AQT4219焦化防尘毒检查表.docx

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AQT4219焦化防尘毒检查表

条款号

条款内容

拟建项目情况

评价

4.2

厂区布置

4.2.1

厂区总体布置应按缩短工艺流程和减少扬尘点的原则，合理布局，并有利于建（构）筑物的通风采光。

4.2.2

在江、河、湖、海沿岸的厂区，场地设计标高应按GB12710标准确定。

基础荷载较大的建（构）筑物（如焦炉等），宜布置在土质均匀、地基承载力较大、地下水位较低的地段。

4.2.3

煤场和焦油车间宜设在厂区常年最小风向频率的上风侧，沥青生产装置宜布置在焦油蒸馏生产装置的端部，并位于厂区的边缘。

4.2.4

煤气净化车间应布置在焦炉的机侧或一端，其建（构）筑物最外边缘距大型焦炉炉体边缘不应小于40m，距中、小型焦炉不应小于30m。

4.2.5

当采用捣固炼焦工艺，煤气净化车间布置在焦侧时，其建（构）筑物最外边缘距焦炉熄焦车外侧轨道边缘不应小于45m（当焦侧同时布置有干熄焦装置时，该距离为距干熄炉外壁边缘的距离）。

4.2.6

煤气净化区内，不应布置与煤气净化装置无关的设施及建（构）筑物。

4.2.7

粗苯精制区（含脱苯装置）不宜布置在焦化厂的中心地带。

4.2.8

煤气总管放散装置宜布置在远离建筑物和人员集中地点。

4.2.9

多尘、散发有毒气体的生产厂房内的空气不应循环使用，并设置专门的通风除尘设备。

4.2.10

生产厂房的排、送风设备，不应布置在同一通风机室内，也不应和其他房间的排、送风设备布置在一起。

相互隔离的易燃易爆场所，不应使用一套通风系统。

4.2.11

厂内设置的焦化废水处理站位置，应避开防爆区，位于常年最小风向频率的下风向，并宜远离厂内生活区。

4.2.12

厂外设置的焦化废水处理站位置，应符合国家和地方政府的有关规定。

4.3

厂房建筑

4.3.1

厂房结构应充分考虑防尘防毒的要求。

厂房内的开启式侧窗应设在常年主导风向迎风墙上，距地面的高度一般不低于1m。

4.3.2

厂房内的建（构）筑物构件应减少易积尘的凹凸部分。

所有墙壁、屋顶的内表面都应尽可能平整光滑。

4.3.3

厂房采用的室内装修材料，其有害物质散发量应符合国家相关规定，不宜使用对人身体有害的石棉类建筑材料。

4.3.4

生产车间内部结构应有足够高度以布置管道，有利于清除积尘。

粉尘污染严重的厂房，应留有真空清扫机具行走的通道。

4.3.5

使用、产生剧毒物质的生产车间，其墙壁、顶棚和地面等内部结构和表面，应采用不吸收、不吸附毒物的材料，宜加设保护层以便清洗。

车间应设置坡向排水系统，地面应平整、防滑、易于清扫。

4.3.6

产尘毒物质的生产厂房或库房的门窗应向外开，油库泵房靠储槽一侧不应设门窗。

4.3.7

容易积存可燃性粉尘的厂房、胶带输送机通廊的内表面应平整、易于清扫。

4.3.8

厂房、梯子的出入口和人行道，不宜正对车辆、设备运行频繁的地点。

4.3.9

厂房宜采用敞开或半敞开式建筑;采用封闭式建筑时，应采取强制通风换气措施。

4.3.10

多层厂房应有防止含尘空气串联的各项隔离措施。

a）

楼梯设楼梯间，通往各楼层的门洞安装有可自动关闭的门或帘。

b）

楼层间联系一般不宜设置简易钢梯。

若需设置时，其位置应选择在离粉尘作业点较远的部位。

c）

供各种设备、溜管、管道穿过的层间楼板和隔墙上的孔洞要小，其缝隙应密封。

d）

对于多层厂房，产生有害气体的场所宜布置在建筑物的上层。

如必须布置在下层时，应采取安装有效通风、防毒设备设施等措施。

4.4

化工装置

4.4.1

化产工艺中的化工装置宜布置在露天或敞开的建（构）筑物内;转动设备、提升设备、自动或遥控的设备，其周围应有防止人员接近的防护隔离措施。

4.4.2

