纯水制取设备罐体制作标准.docx
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纯水制取设备罐体制作标准
目录
1、目的--------------------------------------------------------------------------------1
2、适用范围--------------------------------------------------------------------------1
3、参照标准--------------------------------------------------------------------------1
4、相关文件资料--------------------------------------------------------------------1
5、材料--------------------------------------------------------------------------------2
6、下料--------------------------------------------------------------------------------3
7、组装--------------------------------------------------------------------------------4
7.1、封头加工------------------------------------------------------------------------4
7.2、筒节成型------------------------------------------------------------------------5
7.3、零部件准备---------------------------------------------------------------------6
7.4、组对成型------------------------------------------------------------------------8
7.5、内外部件组装------------------------------------------------------------------9
7.6、配管装配-----------------------------------------------------------------------13
7.7、搅拌装置-----------------------------------------------------------------------13
7.8、步廊架台、扶梯--------------------------------------------------------------13
8、焊接加工-------------------------------------------------------------------------15
8.1、焊接工艺-----------------------------------------------------------------------15
8.2、焊接方法-----------------------------------------------------------------------15
8.3、焊前准备及施焊环境--------------------------------------------------------15
8.4、焊接符号-----------------------------------------------------------------------15
8.5、焊接材料----------------------------------------------------------------------15
8.6、坡口加工-----------------------------------------------------------------------16
