混凝土灌注桩人工挖孔.docx

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混凝土灌注桩人工挖孔

〔三〕人工挖孔灌注桩

1、施工流程图

放线定位桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位〔中心〕轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方〔修边〕→先拆第一节支第二节护壁模板〔放附加钢筋〕→浇第二节护壁混凝土→检查桩位〔中心〕轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底局部→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒〔导管〕→浇筑桩身混凝土→插桩顶钢筋

2、人工挖孔桩的技术措施

在人工挖孔桩过程中施工要点为：

护壁砼配合比、孔口放样、每节中心位置以及孔深测量。

要求施工中及时记录每节施工土质、渗水量、中心偏位、起始深度等。

开挖前去除现场杂物，整平夯实，精确放样，四周距孔中心桩1米处设4个保护桩，十字对称布置。

在井口护壁施工结束后，将桩中心标注在井口护壁上。

同排桩基开挖时，采用间隔挖孔，群桩开挖时，应采用梅花形开挖，以防止开挖过程中对相邻桩基护壁影响。

遇上轻微流砂时，将护壁长度缩短为，减少开挖孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。

挖孔时，采用每进尺进行一次砼护壁，砼护壁标号应不小于C25。

护壁模板宜采用定型二半圆合一的喇叭形钢模，护壁厚度在12-20cm，采用集中拌和，钢棒捣实，护壁后每节上孔径按设计桩径下口孔径大于设计桩径16cm。

当护壁混凝土振捣不密实，出现护壁渗水时，要及时处理。

渗水较小时，可用防水材料直接堵塞。

对水量稍大的孔，可以打入木楔，周围再用防水材料封闭。

对水压大、渗水量大的孔，根据孔径大小，可选择相应的塑料管嵌入导流，周围用防水材料封闭，在开挖桩孔时，用泄水管将水引出孔外，在浇注桩身混凝土前，用铁丝将管扎牢并切断。

每一节开挖前，在孔口恢复中心桩后，用吊锤放样该节孔中心位置，以防出现桩心偏位。

粘土层采用镐挖锹铲，硬土层及强风化岩层采用风镐破碎。

挖孔至10m以下时，采用鼓风机通风，使孔内保持新鲜空气。

在空气中灌注混凝土，通常采用串筒下料、分层振捣或短护筒直接投料的方法施工。

实践证明，用两种方法结合施工，更能保证桩身混凝土的密实性。

因为要将地下水的影响降到最低，就要尽可能加快灌注速度，要求集中足够数量的混凝土在短时间内完成浇注，以便利用混凝土自身的重量压住地下水的渗入。

地下水对混凝土的均匀性、密实性影响很大。

采用何种混凝土施工方法，应根据地下水的水流速度来确定。

当自孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较大〔参考值≧6mm/min〕时，那么应采用水下灌注桩的方法，对此，施工技术标准中有详细的条款。

需注意的是，灌注混凝土前，孔内水位至少要与孔外地下水位同高或高出1～1.5m。

垂直起重设备要架立牢固，应能承受一定的冲力不致翻倒，垂直起重设备必须经检验合格前方可投入使用。

挖至设计桩底标高后，采用探孔器测验孔垂直度和孔深。

该工程拟投入的仪器主要有经纬仪和自动安平水准仪等。

当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。

必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。

操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防平安事故的发生。

当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。

地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。

应日夜三班抽水，使水位保持稳定。

地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。

桩孔口安装水平推移的活动平安盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好平安盖板，防止杂物掉下砸人。

无关人员不得靠近桩孔口边。

吊运土时，再翻开平安盖板。

开挖吊运第二节桩孔土方〔修边〕，从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好平安帽，地面人员应拴好平安带。