各塔器、容器的对外连接管线，应设置可靠的隔断装置，设备经常放散的有害气体、蒸汽宜按种类分别集中，导入煤气系统或净化处理。

4.4.3

全厂性的工艺管线，宜集中布置形成管线带，并采用地上架设。

管线上设置的标识和涂色应符合GBZ158、GB7231中的相关规定。

4.4.4

输送有毒气体或液体的管线，不应穿越仪表室、变电所、配电室、办公室、休息室及与该管线无关的储槽区或生产厂房。

4.4.5

酸、碱、酚等液体管道的法兰位置宜避开经常有人操作的地方，法兰应加尘毒保护罩。

4.4.6

储槽的布置应符合SH3047规范及相关规定。

4.4.7

厂区应按GBZ1的要求设置淋浴室、更衣室和休息室。

炼焦、煤气净化等生产车间，还应设置必要的淋洗器、洗眼器。

4.4.8

焦化生产中的压力容器、压力管道设计、制造、施工和管理，应符合国家现行的相关规定。

5

生产工艺要求

5.1

基本要求

5.1.1

焦化工业生产防尘防毒应坚持“预防为主、防治结合、源头控制、综合治理”的原则，从优化焦化工艺入手，优先选择尘毒危害小的工艺和设备，对尘毒危害进行综合治理，使其危害控制符合GBZ2.1和SH3047的要求。

5.1.2

焦化企业应对整个生产过程中的粉尘、毒物危害进行辨识和评估，明确所有产生粉尘、毒物的作业场所、工艺过程、设备及原（辅）料、中间产品、副产品，并建立职业卫生档案。

5.1.3

焦化工业生产过程防尘防毒工作应遵循持续改进的原则，作业场所尘毒物质浓度应达到相关规定的要求。

5.1.4

焦化工业企业建设项目中产生尘毒危害的生产过程和设备应设置防尘防毒设备设施，且与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。

5.1.5

在厂房气象条件、洁净度要求与防尘防毒措施有矛盾时，应采取其他可靠措施，保证作业人员健康。

5.1.6

产生粉尘、毒物的生产过程和设备，应考虑机械化和自动化，加强密闭，避免直接操作，并结合生产工艺采取通风除尘措施。

5.1.7

产生粉尘、毒物等有害物质的工作场所，应有冲洗地面、墙壁的设施。

该工作场所空气中粉尘和有毒气体浓度应符合GBZ2.1的规定。

5.2

在选择生产工艺时，设计者和设备供应商应提供粉尘、毒物产生情况说明及控制措施技术文件，原（辅）料供应者应提供原（辅）料尘、毒危害技术说明文件、执行标准文件等，并建立技术档案。

5.3

通风或除尘设备应同相应的工艺设备联锁，做到比工艺设备先开而后停。

5.4

当作业场所空气中的尘、毒在技术上较难控制时，宜采取以下措施。

a）

设置密闭操作室，保证新鲜空气供应量不少于每人30m3/h;

b）

配戴防毒面具或岗位送风;

c）

送入空气应符合相关标准的要求。

6

主要工序防尘防毒

6.1

备煤

6.1.1

厂内运送原料煤的带式输送机应置于相应的通廊内，防止物料外逸，宜采用防尘措施。

6.1.2

粉碎机室应密闭，并应设除尘装置。

6.1.3

翻车机、卷扬机、调车机、卸煤机等机械受煤时应有防尘防毒措施。

6.1.4

备煤过程宜采用湿式作业。

6.1.5

皮带运煤过程中具有落差的皮带转运点应安装通风除尘设备或采取湿式作业。

6.1.6

煤堆应有防止自燃的措施，煤堆上宜喷覆盖剂或水，煤场应设置防尘装置。

6.1.7

堆取料机应设置风速计。

6.1.8

地下通廊应有防止地下水浸入的设施，其地坪应有坡向集水沟，集水沟必须设盖板。

6.1.9

各机进出口，应设置带净化器的抽风机或集中除尘。

6.2

炼焦

6.2.1

新设计或优化炼焦工艺时必须采用集气管自动调压炉门口集尘罩，装煤除尘二合一地面站及炉顶导烟装置;在装煤、出焦等操作时严格执行上升管、集气管岗位操作规程，确保集气管压力合格，减少烟尘放散;现有生产工艺必须按照新设计工艺要求逐步技改，同时完善防尘防毒设施。