8.7、焊接加工-----------------------------------------------------------------------16
8.8、焊接变形对策及修正--------------------------------------------------------17
8.9、焊缝打磨-----------------------------------------------------------------------19
8.10、焊缝外观---------------------------------------------------------------------19
9、清洁、清洗----------------------------------------------------------------------21
10、组装、安装--------------------------------------------------------------------22
附表一制罐尺寸公差表----------------------------------------------------------23
附表二配管尺寸公差表----------------------------------------------------------24
1、目的
本标准制定的目的是为了规范施工作业者的操作方法和施工工艺，确保所需产品的质量和及时交付。
2、适用范围
本标准适用于上海华虹NEC向纯水处理设备的罐体制作。
3、参照标准
日本工业规格（JIS）
日本石油学会规格（JPI）
GB150-98《钢制压力容器》
4、相关文件资料
4.1、图纸
4.1.1、设备制作用图以最新版的图纸为准。
4.1.2、制作前，施工人员必须仔细阅图，对不懂之处或模棱两可的地方，必须及时指出并与技术部门联系。
4.1.3、当发现图纸有前后矛盾或错误后，必须立即停止有关操作，避免更大损失，并与技术部门联系，获得认可后才能继续，决不可自作主张。
4.1.4、除压力容器外，所有图纸都由客户（KWI）提供，因此制作者在制作前应熟悉图纸的第三角画法，避免出错。
4.2、制罐检查要领书JJO/QSJ-SB04-M012
4.3、客户支给品清单JJO/QSJ-SB04-M013
5、材料
5.1、制作容器及其零部件的主要原材料，必须具有质量合格证书，并符合有关国家标准的规定。
5.2、外购的不锈钢零部件，必须由加工单位提供产品质保书和其原材料的合格证书。
尤其是316L件，在入库后必须做好材质标记，并防止错误领用。
5.3、除图中特别规定外，所有材料（包括不锈钢件）不可采用铸件。
5.4、制作者应严格按照图纸进行选材，如有特殊情况需进行材料代用时，必须征得技术部门的认可。
5.5、图纸上标注的材质为日本标准的钢号，我们与之对应的钢号如下：
图纸标注钢号
实际选用钢号
SS400
Q235-A（B）
SUS316（316SS）
0Cr17Ni12Mo2（316）
SUS316L
00Cr17Ni14Mo2（316L）
SUS304（304SS）
0Cr19Ni9（304）
SUS304L
00Cr19Ni11（304L）
SGP
20#无缝钢管
STPG（sch20，40，80）
20#厚壁无缝钢管
（对应相应的壁厚）
S20C（S45C）
20钢（45钢）
SUP
70#弹簧钢
5.6、产品中有部份零部件或配件是由客户提供的，制作者必须根据支给品清单确认好自己的制作范围，避免漏做或多做。
6、下料
6.1、下料前必须检查材料有无严重的锈蚀、划痕、翘曲等明显缺陷，如有以上类似现象，必须将其做好标记，与合格材料分开堆放。
6.3、下料前，必须根据图纸制定下料计划，绘制筒体展开图，并遵循以下规定：
6.3.1、筒体的纵向焊缝应尽可能布置在设备的背面（即设备的非操作面），以免影响美观；
6.3.2、筒体、封头等处的焊缝上禁止开孔，且开孔边缘与焊缝距离应不得小于50mm；
6.3.3、设备筒体由数节对接而成时，其中最短一节不得小于300mm；
6.3.4、当钢板长度不够时，允许进行拼接，相邻拼接焊缝中心线的距离不得小于300mm；
6.3.5、筒体的组装不应采用十字焊缝，相邻筒节间的纵缝及封头拼缝与相邻筒节的纵缝应错开，错开间距不小于300mm。
6.3.6、支座覆板、开孔补强板以及支撑耳板等应尽量避开焊缝，其边缘距焊缝距离应不小于50mm。
