TBPP000生产管理综述V20交付稿.docx
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TBPP000生产管理综述V20交付稿
大连重工·起重集团有限公司ERP项目
<业务流程说明书—生产管理综述>
文档号：
TB-PP-000-生产管理综述
版本号：
V1
作者：
PP项目组
保存日期：
2004年1月17日
参考资料：
状态：
交付签字：
2018年10月14日
发布日期：
2018年10月14日
文档修改记录
文档状态
最后修改日期
初稿
2003年12月20日
交付稿
2018年10月14日
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王秀山
陶俊盛
王幸福
伍绍伦
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付明
存档
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目录
1业务背景5
2生产模块未来流程说明6
2.1.系统目标6
2.2.流程综述8
2.3.变革需求10
2.4.流程总图11
2.5.流程清单12
3流程汇总分析13
4组织结构24
4.1.组织结构图24
4.2.组织结构定义24
4.2.1.公司代码24
4.2.2.工厂25
5主数据描述26
5.1.物料主数据26
5.1.1.MRP126
5.1.2.MRP227
5.1.3.MRP327
5.1.4.MRP428
5.1.5.工作计划29
5.2.物料清单（BOM）主数据29
5.3.工作中心主数据31
5.3.1.基本数据视图31
5.3.2.缺省值视图32
5.3.3.能力视图33
5.3.4.调度视图34
5.3.5.成本核算视图35
5.3.6.目前设置的工作中心35
5.4.工艺路线主数据37
6系统相关设置39
6.1.工厂日历39
6.2.生产计划39
6.2.1.定义MRP控制者39
6.2.2.定义MRP类型40
6.2.3.定义MRP组40
6.2.4定义特殊获取类型40
6.2.5定义计划订单的号码范围41
6.3.生产控制41
6.3.1.定义生产订单类型和编码范围41
7与其他模块/系统的集成42
7.1.与管理会计模块的集成42
7.1.1.成本核算42
7.1.2.返修工单处理42
7.2.与物料管理模块的集成42
7.2.1.物料需求计划42
7.2.2.生产材料领用和成品入库42
7.2.3外协加工43
7.3.与销售分销模块的集成43
7.3.1.订单需求传递43
8岗位设置44
9相关管理制度45
10相关报表/接口/功能增强46
10.1.标准信息系统46
10.2.需要开发的报表/单证46
11术语与名词解释48
1业务背景
大连重工·起重集团有限公司：
2001年末由大重、大起重组而成的重工企业。
重点为冶金、电力、矿山、港口、煤炭、铁路、核电、水利、环保、城建、粮食储运等领域提供大型成套技术装备。
大连重工·起重集团未来几年的发展目标是：
----起步发展阶段：
到2004年末，企业销售额达到30亿元以上，成为国内重机行业规模最大、纳税最多、劳动生产率最高、运行质量最好的企业，跳出现有重机领域发展重机，主要经济指标遥遥领先于国内其他重机企业。
----跨越发展阶段：
到2007年，年销售额达到50亿元以上，主导产品接近国际先进水平，培育国内知名品牌，再重机行业中占有一定的位置和市场份额。
----倍增发展阶段：
到2010年，年销售额达到100亿元以上，主导产品达到国际当代水平，培育国际知名品牌，成为国际重机行业的一流企业。
为提升企业的整体管理水平，提高企业的核心竞争力，大连重工·起重集团有限公司开始构建一个符合企业长远发展的信息化平台。
为配合集团公司的管理变革的进程，结合重工·起重集团的业务特点与ERP系统实施的可操作性，ERP实施的业务范围为一期一波、一期二波、二期一波、二期二波四个阶段，在不同的组织范围实现。
第一期第一波：
PP模块的组织范围:
华锐股份有限公司下属的第一事业部。
PP模块的实施范围包括：
物料主数据、物料清单、工艺路线管理、计划管理（主生产排程、物料需求计划）、生产控制
本次选用的试点产品为：
翻车机卸车线
具体合同号为：
待定
2生产模块未来流程说明
2.1.系统目标
◆标准化生产计划与控制管理流程,实现按零部件组织生产。
依据销售合同，在满足合同交货期的前提下,保持低库存,合理进行产能平衡，合理安排外协，在此基础上产生生产计划，提高生产计划的准确性和及时性。
◆为企业的生产控制提供了良好的管理平台:
生产控制的主要内容是进度控制，质量控制，车间物流控制与成本控制，考虑影响生产经营活动的主要因素－人，设备，物料，计划，资金与过程中各种信息流，使得生产控制更合理和有效。
◆规范生产订单的执行流程，提高生产订单可操作性，有效的控制和了解生产订单的执行进度。
◆及时归集生产订单的生产成本,提高生产成本的控制力度.