6.2.2

炼焦车间炉顶炉盖、炉侧炉门、看火孔、上升管盖及其翻板轴头等处应加强密闭，不得有可见泄漏。

6.2.3

炉端台顶部应设操作工人休息室。

煤塔顶层除胶带通廊外，还应另设一个出口，煤塔顶部宜设通风窗口。

6.2.4

装煤车与炉盖之间在装煤过程中应安装通风除尘设备，尽量采用自动化密闭操作，集气管操作台上部应设清扫孔。

6.2.5

地下室应加强通风，并设自然通风孔。

采用高炉煤气、发生炉煤气、荒煤气加热的焦炉地下室，必须设置固定式一氧化碳检测及报警装置。

禁止单人在地下室工作或行走。

6.2.6

机焦两侧烟道走廊和地下室，应设换向前3min和换向过程中的音响报警装置。

6.2.7

交换机室或仪表室不应设在烟道上。

6.2.8

焦炉测温换向岗位应配备便携式有毒气体报警器和空气呼吸器。

6.2.9

在烟道走廊和地下室带煤气抽、堵盲板应采取相应的防煤气中毒措施。

6.2.10

焦炉炉体、筛焦楼、储焦槽、运焦系统的转运站以及熄焦塔等散发粉尘处应密闭或设除尘装置。

6.2.11

采用湿法熄焦应符合下列要求：

a）

粉焦沉淀池周围应设置防护栏杆，水沟应设置盖板;

b）

晾焦台应设置水管;

c）

不应使用未经处理的酚水熄焦;

d）

粉焦抓斗司机室宜设在旁侧或采用遥控操作方式。

6.2.12

干法熄焦应符合下列规定：

a）

应保证干熄焦装置整个系统的严密性。

投产前和大修后均应进行系统气密性试验。

b）

干熄焦锅炉及其附件的设计、制造、施工、验收、检测及检修均应符合有关规定。

c）

干熄焦排出装置区域应通风良好，干熄焦排出装置的振动给料器及旋转密封阀周围，应设置一氧化碳和氧气浓度的检测、声光报警装置;干熄焦排出装置的排焦溜槽及运焦带式输送机位于地下时，排焦溜槽周围及运焦通廊的地下部分，应设置一氧化碳和氧气浓度的检测、声光报警装置。