6.4、划线合格后，用气割进行切割，并对切割面进行清理，除去熔渣、氧化皮、毛边，否则卷板时对母材会造成损伤。
6.5、备好的料用白漆写上设备名称和筒节编号，避免组装时混淆。
6.6、不锈钢材料在下料前，应仔细核对钢号与图纸要求是否一致。
6.7、不锈钢的下料宜采用机械切割或等离子切割、砂轮切割等方法。
6.8、当设备封头与筒体板的厚度不同，在计算筒体展开长度时，应保证其接头处的外表面平齐。
7、组装、加工成型
7.1、封头加工
7.1.1、封头应按照图纸尺寸进行购买，如图纸中要求无拼接缝，则不允许有缝，如图中无要求的，则其拼接焊缝不超过1条。
7.1.1、外购封头的主要尺寸偏差按下表规定：
封头内径
Dn
内径允差
△Dn
最大最小内径差
e
表面凹凸量
△C
直边高度允差
△h1
总高允差
△h
800以下
±2
2
2
+5
-3
±5
801~1200
±3
4
3
±5
1201~1600
±4
6
4
±5
1601~2400
±5
8
4
±5
2401~3000
±6
9
4
±8
3001~4000
±6
10
4
±8
4001以上
±8
12
4
±8
7.1.2、封头的直边部分上的纵向皱折深度不得大于1.5mm。
7.1.3、球冠形封头、锥形封头及平底平盖的加工允差应不大于下表的要求：
项目
允差
内径Dn
≤800
801~1200
1201~1600
1601~2400
2401~3000
3001~4000
＞4001
内径允差
△Dn
球冠形头
±2
±2
±2.5
±3
±3
±3
±3.5
锥形封头
±2
±3
±4
±5
±6
±6
±8
最大最小内径差e
2
4
6
8
9
10
11
表面凹凸量△C
2
3
4
4
4
4
4
直边高度允差△h1
+5,-3
总高允差△h
±5
±5
±5
±6
±7
±7
±8
7.1.4、按图纸尺寸截取好封头后，应将封头凸部向上放置在平台上，找出中心点，并采用按周长等分法找出封头的0°、90°、180°、270°线（注意封头拼接缝的位置），并用样冲做好标记。
7.1.5、封头上的接管和吊耳应在筒体组装前装配，将封头放置在平台上进行开孔和装配。
如图所示：
7.2、筒节成型
7.2.1、钢板卷圆前必须检查卷板机压辊上是否有焊渣、铁屑等异物，以避免擦伤钢板表面。
7.2.2、筒节成型后，需在卷板机上进行圆整，并用弧形板或支撑管进行固定。
7.2.3、成型后的筒节纵缝接头对口错边量b≤0.1δs且不大于2.5mm。
7.2.3、筒节纵缝接头处形成的棱角度E≤0.1δs+2mm，且不大于5mm。
用弦长等于1/6D，且不小于300mm的内样板或外样板检查。
7.2.4、筒节同一截面上的最大内直径和最小内直径之差e，应不大于该断面内直径的1%且不大于25mm。
7.2.5、筒节的端面不平度应不大于内径的1/1000，且不大于3mm。
7.3、零部件准备
7.3.1、设备吊耳、视镜等必须经过机械加工或仿形切割，其表面应平整光滑，无棱边、割痕等缺陷。
7.3.2、补强板、支座底板等非机加工件，必须采用自动切割，并完全去除熔渣。
7.3.3、接管法兰的加工按HG20592-97及JIS标准的规定，并满足其公差要求。
7.3.4、型钢法兰的加工要求如下：
7.3.4.1、非配钻螺孔中心圆直径和相邻两孔弦长的允差为±1mm，任意两弦长允差应不大于2mm。
7.3.4.2、配钻的螺孔以不影响产品整体安装尺寸为准。
7.3.4.3、法兰表面不得有凹凸、毛刺等缺陷，对接焊缝应打磨至与母材平齐。
7.3.4.4、角钢、扁钢法兰的制造允差按下表：
项目
公称直径D
＜800
800~1500
1600~2800
2900~4200
允差
直径允差ΔD
3
5
6
7
表面不平度ΔM
3
3
4
4
最大最小直径之差ΔE
4
6
7
8
不垂直度ΔC
3
宽度允差ΔB
+4，-2
厚度允差ΔS
≤10%且不大于3
7.3.5、多孔板的加工
7.3.5.1、当多孔板需拼接时坡口型式取X型。
拼接后的对口错边量控制在0.5mm以下。
7.3.5.2、多孔板的拼接焊缝焊后要打磨至与母材平齐。
7.3.5.3、在多孔板上划线钻孔时要注意避开拼缝。
7.3.5.4、成型后的多孔板要整平，表面凹凸量不得大于2mm。
7.3.5.5、钻孔后棱角部要进行倒角加工至C2以上。
7.3.6、支座的加工成型
7.3.6.1、下封头上的支承式支脚应在筒体组装前在平台上按图装配。
并在焊接前用钢管或型钢进行支撑固定，防止焊后变形。
