平流沉淀池方案汇总.docx
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平流沉淀池方案汇总
一、工程概况
1.1平流沉淀池分1#、2#池，东西走向，池长106米，宽32.5米，两池间距5米，横向设有三条后浇带及两道伸缩缝；热水池长21米，宽11米；平流沉淀池、热水池结构为钢筋混凝土结构，基础为筏板基础,壁板为剪力墙结构，混凝土强度等级均为C30、S8。
平流沉淀池基坑底标高为-7.0米,底板结构顶标高为-6.0米,池壁顶标高为+0.3米，池壁断面为直角梯形，垫层混凝土强度为C10（实际用C15泵送混凝土，输送泵只能输送C15以上混凝土）、厚度100㎜；热水池基坑底标高为-6.0米,底板顶标高为-5.4米,池壁顶标高±0.000米；平流沉淀池、热水池两者通过溢流堰联接。
1.2工程的特征及特点
本工程为钢筋混凝土结构，池垫层混凝土强度为C15，池体混凝土强度为C30，抗渗标号为S8，混凝土量大；1#、2#池横向均设有三条后浇带、两条伸缩缝，施工难度大。
主要实物工程量（以预算量为准）
名称
单位
数量
名称
单位
数量
土方
m3
55000
素砼（C15）
m3
750
模板
m2
7500
钢筋砼（C30S8）
m3
4600
钢筋
t
1200
二、编制依据
2.1施工图纸、设计变更
2.2施工合同以及相应的文件资料
2.3现场使用的施工技术规范：
序号
施工技术规范名称
规范代码
1
工程测量规范
GB50026—93
2
建筑地基基础工程施工质量验收规范
GB50202—2002
3
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204－2002
4
混凝土泵送技术规程
JGJ/T10—95
5
混凝土强度检验评定标准
GBJ107—87
6
混凝土质量控制标准
GB50164—92
7
钢筋焊接及验收规范
JGJ18－96
8
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300—2001
9
建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程
JGJ130—2001
10
建筑机械使用安全技术规程
JGJ33—2001
11
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46—88
三、施工程序
3.1施工段的划分：
总体分两个施工段
1）平流池施工段：
1#平流沉淀池与2#平流沉淀池
2）热水池施工段
3.2工程施工顺序：
定位放线→土方开挖→地基验槽→混凝土垫层→垫层防腐→底板混凝土结构→壁板混凝土结构→基础柱混凝土结构→壁板防腐→基础回填
3.3平流沉淀池施工流程：
定位放线→土方开挖→地基验槽→混凝土垫层（-7.00M）→垫层防腐→底板钢筋→池东端底板模板→池东端（-4.9M处）底板混凝土→（+0.300以下）壁板钢筋→壁板模板→壁板混凝土（注：
东端面壁板施工缝设置-4.9M、-2.15M处,且自-2.15M处起按水槽长度砌筑120厚标准红砖胎模）→池西端底板模板→池西端（-4.1M处）底板混凝土→基础柱钢筋→基础柱模板→基础柱混凝土→梁钢筋→梁模板→梁混凝土→壁板防腐→基础回填
3.4热水池施工流程：
定位放线→土方开挖→地基验槽→混凝土垫层→垫层防腐→底板钢筋→（-4.5M处）底板模板→底板混凝土→基础回填→水槽垫层→（0.3M以下）壁板钢筋→壁板模板→壁板混凝土→池壁防腐→基础回填
3.5垫层施工：
按土方开挖顺序分段施工，底板垫层混凝土分三段施工，再施工底板.