d）

干熄焦装置最高处，应设置风向仪和风速计。

e）

干熄焦气体循环系统的锅炉应安装二级除尘器。

f）

干熄焦装置应设置循环气体成分自动分析仪，对一氧化碳、氢和氧含量进行分析记录。

g）

进入干熄炉、排出装置和循环系统内检查或作业前，应关闭放射线源快门，进行系统内气体置换和放射源浓度、气体成分检测。

进入人员应携带一氧化碳和氧气浓度检测仪器和与外部联络的通讯工具。

h）

运行中检修排出装置时，应戴防毒面具或空气呼吸器。

i）

不应在防爆孔和循环气体放散口附近停留。

j）

应保证干熄焦所有联锁装置处于正常工作状态。

6.2.13

进入布袋室检查和清扫时，应符合GBZ/T205的要求，并设专人监护。

6.2.14

皮带运焦过程中具有落差的皮带交接处应安装通风除尘设备或采取湿式作业。

6.2.15

装煤车、拦焦车、捣固推焦车的操作室必须采取专门密封措施防尘。

6.3

煤气净化

6.3.1

煤气储配（煤气气柜、加压机等）应符合GB6222的相关规定。

6.3.2

含有燃烧和爆炸性粉尘的空气，应在进入排风机前进行净化。

6.3.3

煤气净化车间鼓风机房应安设自动或手动事故排风装置及与其连锁的自动报警装置。

6.3.4

有尘、挥发性溶剂逸出的设备开口部位应设排风装置。

6.3.5

煤气系统的管道设置相应的蒸汽吹扫装置以及煤气放散阀、导淋排放阀。

6.3.6

鼓风机室应有直通室外的走梯，底层出口不应少于两个。

6.3.7

电捕焦油器应设连续式自动氧含量分析仪，并与电捕焦油器电源联锁。

煤气含氧量超过1.0%时报警，超过2.0%自动断电。

电捕焦油器应设泄爆装置。

6.3.8

硫酸高置槽应设液位的高位报警、联锁及满流管，满流管满流能力应大于进料能力;槽下方应设置防漏围堰。

6.3.9

间接法硫铵生产中，满流槽、回流槽、稠化器等产生尾气设施的装置应盖严，防止酸气外逸，引起中毒。

6.3.10

硫铵系统的废气排风机和换气风机应在硫铵开工前10min投入正常运行，停工后10min停止运行，废气排风机、换气风机不能运行时不应开工生产。

6.3.11

浓硫酸输送应采用泵送或自流方式，禁止使用压缩气体输送;禁止使用蒸汽吹扫浓硫酸设备及管道。

6.3.12

用浓硫酸配硫铵母液时，应缓慢调节流量，应防止集中放热造成母液飞溅，防止中毒。

6.3.14

从满流槽捞酸焦油时，操作人员不应站在满流槽上，非操作人员不应靠近满流槽和酸焦油槽。

6.3.15

产生毒物的回收车间，应安装通风、排毒设施，该作业场所空气中粉尘、毒物浓度应达到GBZ2.1的要求。

6.3.16

粗苯中间槽应设液位计，并宜设高位报警装置。

6.3.17

粗苯储槽应密封，并装设呼吸阀和阻火器，或采用其他排气控制措施。

6.3.18

氨水（A-S）法脱硫时，脱硫蒸氨泵房应配备固定式或手持式有毒气体检测仪;脱硫再生塔液相正常循环时，再生塔顶部巡检时应站在放散的上风侧，防止中毒。

6.3.19

真空碳酸盐法脱硫时，脱硫塔底部液位不应超过人口煤气管道最低处;解吸塔负压不应超过上限值，防止设备出现“吸瘪”现象;正常生产时，不宜打开真空泵后设备和管道的放散管，特殊情况下需要开关放散管时，应站在上风侧操作，防止中毒。

6.3.20

克劳斯法硫磺（含氨分解）及湿接触法硫酸时，不应穿、戴易产生静电的衣物及带铁钉的鞋子进入成品室。

进入棒式过滤器作业，应防止中毒或灼伤。

6.4

粗苯加工

6.4.1

苯蒸馏泵房，精苯洗涤厂房和室内库房应安设自动或手动事故排风装置;

6.4.2

吡啶生产厂房、库房和泵房应安设自动或手动事故排风装置。

6.4.3

产生毒物的精制车间，应安装通风、排毒设施。

该作业场所空气中粉尘、毒物浓度应达到GBZ2.1的要求。

6.4.4

精苯槽罐区宜设高度不低天2.2m的围堰，围堰内场地排污口应留设阀门，且常开阀通向事故池排污口，用以收集溢流液及初期雨水;下大雨时关闭常开阀，打开常闭阀排地面，雨水其常开常闭阀门，管理控制应由工厂安全环保部门负责，主装置区也应设置0.5m高的围堰及排污阀门，与槽罐区同理。