7.3.6.2、裙式支座的装配应在筒体与封头间的焊缝焊接后进行。
7.3.6.3、支座垫板的圆弧表面应能与容器紧密贴合，鞍式支座垫板装配后的间隙最大不应超过2mm，其它支座垫板装配后的间隙最大不应超过1mm。
7.3.6.4、支脚应平直，无凹坑和损伤等缺陷，直线度允差应不大于支脚高度的千分之二。
7.3.6.5、如支座覆板无法避开焊缝，则要求焊缝打磨至与母材平齐。
7.4、组对成型
7.4.1、严格按照下料前确定的展开图进行组装。
7.4.2、组装时，禁止用铁榔头直接作用在工件的表面上，如无法顺利组对时，宜采用F型撬棍或拉撑进行调节。
7.4.3、组装时，应避免钢板表面的机械损伤，对深度大于0.5mm的尖锐伤痕应及时修复，使其圆滑过渡。
7.4.4、组装时，尽量避免在工件表面上焊制工夹具，如不得不进行，则在取下后，对焊疤进行打磨，并对电弧擦伤进行修复。
7.4.5、厚度相等的单层钢板相连的环缝接头，其对口错边量b≤0.15δs，且不大于3.2mm。
7.4.6、筒节间环缝接头处形成的棱角度E≤0.10δs+2，且不大于5，用长度不小于300mm的直尺进行检查。
7.4.6、组装后的筒体总长偏差ΔL控制在2L/1000且不大于5mm。
7.4.7、组装后的筒体直线度ΔW控制在L/1000且不大于6mm。
7.4.8、衬胶产品和非衬胶产品的筒体法兰或型钢法兰的装配按下图进行：
7.4.9、产品有部份焊缝是间断焊时，装配前，应先将点焊的位置定好后再进行点焊，保证能被焊缝覆盖。
7.5、内外部件组装
7.5.1、接管及人孔装配（公差尺寸按照附表一之规定）
7.5.1.1、安装接管前要先根据图纸划线，经确认方位、标高，直径无误后，方可开孔。
7.5.1.2、筒体上内外接管的装配方法按以下步骤进行：
a、将内部法兰与接管进行装配，打磨焊缝。
b、将装配好的接管从里向外插入开好的孔内并按图装配，在开孔处上下两点进行点焊如图①：
c、将外部法兰与接管进行装配并点焊。
d、磨去开孔处的点焊，按图②进行焊接打磨。
e、按图③将接管与筒体装配焊接。
7.5.1.3、衬胶和非衬胶场合下的接管法兰装配形式不同，详细如下图所示：
衬胶（FRP）场合非衬胶场合
7.5.1.4、不带补强板接管的安装步骤按下图：
1、定位点焊2、焊接3、管端切断4、管端部焊接5、打磨
7.5.1.5、带补强板接管的安装步骤按下图：
1、补强板的焊接2、定位点焊3、焊接4、管端切断5、管端部焊接6、打磨
7.5.1.6、人孔的转轴装配应先将人孔盖和法兰组装，并留有衬里及垫片的间隙再进行装配，拆卸前用钢印做好标记。
7.5.1.7、除图中特别要求外，一般情况下，筒壁上接管的螺孔应跨中分布在设备中心线的两侧，筒顶的接管栗田的要求是跨主轴线分布，如下图所示：
正确错误
7.5.1.8、侧装形液位计接管的装配要求很高，在制作时，要保持两接管尺寸符合公差要求，如有可能必须进行预组装。
7.5.1.9、需内外衬胶的法兰，其螺孔必须有衬胶余量。
且棱角处要进行倒角加工或磨圆。
7.5.2、多孔板的装配
7.5.2.1、多孔板装配时应注意小孔的分布必须按图示要求。
7.5.2.2、与筒体焊接的多孔板支承架或多孔板应保持在同一平面上，其平面度ΔL每米为2mm且总公差不超过5mm。
7.5.2.3、多孔板的装配应先将多孔板点焊在筒体上，再将筒体与封头或下底板进行装配焊接，最后焊接多孔板。
如图：
7.5.3、内部集排水装置的装配。
7.5.3.1、集排水管的支持座需进行配制并保证主支管的水平。
7.5.3.2、支管中心线应垂直于母管中心线，其垂直偏差不超过支管总长L的3/1000；母管法兰面相对于母管中心线的垂直度Δf1不得大于1mm。
7.5.3.3、当支管为螺纹连接时，需将支管拧紧在主管上进行定位后再进行分布小孔的加工。
7.5.3.4、相邻两支管的距离偏差为±2mm，任意两支管的距离偏差不大于3mm。
7.5.3.5、集排水管定位后拆卸时，要做好区别标记和定位标记避免安装时混淆。
7.5.3.6、设备内部的进水档板，穹形多孔板与筒体中心线的偏移不大于5mm，倾斜度不大于4mm。
7.5.3.7、布水槽装配时应保持水平，水平度为每米4mm。
7.5.3.8、不锈钢内件在加工过程中应采取措施避免外表面损伤，表面不允许存在焊接飞溅。
7.5.3.9、开孔支管孔边两侧不得留有金属切削残留物。
7.5.3.10、绕丝管焊接时，应采取保护措施，防止绕丝管表面损坏，不能有焊接飞溅。
7.5.3.11、当包支管滤网时，应按要领仔细包扎，注意不要把几层滤布的规格搞错，且注意不要把包扎丝绕在小孔上。