3.6平流沉淀池设水平及垂直施工缝：
水平施工缝留设在水池底板腋角下方-4.1M处及池的西端墙-2.15M处,施工缝设置钢板止水带，热水池水平施工缝留设在池-4.5米处；平流沉淀池伸缩缝做法严格按图纸施工。
（以上金属止水带见附图）
四、施工方法及技术措施
4.1测量定位：
依据甲方提供的定位控制点以及施工图纸，按平面位置定位放线，基础轴线偏差控制在5mm以内，木桩做定位控制桩，加护栏，用混凝土保护，并设醒目标志，施工过程中经常复核，避免挤压、位移。
控制点设置的数量不少于2个，且应设在不易受影响的地方。
4.2土方开挖
1）土方（砂石）开挖顺序按照施工顺序依次进行，采用两台反铲挖土机开挖，辅助人工，土方分两层开挖，两次放坡，放坡系数为1：
1.2，第一层开挖至三米深之后进行二次放坡，放坡宽度两米，第二层开挖时先在坡道及池内铺0.4米厚、5米宽建筑垃圾道路作为土方运输用，基底以上留100~200mm厚用人工挖除。
2）土方（砂石）开挖过程中，测放跟班控制标高，严禁超挖。
开挖时需要向挖掘司机进行详细交底，包括开挖范围、深度、坡度等。
基坑每边预留1米宽人工操作面，并在池南北两侧设坡道，用脚手架钢管搭设，宽度1.2米，坡度1：
2。
3）土方（砂石）开挖前应留意天气情况，开挖必须连续施工，不得间断。
4.3基础垫层
1）基槽开挖至设计标高后请监理及业主验槽，并放线支模，垫层模板采用50mm×100mm厚木方，四周用300长φ10钢筋打入土（砂石）中固定。
2）垫层混凝土强度等级C15，厚度100mm，误差不大于10mm，混凝土采用泵送混凝土，浇混凝土前应清除基槽内杂物等。
混凝土泵直接送至模板内，浇筑前将基底洒水湿润，混凝土入模摊平后用插入式振动棒配合平板振动器振实，并抹搓平压光。
浇筑过程中严格控制垫层顶标高，确保垫层表面平整，以利于垫层防腐及基础支模。
4.4底板施工：
4.4.1底板钢筋：
1）钢筋进场后应组织设材及技术人员联合验收，每批钢筋所带标志牌上炉批号必须与附带合格证上编号一致，不符合要求不得进场使用，经监理见证取样并复试合格后方可于本工程上使用。
严格按已批准的总平面布置图的位置布置钢筋场地，钢筋堆放应符合公司现场标准化管理的有关要求，按规格、材质分类堆放整齐。
下料过程中，技术人员应随时抽检，发现不合格品应及时处理，加强过程控制，确保成品质量。
2）钢筋绑扎前仔细阅读图纸，对操作工人进行详细技术交底，钢筋绑扎的规格、形状、尺寸、数量、锚固及搭接长度必须符合设计及规范标准要求。
钢筋工长、技术人员随时于现场跟班检查，及时发现问题并处理，加强过程控制。
钢筋接头数量应符合现行规范要求。
电弧焊接头及电渣压力焊必须按规范要求现场见证取样，复试合格后方可使用。
3）受力钢筋的接头位置应在图纸或规范规定的区域内。
有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率应符合：
接头面积百分率不大于50%。
受力钢筋采用焊接时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，焊接长度应符合各种焊接的规范规定；在该区段内有接头钢筋截面面积占总受力钢筋截面面积百分率受拉区不宜超过50％。
4）钢筋绑扎扎丝头应朝向混凝土内部，扎丝数量交叉间隔绑扎，保证钢筋的位置正确与牢固。
双向主筋钢筋网相交点全部扎牢。
绑扎时应注意相邻扎丝成“八”型，以免钢筋网变型。
5）底板钢筋网片绑扎时上层钢筋网设同底板最大钢筋型号的“几”字型钢筋马凳，马镫顶宽200㎜，拐脚长200㎜，双向间距为1米，并与上下钢筋网绑扎牢固。
6）底板钢筋接长优先采用闪光对焊；部分亦可用电弧焊。
焊接时按规定数量先进行试验，合格后方可用于本工程焊接;电弧焊接头时按规范规定错开设置，满足搭接长度要求，钢筋交叉点应采用22＃铁丝绑扎.