6.4.5

精苯生产区域，不应布置化验室、维修间和生活室等辅助建筑。

6.4.6

苯类管道宜采用铜质盲板。

苯类等可燃液体设备和管道宜设置惰性气体置换设施。

6.4.7

用氯化铝聚合重苯的室内，禁止无关人员逗留。

6.4.8

热包装仓库应设机械通风装置，热包装出口处应设局部排风设施。

6.4.9

粗苯加氢主装置区及槽罐区，应按GBZ/T223的要求设有有毒有害气体自动监测报警装置。

6.5

焦油加工

6.5.1

产生毒物的焦油车间，应安装通风、排毒设施。

该作业场所空气中粉尘、毒物浓度应达到GBZ2.1的要求。

6.5.1

焦油蒸馏应设事故放空槽，并经常保持空槽状态。

6.5.2

凡可能散发沥青烟气的地点，均应设烟气捕集净化装置。

净化装置不能正常运行时，应停止沥青生产。

不宜采用人工包装沥青;特殊情况下需要人工包装时，应在夜间进行，并应采取防护措施。

6.5.3

萘的结晶制片包装及输送宜实现机械化，包装制品封口处宜有除尘设施。

6.5.4

酚、吡啶产品装桶处应设抽风装置。

6.5.5

酸槽应集中布置并设置防酸外溢和防泄漏的围堤。

6.5.6

蒽的结晶及输送宜实现机械化，并加以密闭。

6.5.7

对于酚盐生产中二氧化碳分解装置中各设备的含酚排气，应设有专用排气洗净装置。

6.5.8

酚精制装置生产现场应设有喷淋设备。

6.5.9

苛化装置中各粉尘物料输入装置，应设有过滤设备。

6.5.10

焦油蒸馏装置区应设置不低于150mm的围堰。

6.5.11

沥青高置槽应有事故收集围堰。

6.5.12

沥青烟应有收集处理设施。

6.6

油品、酸、碱装卸与运输

6.6.1

装卸油品时，应有明显的警示标志，距装卸栈台20m以内禁止未采取防护措施的机车进入。

6.6.2

使用浓酸和装卸浓酸的区域，应设防酸灼伤的冲洗水龙头。

6.6.3

闪点28℃以下的液体（如粗苯、苯、甲苯、二甲苯、二硫化碳和吡啶等）的生产车间或仓库不应采用以电为动力源的散热器进行采暖。

6.7

检修

6.7.1

装联工艺中的再流焊、波峰焊、浸锡焊以及手工焊接等作业点，应设排风装置或烟雾净化装置。

6.7.2

电焊、气焊等离子切割等产生金属蒸汽的工作点，应设下排风装置。

6.7.3

在有毒物质的设备、管道和容器内检修时，做好相关通风，应加盲板切断物料进出口，有毒物质的浓度应小于允许值，同时含氧量应在19.5%～23.5%（体积百分浓度）范围内，监护人应不少于2人。

