼保护层垫块设置间距不宜过大，吊筋长度精确计算，且于安装时反复核对检查。
②钢筋笼的上浮
钢筋笼上浮的预防措施：
严格控制砼质量，坍落度控制于18±3cm，砼和易性要好。
砼进入钢筋笼后，砼上升不宜过快，导管于砼内埋深不宜过大,严格控制于10m以下，提升导管时，不宜过快，防止导管钩钢筋笼，将其带上等。
水下砼灌注问题
①堵管
预防措施：
商品砼必须由具有资质，质量保证有信誉的厂家供应，砼的级配和搅拌必须保证砼的和易性、水灰比、坍落度及初凝时间满足设计或规范要求，现场抽查每车砼的坍落度必须控制于钻孔灌注桩施工规范允许的范围以内。
灌注用导管应平直，内壁光滑不漏水。
②桩顶部位疏松
预防措施：
首先保证壹定高度的桩顶留长度。
因受沉渣和稠泥浆的影响，极易产生误测。
因此能够用壹个带钢管取样盒的探测，只有取样盒中捞起的取样物是砼而不是沉淀物时，才能确认终灌标高已经
达到。
③桩身砼夹泥或断桩
预防措施：
成孔时严格控制泥浆密度及孔底沉淤，第壹次清孔必须彻底清除泥块，砼灌注过程中导管提升要缓慢，特别到桩顶时，严禁大幅度提升导管。
严格控制导管埋深，单桩砼灌注时，严禁中途断料。
拔导管时，必须进行精确计算控制拔导管后砼的埋深，严禁凭经验拔管。
水泥搅拌桩----水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂的主剂，是软基处理的壹种有效形式，利用搅拌桩机将水泥喷入土体且充分搅拌，使水泥和土发生壹系列物理化学反应，使软土硬结而提高基础强度。
软土基础经处理后，加固效果显著，可很快投入使用。
适用于处理淤泥、淤泥质土、泥炭土和粉土土。
水泥搅拌桩按材料喷射状态可分为湿法和干法俩种。
湿法以水泥浆为主，搅拌均匀，易于复搅，水泥土硬化时间较长；干法以水泥干粉为主，水泥土硬化时间较短，能提高桩间的强度。
但搅拌均匀性欠佳，很难全程复搅。
水泥搅拌桩施工工艺流程
1、施工准备
1.1搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下壹切障碍（包括大块石、树根和生活垃圾等）。
场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。
1.2水泥搅拌桩应采用合格等级强度普通硅酸盐袋装水泥以便于计量。
使用前，承包人应将水泥的样品送中心试验室或监理工程师指定的试验室检验。
1.3水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。
监理工程师每天收集电脑记录壹次。
1.4水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。
2、施工工艺流程
桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻且喷水泥浆→至工作基准面以下0.3m→重复搅拌下钻且喷水泥浆至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→施工下壹根桩。
桩位放样：
根据桩位设计平面图进行测量放线，定出每壹个桩位，误差要求小于钻机定位：
依据放样点使钻机定位，钻头正对桩位中心。
用经纬仪确定层向轨和搅拌轴垂直，调平底盘，保证桩机主轴倾斜度不大于1%。
钻进：
启动钻机钻至设计深度，于钻进过程中同时启动喷浆泵，使水泥浆通过喷浆泵喷入被搅动的土中，使水泥和土进行充分拌合。
于搅拌过程中，记录人应记读数表变化情况。
重复搅拌和提升：
采用二喷四搅工艺，待重复搅拌提升到桩体顶部时，关闭喷浆泵，停止搅拌，桩体完成，桩机移至下壹桩位重复上述过程细碎机。
3、施工控制
3.1水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道且检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。
3.2为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，于主机上悬挂壹吊锤，通过控制吊锤和钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。
3.3对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。
3.4为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。
同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。
3.5水泥搅拌配合比：
水灰比0.45～0.55、水泥掺量12％、每米掺灰量46.25kg、高效减水剂0.5％。
3.6水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。
第壹次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。
第壹次下钻和提钻时壹律采用低档操作，复搅时可提高壹个档位。
每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa。
3.7为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第壹次提钻喷浆时应于桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且于桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。
3.8于搅拌桩施工过程中采用"叶缘喷浆"的搅拌头。
这种搅拌头的喷浆口位于搅拌叶片的最外缘，当浆液离开叶片向桩体中心环状空间运移时，随着叶片的转动和切削，浆液能较均匀地散布于桩体中的土中。
长期使用证明，"叶缘喷浆"搅拌头能较好地解决喷浆中的搅拌不均问题。
3.9施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。
每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。
严禁于尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。
储浆罐内的储浆应不小于壹根桩的用量加50kg。
若储浆量小于上述重量时，不得进行下壹根桩的施工。
3.10施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。
如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。
于12小时内采取补喷处理措施，且将补喷情况填报于施工记录内。
补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。
3.11现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：
a施工桩号、施工日期、天气情况；b喷浆深度、停浆标高；c灰浆泵压力、管道压力；d钻机转速；f钻进速度、提升速度；g浆液流量；h每米喷浆量和外掺剂用量；i复搅深度。
4质量检查4.1轻便触探法成桩7天可采用轻便能探法检验桩体质量。
用轻便触探器所带勺钻，于桩体中心钻孔取样，观察颜色是否壹致，检查小型土搅拌均匀程度、根据轻便触探击数和水泥土强度的关系，检查桩体强度能否达到设计要求，轻便能探法的深度壹般不大于4m。
4.2钻芯取样法水泥生产工艺流程成桩28天后，用钻芯取样的方法检查桩体完整性，搅拌均匀程度，桩体强度、桩体垂直度。
钻芯取样频率为1%～1.5%。
水泥搅拌桩桩径壹般为500MM~550MM，最大为600MM，固化剂常用等级强度为32.5/42.5。
水泥掺量除块状加固时可用被加固湿土质量的7%~12%外，其余宜为12%~20%。
加固深度：
湿法<20m，干法<15m.
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