7.5.4、型钢补强的装配。
7.5.4.1、用于补强的型钢必须平直、无凹陷。
7.5.4.2、补强材的焊接一般采用间断焊，装配时要注意点焊位置避免焊缝不能覆盖焊点而影响美观。
7.5.4.3、当补强使母材形成密闭空间时，应注意设排水口，如下图所示：
7.6、配管的装配
7.6.1、设备面前配管的装配应在平台上进行，并保证各项尺寸符合附表2的公差要求。
7.6.2、配管以单件形式制作完毕后，应在平台上与设备进行预组装，并且必须在联接法兰间垫上与衬胶层和垫片厚度相等的垫板。
7.6.3、组装后，必须保证管系中各接口的标高误差不大于±5mm。
7.6.4、预组装检查合格后，必须在每件配管的法兰边缘上用钢印做上标记，标记必须具有唯一性，不得有重复现象，以便于衬胶后安装的顺利。
7.7、所有需衬胶的内部构件的棱角部位要进行倒角或打磨成圆滑过渡状。
7.7、搅拌装置
7.7.1、在设备转入下道工序前搅拌装置要按图进行预组装，确认无误后才能转序。
7.7.2、敞口容器或平盖容器的型钢机架底座，其与机架接触面要平齐，接头的错边量不超过0.5mm。
7.7.3、法兰联接式搅拌轴的制作以下述步骤进行：
a、将轴子进行调直加工，直线度允差不得超过0.5mm。
b、将粗车后的法兰与轴子进行装配焊接（要求高时进行热处理）。
c、将焊好的搅拌轴进行精车加工。
d、装配并焊接桨叶。
e、平衡试验。
7.8、步廊架台扶梯。
7.8.1、步廊及架台一般采用型钢结构，在制作时要保证整个框架的平直或向上微凸，不可向下弯曲。
7.8.2、步廊架台的框架上侧无需焊接。
7.8.3、步廊铺设花纹板并焊接后，要在花纹板明显凹陷部钻10mm出水孔，防止局部淤水。
7.8.4、架台与设备连接的，其螺孔要组装现配。
7.8.5、步廊架台铺设的花纹板一般采用间断焊，因此在装配点焊时，要注意点焊的位置能被焊缝所覆盖。
7.8.6、步廊架台的扶手一般立柱采用角钢或钢管，防护栏采用扁钢，其焊接方式如下图所示：
8、焊接加工
8.1、焊接工艺
8.1.1、焊工焊前应进行焊接工艺评定及焊工技能测试。
8.1.2、测试不合格的焊工禁止进行焊接加工。
8.1.3、测试合格的焊工应严格按照制定的焊接工艺规程进行施焊。
8.2、焊接方法
8.2.1、筒体的纵环缝应采用埋弧自动焊（SAW）；
8.2.2、除纵环缝以外的碳钢焊接，采用手工电弧焊（SMAW）；
8.2.3、不锈钢的焊接宜采用钨极氩气保护焊（GTAW）。
8.3、焊前准备及施焊环境
8.3.1、当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。
8.3.2、当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：
a、手工焊时风速大于10m/s。
b、气体保护焊时风速大于2m/s。
c、相对湿度大于90%。
d、雨雪环境。
8.4、焊接符号下图列出图纸中常见的几种焊接符号
10
（1）单面角焊缝标记，10表示焊缝高度，O表示圆周方向满焊；
10
（2）双面角焊缝标记，G表示焊缝打磨成圆滑状；
（3）不需加工坡口的对接焊缝；
（4）V型坡口的对接焊缝；
（5）现场焊接标记；
340-200（6）交叉式间断焊，3表示焊脚高度，40为焊缝长度，200为间隔距离；
340-200（7）间断焊，其余同上；
8.5、焊接材料
8.5.1、焊接材料应根据母材的化学成分、机械性能选择正确的焊材，一般应与母材成分相近，且能保证焊缝的金属性能不低于母材。
一般按如下表规定：
8.5.2、焊接材料应具有出厂质量合格证书。
8.5.3、焊接材料应放在环境温度0℃以上、干燥通风的室内。
8.5.4、电焊条在使用前一般应按说明书要求烘干，且在使用时保持干燥，不得使用受潮或药皮脱落、开裂显著的焊条。
8.5.5、烘干的焊条应及时用掉，重复烘干次数不宜超过两次。
8.5.6、焊条或焊丝在使用前应去除油污，锈蚀。
焊接材料选用表
图纸标注钢号
实际使用钢号
焊条牌号
焊丝牌号
焊剂牌号
SS400
Q235-A（B）
J422
H08A
431
SUS316
0Cr17Ni12Mo2
A202
H0Cr19Ni12Mo
——
SUS316L
00Cr17Ni14Mo2
A022
H00Cr19Ni12Mo
——
S
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