吊桶离开孔口上方时，推动活动平安盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。

吊桶在小推车内卸土后，再翻开活动盖板，下放吊桶装土。

桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。

3、人工挖孔桩成孔施工

桩基施工考前须知

每天施工前，应安排下井人员对已做护壁进行检查，在无异常样情况下，才能进下模成孔的开挖。

桩基人工成孔施工

施工流程

土方开挖〔或抽水〕→清孔壁、校核垂直度和桩径→混凝土护壁→下挖。

成孔施工方法

〔1〕采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比拟硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。

垂直运土，用人工进行垂直运土；轴线经复核无误后开始第一节开挖，每进尺1米做混凝土护壁一次，即以1米为一个施工段；当桩孔深度超过10米时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气，提土桶或吊笼上下保证联系通畅。

〔2〕成孔开挖以二人为一个小组配合，每小组一天安排2～3根桩进行流水作业，保证每根桩每天进尺一至两模，施工时共成立5个小组交叉施工。

〔3〕开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时，采用人工及空压机和风镐配合施工。

〔4〕成孔过程中，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。

〔5〕桩位、垂直度、直径校核：

基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。

开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。

第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用竹片定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的方法进行。

质量检查

检查分土方开挖、混凝土护壁二次进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。

护壁施工

桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。

先撤除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。

浇筑第二节护壁混凝土,混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。

混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。

模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。

拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度到达1MPa。

混凝土护壁施工时每根桩采用上口直径为桩径，下口直径为桩径加500mm，高度为1100mm或2500mm。

第一节护壁应高出地面30-50cm以上，以便于挡土或定点等。

终孔检查

挖孔至设计持力层后，施工单位应进行自检评定，工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及标准允许范围内。

报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理隐蔽验收签证手续。

当设计持力层经过相关部门核验前方可进行扩大头的施工，扩大头施工好后施工单位应进行自检评定，报监理、勘察、设计院及业主等部门核验办理隐蔽验收签证手续。

挖孔考前须知

桩孔的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，及时纠正，保证位置正确。

桩端终孔深度按设计要求施工，每根桩终孔后必须请勘察、设计、业主、监理人员检查验收，要逐根进行隐蔽检查。

遇塌孔，采取在塌方处砌砖外模，配适量直径6mm间距150mm钢筋，再支内模灌筑砼护壁。

当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。

开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。

如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，那么应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真去除。

在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，去除虚土杂物。

必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

垂直偏差过大：

由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。

每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。

严禁用草袋、塑料布虚掩。

质量标准

桩孔位中心线位移允许偏差：

≤3０ｍｍ；

桩孔径允许偏差：

不允许负偏差；

护壁混凝土厚度允许偏差：

±１５ｍｍ；

孔底沉渣厚度：

不允许。

4、人工的挖孔桩钢筋笼制作安装

钢筋笼制安拟采用主筋焊接，孔上制作成型或孔内绑扎成型两种施工工艺，视具体情况选择采用。

钢筋笼制作

材料要求：

钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定进行见证取样检验，请监理单位、施工单位双方共同现场见证取样，检验结果书面通知技术负责人，报送监理单位审批认可合格前方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。

钢筋笼制作前应按不同的桩逐根翻出实样，先按实样制作加劲箍、螺旋箍筋，主筋采用闪光对焊或电弧焊，该工艺在地面操作，并按每300个接头为一个验收批抽样送检合格前方可使用。

制作时按编号、挂牌、逐根堆放在孔口。

钢筋笼绑扎施工方法

4.2.1施工前应具备的条件：

〔1〕桩成孔经有关部门验收合格，已办理终孔验收手续。

〔2〕钢材原材料具有合格证及检验报告。

〔3〕孔内积水已抽干，用通风机具向下输送新鲜空气，且孔内空气经测试合格后。

〔4〕下井作业前已向班组进行平安及技术交底。

工艺流程：

钢筋井上下料→安装加劲箍→主筋与加劲箍焊接→绑扎螺旋筋→吊钢筋笼到孔内安装→办理隐蔽手续→桩身砼浇筑。

钢筋笼制作

按设计要求及实际桩长，孔上进行钢筋的配料，主筋搭接下料时，保证在35d或500ｍ范围内搭接头的数量不超过主筋的50%，加劲箍制作时应确保桩主筋的保护层不得小于50mm，螺旋盘分段长度满足可绑3～5圈所需的钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于3道。