评估指标:
指标名称
定性分析
提高合同准时交货率
从客户合同输入系统开始，全阶段监控合同的执行情况
提高计划人员（物料计划和生产计划）的工作效率
采用SAP的MPS和MRP模块进行生产计划和物料计划，可以提高计划人员的工作效率，同时把计划和库存管理，采购管理可以紧密结合。
生产与采购信息全面共享，提高调度和采购效率
采购部门可以及时看到对材料的需求；计划部门可以依据采购部门的反馈及时调整计划；生产调度部门可以随时掌握料况而准确调度。
减少停工待料次数
由于SAP系统提供快速的工具供客户进行原材料可用性检查，这样在生产定单下达前就可以及时知道原材料的可用性情况，及时地做出反应。
产品的生产成本合理化
制定产品的标准成本，可以随时从系统中得到每一种产品的实际与标准成本的对比分析报表。
系统可以归集每种产品或者是每个部件的实际成本；成本会计可以通过对每批成本进行对比分析，做到生产成本合理化。
也有利于在过程中对成本及时进行管理和控制。
2.2.流程综述
生产计划与控制管理主要包括两部分，即生产计划和生产执行。
◆生产计划:
根据大连重工.起重的产业特点,生产计划主要是依据销售合同制订,并贯穿按零部件组织生产的思想。
生产计划分为两个阶段:
◆阶段一:
设计没有完成,系统中没有产品的完整BOM。
销售合同签订后,设计院开始设计流程,同时经销部门将合同输入系统；参考此合同，生产科在系统中建立针对产品的销售订单。
设计分步进行,设计院首先下达采购期长的物料的预投清单,采购部门开始采购;同时下达借用件清单,接着下达关键件的设计图及物料主数据,技术科根据设计院的资料在系统中建立完善相应的生产数据,生产部门对系统中生产数据齐全的物料做计划,下达生产订单。
每个生产订单都会和相关的销售订单挂钩。
系统将自动生成此物料下的全部零部件的生产计划。
◆阶段二:
设计全部完成,技术科在系统中维护所有数据及产品的完整BOM。
系统运行MPS和MRP;由销售订单产生的需求经MPS/MRP分解到各零部件的需求。
对于已经存在生产订单或已经入库的零部件,其订单数量或库存量将由分解下来的需求消耗;对于没有这种供应量的需求,系统将自动生成新的生产计划。
对于系统运行出来的计划,生产部门可以根据系统提供的产能平衡表做调整,并合理安排外协。
◆生产执行从生产订单开始,先检查物料可用性以及生产能力可用性,如果有问题出现,就要调整生产订单,或提出能力性外协申请,或修改订单的时间,或增加班次等;如果检查通过就可以下达生产订单,打印生产订单明细表，向生产发料;启动工序的执行。
每道工序完成后要经过质量检测,如果是不合格品则交技术科评审,根据评审结果做返工返修、回用、工废处理;检验合格,做工序确认,进入下道工序。
全部工序完成后,做入库操作。
系统根据确认的工时及额定工时做成本核算。
2.3.变革需求
◆物料编码部分，现在没有对每个物料都给出唯一编码，未来需要作物料编码，以便于模块化设计、库存管理、生产管理与成本管理等。
◆物料清单部分，现在没有明确的物料清单文件，是用工号＋定位号的形式确定某一个零（部）件在产品中的位置，层次关系通过图号来显示，这样同样的部件在不同的产品中用到的时候需要重复编号，不利于生产计划和执行；未来使用物料清单后不再需要重复编号。
◆工艺路线部分：
原来工艺路线的定义是每个零件运转的大过程；不含具体加工或者焊接工序；具体的加工或者焊接工序在加工或焊接过程卡片中定义；每个零件都需要定义工艺路线，在多个零件组成一个部件时候需要建多个工艺路线，同时还需要具体的加工和焊接过程卡片，部件不建工艺路线和过卡。