6.7.4

对易中毒物质的设备动火或进入内部工作时，监护人不应少于2人。

分析取样时间不应早于工作前30min，工作中应每2h重新分析一次，工作中断30min以上也应重新分析。

6.7.5

焦炉煤气设备和管道打开之前，应用蒸汽、氮气或烟气进行吹扫和置换;检测合格后，拆开应用水润湿并清除可燃渣。

6.7.6

检修鼓风机前负压系统设备时，应预先把通向鼓风机的管线堵上盲板。

6.7.7

设备和管道的截止件及配件，每次检修后都应做严密性试验。

6.7.8

不宜进行多层检修作业，特殊情况时，应采取层间隔离措施。

6.7.9

含有腐蚀性液体、气体介质的管道、设备检修前，应将腐蚀性气体、液体排净、置换、冲洗，分析合格后方可检修。

检修现场应备有冲洗用水源。

6.7.10

煤气系统抽、堵盲板作业时，工作场所应设置风向标志，不应在具有高温源的炉窑等建（构）筑物内进行带煤气作业。

6.7.11

在焦炉地下室和蓄热室区域作业时，应防止煤气中毒。

6.7.12

各种污水池、阀门井、容器内、地沟、窨井等处作业前必须确认有毒气体浓度是否合格，工作中必须有专人监护。

7

工程控制技术措施

7.1

材料运输与储存

7.1.1

材料运输宜采用自动化设备，实现物料的自动装载、泄漏检测、连锁控制，并有防尘防毒措施。

7.1.2

改进工艺，减少物料的中转环节，优先采用密闭性好的输送装置。

7.1.3

经常有人来往的通道（含地道、通廊），应有自然通风或机械通风，不应敷设有毒液体或有毒气体管道。

7.1.4

允许洒水降尘的装卸区域，应设置洒水设施。

对于冬季易结冰的厂房宜适当采暖防止结冰，以保证降尘效果。

7.1.5

有毒物品应储存在专门的场所、库房中，其贮存条件、贮存方式、贮存限量应符合GB15603、GB17916的规定。

7.1.6

储存气态有毒物质的场所应设置有效的气体排放应急处理设施。

相互抵触的气态物质储存容器应分室储存，宜采取可靠措施避免泄漏时发生反应，应防止中毒。

7.1.7

储存液态有毒物质的场所应设置围堰或导流槽（沟），围堰的容积应不小于最大单罐地上部分储量。

相互抵触的液态物质储存容器应分别设置围堰或导流槽（沟）、排水（排污）管（沟）、污水池，宜采取可靠措施避免同时发生泄漏时散发出的气态物质发生反应，应防止中毒。

7.1.8

焦化生产的危险化学品在厂房内的运输、储存、分配，应符合国家相关规定。

7.1.9

对上述条款中未包括的尘、毒物品的运输、储存、分配应参照有关规范、条文要求，采取相应的防范措施。

7.2

粉尘控制

7.2.1

煤焦转运站、粉碎机室、筛焦楼等应设通风除尘设施，煤场应采取抑尘措施。

7.2.2

焦炉炉门与门框，装煤孔盖与装煤孔座的接触面应采取有效密封措施。

上升管盖、桥管与水封承插部，应有防止炉内荒煤气外逸的密封措施。

7.2.3

装煤作业采用高压氨水无烟装置措施，大型焦炉采用带抽吸、点火燃烧洗涤装置的装煤车或设置地面站集尘系统。

7.2.4

推焦作业应采取烟尘治理措施，有条件者可采用地面站或热力罩除尘车。

拦焦车必须设置导焦栅对接口烟尘二次捕集装置。

7.2.5

采用湿法熄焦时，必须采取高塔排气，并在塔内设置捕集水滴、粉尘装置。

7.2.6

采用干法熄焦时，各烟气排放点应设集尘净化系统。

7.3

有毒有害气体控制

7.3.1

焦炉地下室煤气区应设置机械通风设备及一氧化碳报警装置。

7.3.2

鼓风作业区储槽、油库区焦油洗油槽产生的有毒有害气体，均应经排气洗净塔净化。

7.3.3

苯类槽（器）产生有毒有害气体宜经压力平衡管或其他方式返回吸煤气管道或经苯捕捉器净化。

7.3.4

散发有毒有害气体的设备、装置应进行密闭，并按GBZ/T223要求设置报警装置。

7.3.6

焦油加工各生产工序中生产的尾气宜导入排气洗净塔吸收净化。

7.3.7

工业萘结晶切片系统尾气应有捕集降尘措施。

7.3.8

苯类及吡啶产品装桶口应设吸风罩，废气送排气洗净塔净化。

7.4

固（液）废弃物处理

7.4.1

焦化企业应严格执行国家职业安全、职业卫生等相关法律法规。

应同步建设煤场、粉碎、装煤、推焦、熄焦、筛运焦工艺等相应的抑尘、除尘设施，以及熄焦水闭路循环、废气脱硫除尘及污水处理装置，并使之正常运行。

焦炉除尘系统、废水生化处理系统、脱硫系统无法正常运行时禁止出炉生产。

7.4.2

焦化生产企业的化学产品生产装置区及储存罐区和生产污水槽池等应做规范的防渗漏处理，油库区四周设置围堰，杜绝外溢和渗漏。

7.4.3

焦炉烟囱、地面除尘站排气烟囱应安装连续自动监测和自动监控系统。

7.4.4

备配煤、装煤、推焦、熄焦及筛焦工段除尘器回收的煤（焦）尘、焦油渣、粗苯蒸馏再生器残渣、苯精制酸焦油渣、脱硫废渣（液）以及生化剩余污泥等一切焦化生产的固（液）体废弃物的处理和利用应符合防尘防毒要求。

7.4.5

酚氰废水处理应设置防毒设施。

8

通风、净化、回收系统设置

8.1

基本要求

8.1.1

焦化生产企业应同步配套建设通风除尘装置、煤气净化（含脱硫、脱氰、脱氨工艺）、化学产品回收装置与煤气利用设施。

8.1.2

焦化生产中的通风防尘、煤气净化及化学品回收的工艺应满足GB5032的要求。

8.1.3

对一般无毒无害岗位可采用自然通风方式进行通风，对有爆炸危险及有害气体存在的场所则应采取强制通风方式进行设计。

8.1.4

炼焦产生的荒煤气必须经煤气净化工艺处理和再利用。

8.1.5

炼焦产生的化学副产品必须经回收工艺处理和再