钢筋笼吊装施工方法

钢筋笼在孔上制作成型后，为确保钢筋笼吊装平安，决定采用整体吊装或者采用扒杆吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。

在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊桩的吊点。

当钢筋笼制作为一段时，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装；当钢筋笼制作为分段时，将下一节钢筋笼吊放于孔口并高出左右,然后把上一节钢筋笼吊起,使主筋对准后进行焊接,再绕螺旋箍筋，把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。

钢筋笼隐蔽检查

钢筋笼安装好后，应对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。

钢筋笼制作允许偏差

1．主筋间距：

±10mm；

2．箍筋间距或螺旋筋螺距：

±20mm；

3．钢筋笼直径：

±10mm；

4．钢筋笼长度：

±50mm。

5、砼材料要求及浇筑

原材料要求

水泥：

宜用425#普硅或矿渣水泥，并有出厂合格证及试验报告。

砂：

中砂，含泥量不大于3%。

石子：

碎石，粒径10-15mm，含泥量不大于2%。

混凝土供给

混凝土采用商品混凝土，运输采用罐车运输，浇筑自卸。

桩身混凝土浇筑

由于混凝土浇筑桩孔内渗水情况不同，按实际情况选择不同的浇筑方法。

混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。

当桩孔内根本无水时，采用常规的混凝土浇筑方法，必要时使用混凝土输送泵送混凝土。

对孔内渗水较快但还能快速抽干渗水的桩孔，采用简易导管法施工。

在桩基挖土工作平台上，用钢管搭一个高6m以上能支承1--2t重的简易工作架；按灌注水下混凝土的方法安好导管及漏斗〔能容混凝土的小型漏斗，不放球〕；将导管插到桩孔底部作导链悬挂在简易工作架上；混凝土浇筑的准备工作就绪，用潜水泵进行孔内抽水；应抽到孔内水深只剩10cm左右时，提出潜水泵，立即向漏斗和导管内泵送混凝土；待导管内混凝土充满到漏斗面上时，用导链将导管出口升2cm，使导管内的混凝土迅速填充孔底

并上升包围住导管，继续浇灌混凝土，当混凝土不再向孔底流动而上升到漏斗时面上时，提升导管，使混凝土继续灌注。

依照此方法继续灌注。

依照此方法循环，当到一定高度时〔接近导链顶〕，撤除上面一节导管；随着混凝土面的不断上升，导管陆续撤除；当到达桩顶设计标高以上10-20cm时，即要排出外表积水，同时使用插入式振捣器对混凝土外表加以振捣，去除外表浮浆。

此法留的桩头较短，混凝土内的坍落度应控制在16-18cm左右。

当渗水量很大〔＞6mm/min〕且抽水施工有困难时，应采用钻孔灌注桩的水下混凝土浇筑法施工。

桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。

如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。

在灌注新的砼前，缝面必须清理干净、凿毛，不得有积水和隔离物质。

灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面2m以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。

在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否那么，应设法把砼外表积水层用导管吸干，才能灌注砼。

如渗水量过大〔>1M3/H〕时，应按水下砼规程施工。

砼边浇边振实，采用插入式振动器振捣的方法，以保证砼的密实度。

在灌注桩身砼时，相邻10M范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。

灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于1组〔3件〕，及时提出试验报告。

按设计要求，桩身质量检测采用动测法，检测2根桩，检测报告须提交设计单位复检。

桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。

将桩顶的主筋或插铁扶

正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

基桩检测

按图纸设计要求，桩身质量检测采用动测法，每根桩均须检测，检测报告须提交设计单位复检。