未来希望把工艺路线、加工和焊接过程卡片这3种与生产过程控制文件整合成为系统的工艺路线（把原来的大路线继续放在物料清单报表中，便于生产、采购、外协等）
◆生产计划:
系统根据销售订单,以及产品的物料清单等数据,运行MPS/MRP,自动产生计划生产订单和计划采购申请.因此对物料主数据,物料清单,工艺路线等要求提供准确的数字.生产订单:
车间需要及时进行生产订单报工和生产订单领,退料,以利于生产管理人员及时了解生产进度,以及成本会计对已完工订单及时进行生产订单成本核算,并保证MRP运行数据的准确性.
2.4.流程总图
具体流程图文件存放位置：
\\\\10.2.8.107\erp项目\02蓝图设计\流程设计\PP\TOBE文档\综合流程\TB-PP-001-第一事业部生产业务流程图-V2.0.vsd
2.5.流程清单
流程编号
流程图名
TB-PP-010
物料主数据生产相关参数维护流程
TB-PP-020
BOM维护流程
TB-PP-030
工艺路线维护流程
TB-PP-040
工作中心维护流程
TB-PP-050
长期计划流程
TB-PP-060
事业部长期计划流程
TB-PP-065
需求管理流程
TB-PP-070
主生产计划流程
TB-PP-080
物料需求计划流程
TB-PP-090
能力平衡处理流程
TB-PP-100
生产订单下达处理流程
TB-PP-110
生产订单调整处理流程
TB-PP-120
生产执行和完工确认流程
TB-PP-130
工废/料废处理流程
TB-PP-140
工艺外协加工处理流程
TB-PP-150
能力外协加工处理流程
TB-PP-160
设计变更处理流程
3流程汇总分析
流程名称
简要说明
主要变化
TB-PP-010-物料主数据生产相关参数维护流程
1.设计院提供物料主数据，经PDM接口输入系统，由采购部门创建物料主数据基本视图，技术科根据设计BOM创建生产BOM，同时创建生产BOM需要的新物料的主数据基本视图。
2.生产科制定生产相关视图的参数，形成生产参数清单报批，通过后在系统中创建生产相关视图。
3．如需修改，生产科提出修改申请，报批通过后修改系统中的相关视图。
1.物料主数据由设计院通过PDM系统提供。
2.物料主数据的基本视图由采购部门确定。
3.生产相关视图由生产科确定。
4.修改部分也由生产科提出。
TB-PP-020-BOM维护流程
1.第一事业部的生产BOM以设计院的设计BOM和图纸为依据编制。
2.在ERP正式运行前，会把BOM维护入系统。
上线以后由技术部人员在系统中维护。
1.物料编码和设计BOM从PDM系统导入,由技术科人员在已有编码上加入必要的物料组,获取类型等数据,减少大量的重复性工作，提高工作效率。
2.完成物料清单后各部门就可以使用此信息,进行采购/备料等工作,减少生产准备周期。
3.现在的工艺路线的内容仍然可以输入BOM中每个零件的项目文本栏位中。
4.现有的定位号可以继续保存在新的系统里面，会把定位号1和定位号2合起来放到项目明细中。
TB-PP-030-工艺路线维护流程
1．技术科根据设计院的设计BOM和图纸设计出生产BOM。
2．技术科根据图纸和生产BOM在系统中编制工艺路线清单。
3．如果实际工时和定额差异太大则须修改。
1．将来对于每个部件都需要建立工艺路线，对于采购材料不需要建立工艺路线。
2．将来的工艺路线清单代替了现在的工艺路线和工艺过程卡片。
TB-PP-040-工作中心维护流程
1．将来工作中心定义为工艺过程卡片里每一道工序的设备。
2．第一事业部工作中心以Q/YBJB11001-2-2003文件为依据设计。
3．在ERP正式运行前，会把工作中心维护入系统。
如果有设备增加或者变更，有技术部人员在系统中作修改。
1.可以在系统中增加、修改、删除工作中心。
2.将来的工作中心就是现在工艺过程卡片中每道工序的设备。
TB-PP-050-长期计划流程
1.各事业部生产科负责长期计划的编制,上报运行保证部汇总,运行保证部有权调整各事业部的长期计划。
2.根据SAP系统提供的报表、数据及其它数据，使用其它工具或手工编制。
1.现在生产科是依据从各相关单位收集到的相关报表来做计划,未来可以避免报表的催要,直接从SAP系统中得到相关的信息。
2.计划中描述合同的工号取消,由销售订单号代替。
TB-PP-060-需求管理流程
1．经销科将原始合同输入系统，设计院根据合同给出借用件,设计出关键件的图纸，技术科接到设计通知单后开始维护商品主数据、BOM和工艺路线，生产科收到工艺通知单后,参考合同交货期，估计关键件的产出期，输入计划独立需求。
2．当设计院将所有的图纸设计完之后，经销科开始分解合同成为客户需求，同时技术科开始维护整个合同中除借用件和关键件的商品主数据、完整的BOM和工艺路线，生产科将产品级的产出期输入计划独立需求，同时手工删除重复的借用件和关键件的计划独立需求。
3．非合同里的物料先由技术科维护商品主数据、BOM和工艺路线后，生产科接到生产通知单之后将物料产出期输入计划独立需求。
4．不需要经过技术科维护的额外需求如：
内商修等由生产科输入计划独立需求。
1、经销科将原始合同输入系统，生产科参照合同在系统中创建针对产品的销售订单。
设计院根据合同给出借用件列表,设计出关键件的图纸，技术科接到设计通知单后开始维护商品主数据、BOM和工艺路线，生产科收到工艺通知单后,参考销售订单，估计关键件的产出期，在SAP中建立计划订单。
2、当设计院将所有的图纸设计完之后，技术科维护整个合同中除借用件和关键件以外的商品主数据、完整的BOM和工艺路线，生产科重新运行MRP,由销售订单展出全部零部件的需求与计划订单，系统会自动考虑原先已经建立的计划订单，避免重复订单的产生。
3、非合同里的物料先由技术科维护商品主数据、BOM和工艺路线后，生产科依据物料产出期创建计划订单。
4、不需要经过技术科维护的额外需求如：
厂内商修等由生产科直接创建计划订单。
TB-PP-070-主生产计划流程
将计划独立需求中的关键件运行MPS，看这些关键件是否能满足客户要求的交货日期，如不能满足，则要调整生产日期。
现有流程中对这些关键件手工处理比较繁杂，将来流程中，繁杂的计算可以由计算机完成。
为了满足合同的交货期，先要保证关键件（计划生产周期最长和占用资源最多的部件）的交货期。
TB-PP-080-物料需求计划流程
1．将运行了MPS的关键件和其它的物料运行MRP。
2．需要生产的转成计划订单，需要采购的转成采购申请。
3．可以调整生成的计划订单。
1．计划开始生产的时间由系统算出来，计划员也可以手工修改。
2．物料需要采购的时间可以由系统确定，采购人员根据生成的采购申请指导采购。
TB-PP-090-能力平衡流程
1.计划员起草工作中心参数文件，领导审批后录入系统。
2.系统汇总各种订单的能力需求，生成能力平衡表。
3.计划员根据能力平衡表调整订单，平衡生产能力。
1．现在的工作中心能力情况是用文件形式体现，未来是要维护到SAP系统中。
2．现有的能力需求由计划员手工计算，未来由系统计算。
TB-PP-100-生产订单下达处理流程
1.产品生产流程:
采购－>焊接－>加工－>装配－>包装发运,调度员是依据装配车间的班组来分,会一直往前监督整个产品的生产过程.
2.加工车间：
车间计划员决定哪些部件优先加工，安排计划日期；车间主任负责把每个零部件安排到具体的工序中加工；调度员负责监督执行状况和进度，监控每一个生产过程，根据实际生产状况作调整和控制，实现生产计划。
3.装配车间：
加工车间入库后，装配车间根据月计划安排，（部装、组装时间在月度计划里面已定好），车间主任把任务分配给班组。
4.焊接车间：
下料、焊接准备、焊接。
5.在创建生产订单或者从计划订单转生产订单的需要可以在存盘前一次性下达,也可以人工干预,手工下达。
未来流程由生产订单作为车间生产指令，对于每个产品或半成品有独立的生产订单号码唯一确定。
生产订单有创建和下达2个步骤，可以有调度员来完成系统中的操作。
TB-PP-110-生产订单调整处理流程
1.生产订单的调整主要由调度员执行。
2.生产科计划员可以修改生产订单。
3.如果是全工序外协，需要将生产订单取消，建采购订单；如果是单工序外协，修改生产订单，详见能力外协流程。
4.生产车间的调度员可能会调整生产订单的开始时间和工序，不会调整订单数量。
5.工序的调整不进系统？
1.现有流程使用的是加工路线单而未来流程使用生产订单以及相应的订单明细表。
2.现有流程的加工时间是粗略的，未来流程对每一道工序都有精确的计划开始时间，如果调整生产订单，也包括调整工序的计划开始时间。
TB-PP-120-生产执行和完工确认流程
1.本流程接生产订单（指令）下达流程.
2.加工路线单由生产科打印,分发给毛坯库;仓库把加工路线单和材料一起发到生产车间.
3.加工车间计划员领到加工路线单后配图,然后交给值班主任,值班主任安排具体生产.
4.某一道工序完成后,交检查员检查,合格后到数据录入处作工序完工确认,打印工作票,转入下道工序.
5.有可能出现能力不足的情况,具体见能力外协处理流程.
6.实际工时要输入工作票。
TB-PP-130-工废料废处理流程
1.车间领料后，开始执行工序，完工后质量检验。
2.对于合格品，完工确认后进行下道工序执行。
对于不合格品，要经过技术科审批，填不合格品评审单，有三种情况：
a.工废:
填废品通知单，入废品库，重新领料加工；b.回用：
做完工确认后，进行下道工序；c.返工返修：
到车间返工返修后，重新质量检验。
1.现有流程都是手工处理。
2.未来在ERP里面输入资料：
出现工废时需要在加工件完工确认时输入确认为废品和实际的加工时间；然后采购或者外协员后续处理。
对于判断为返修返工的，需要在确认加工时间时，包括返修返工时间，且返修返工的工时必须按照工艺重新核定后的定额工时输入。
TB-PP-140-工艺外协加工处理流程
1.需要事先定义外协工作中心。
2.技术科根据产品需求和厂内生产能力判定哪些部件需要外协，指定外协工作中心，给出定额，制作详细的工艺路线清单。
3.经相关领导审批后，将信息输入SAP系统。
4.其它相关部门可以查询系统中的信息。
工艺外协加工由技术科提出，外协部门根据外协的工作中心进行物料发货。
同时负责外协加工的收货过程，收货完成后通知生产科。
TB-PP-150-能力外协加工处理流程
1、接到计划订单后，核对计划订单各工序在指定时间段的工作量，同时参考生产能力，编制外协计划，上报审批。
2、得到审批后开始在系统中执行外协操作。
3、未得到批准或得到部分批准，则重新调整计划。
4、外协零部件加工完成后返回厂内，全工序外协件返回半成品库，将收货信息登录到系统，非全工序外协件则返回到加工车间的仓库，将收货信息登录到系统，并在系统中确认工序，由加工车间计划员继续安排剩余工序。
现有流程的外协是由车间计划员负责和外协厂联系，执行外协的全过程，将来流程计划员负责提出外协采购申请，由外协采购部门负责外协采购和收货，增加外协工序确认步骤。
TB-PP-160-设计变更处理流程
1.设计变更影响包括物料变更、工艺路线变更。
2.设计变更后依据变更的性质可能引起物料编号的变化，事业部技术科依据设计变更编写工艺BOM修改通知单下发各部门，同时对系统数据进行修改。
3.设计变更后依据变更的性质可能引起物料工艺路线的变化，事业部技术科依据设计变更编写工艺路线修改通知单下发各部门，同时对系统数据进行修改。
4.系统数据变化之后依据流程图进行相关操作。
1．来流程增加了物料编号的变更。
2．未来流程增加了对采购订单与生产订单的判断与反馈。
4组织结构
4.1.组织结构图
4.2.组织结构定义
4.2.1.公司代码
公司代码反映一个独立的会计单位，是一个法定实体，表示外部财务报告和物料层。
使用公司代码，您可以建立损益表和资产负债表。
公司代码
公司代码描述
0102
华锐股份有限公司
4.2.2.工厂
一个工厂是根据其生产、采购、维护或物料计划从一个企业中细分出的组织单位。
它可以是生产物料或产品和提供服务的地点。
一个公司代码可以分配一个或多个工厂。
工厂代码
工厂描述
属于公司
0201
第一事业部
0102
5主数据描述
5.1.物料主数据
物料主数据：
指长期存储在数据库中的各公司所涉及各类物料数据记录，它们集中存储并且在跨应用程序的基础上使用和处理。
这样就能防止重复存储数据（冗余）。
系统的各个部分，诸如生产计划、物料需求规划和产能平衡都可以使用这些存储的数据。
物料主数据包括许多视图,分别记录各部门业务相关的数据。
与生产相关的视图为MRP1,MRP2,MRP3,MRP4,工作计划。
5.1.1.MRP1
MRP1视图中的重要数据有:
MRP组:
归集MRP控制参数相同的物料,MRP控制参数包括:
计划策略、计划的时界、消耗模式等。
MRP类型:
决定物料是否由SAP系统进行计划,按何种方式进行计划。
主要有5大类模式:
∙人工重订货点计算
∙系统自动重订货点计算
∙基于预测的计划
∙物料需求计划
∙主生产计划
计划的时界:
计划时界是时间点，标示了一个区域。
区域内的主计划受到保护,不会被任何系统的自动计划更改。
通常用工作日天数表示。
MRP控制者:
负责此物料MRP运算的人员。
批量:
此参数确定系统计算生产数量或采购数量的方法。
5.1.2.MRP2
MRP2视图中的重要数据有:
获取类型:
决定物料可以通过何种途径获取。
获取类型
含义
E
自制生产
F
外部采购
空格
不外部采购也不自制生产
X
自制生产或外部采购
计划边际码:
用于确定生产的浮动时间,包括:
浮动时间类型
含义
计划开放期
计划订单建立到生产订单计划的生产开始时间
产前浮动期
生产订单计划的生产开始时间到第一道工序开始执行的
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