7）钢筋保护层：
垫块采用1:
2水泥砂浆预埋扎丝于专门预制场地统一制作，其厚度必须符合要求，待其强度达到要求后方可使用，垫块间距1m，不得少挂、漏挂，并与钢筋绑扎牢固，确保钢筋保护层厚度。
保护层厚度要求：
板底混凝土保护层厚度为50mm，壁板25mm、柱为35mm。
8）钢筋安装完毕后注意成果保护，木工严禁硬撬已绑扎完毕的钢筋，如必须触碰，待安装完毕后应予以恢复。
所有插筋采用钢筋先固定，再进行绑扎，确保在混凝土浇筑过程中不产生位移。
钢筋自检合格后填写自检记录经报验合格后，通知监理复验，符合要求方可隐蔽，并做好隐蔽工程记录。
4.4.2底板模板
1）底板外围模板支设：
平流沉淀池基础底板800mm厚，模板采用采用15mm的胶合板，后背50㎜×80㎜木方@250及φ48×3.5脚手架钢管加固。
钢管加固背楞间距≤600mm；支撑系统采用φ48×3.5钢管支撑及对拉螺栓进行加固，对拉螺栓内部利用φ12钢筋与基础底板钢筋焊接并形成对拉，外部用蝴蝶卡配螺栓进行加固（见下图3示）。
2）模板支设前必须先弹出边框线，沿边线钻φ14孔，钉入Φ14钢筋挡筋，同时采用φ12对拉螺栓纵向分2层布置，底层距地面200mm，模板支设前模板表面必须刷脱模剂，模板校正时必须带通线及吊线调直，模板缝用50×5海绵条封堵严密，与垫层接缝较大时用1：
2水泥砂浆封堵完好。
4.4.3底板混凝土
1）混凝土浇筑采用插入式振动器进行振捣，振捣可采用行列式或交错式方法进行振捣，根据实际情况灵活运用，但不得混用。
振捣时要做到快插慢拔，插点应均匀，振捣上一层时应插入下一层不少于5cm，以消除接茬。
每一插点振捣时间为20~30s，不得过振，严禁漏振。
振捣应以混凝土表面不显著下沉，不再出现气泡，表面泛浆为准。
振捣过程中不得碰触模板、对拉螺栓。
2）底板混凝土应分层浇筑，分层厚度为400mm~500mm，相邻二层段浇筑时间不应超过2h，避免层间出现裂缝。
3）施工缝及后浇带处理：
清除混凝土表面松散石子、浮浆等，表面凿毛，用清水冲刷干净保持湿润，不得积水。
浇新混凝土前，用与混凝土组分相同的水泥砂浆虚铺一层厚50mm~100㎜，施工缝处结合混凝土振捣密实。
4）浇筑过程中必须木工、钢筋工专人看护，发现问题及时处理，并在混凝土初凝前处理完毕方可继续浇筑。
5）混凝土浇筑完毕后，应及时清除混凝土表面泌水，瓦工随后严格按照模板周边先弹出的标高线找平，宜利用水准仪配合找平。
底板混凝土表面须收光，以利于池内防腐工作。
6）底板混凝土养护：
混凝土浇筑二十四小时后，可直接利用池内集水坑的水对底板进行洒水养护，每天洒水不少于两次，使底板表面混凝土充分湿润。
4.5壁板施工
4.5.1壁板钢筋
1）钢筋绑扎前仔细阅读图纸，对操作工人进行详细技术交底，钢筋绑扎的规格、形状、尺寸、数量、锚固及搭接长度必须符合设计及规范标准要求。
2）壁板钢筋绑扎流程：
根据壁板轴线划出竖筋间距线→钢筋绑扎→划水平筋间距尺寸线→水平筋绑扎→S钩放置→挂垫块
4.5.2池壁模板
1）池壁模板支设：
结合现场施工条件，池壁模板支设时将池壁模板支设至标高-4.5米处，内外围池壁均采用15㎜胶合板支设，50×80木方@250mm及φ48×3.5脚手架钢管加固。
2）壁板吊模支设时用Φ12对拉螺栓加固，对拉螺栓每边出混凝土表面220mm，对拉螺栓采用蝴蝶卡固定于内外双钢管立杆上，纵横间距500mm；中部加焊止水片（-4*40*40），止水片双面满焊，焊缝高度6㎜，两端加设模板定位卡，其间距根据各层壁板断面尺寸定，定位卡间距偏差控制在0-5㎜。
3）外围池壁施工缝处采用4mm厚钢板止水带，宽度为300mm，接头采用双面搭接焊，另用Φ8钢筋进行加固（如图示）。
止水带及加固方法
4）池壁模板支撑系统：
50×80mm木方竖向内背楞，间距≤250mm；双钢管水平背楞，间距≤600mm。
壁板模板采用Φ12对拉螺栓加固，对拉螺栓每边出混凝土220mm，两端加设模板定位卡，对拉螺栓采用蝴蝶卡或铁片固定于内外双钢管竖背楞上，对拉螺栓纵横间距500㎜，中部加焊止水环，作法同基础底板部分。
支模图附（壁板模板支撑加固图）。
模板支设前刷隔离剂，浇混凝土前洒水充分湿润胶合板。
所有模板接头缝采用防水胶布粘贴，防止漏浆。
外壁搭设双排架，外排立杆间距1200mm，排距1000mm，横杆步距1700mm，内壁搭设双排架，与外排架搭设相同，内壁双排架之间用钢管连接加固，连接钢管间距3米，以短管将模板背楞与架子系统连接固定，保证模板的垂直度与平面位置稳固。
外排架立杆必须立于坚实地基上，脚手架底脚垫木跳板，并满设扫地杆。
5）壁板模板支设时可先封一面模板，穿对拉螺栓并固定，另一面封模前必须检查施工缝处是否清理干净，钢筋垫块是否齐全，并同时报监理进行隐蔽，同意后方可封模。
6）铁件安装：
待池壁浇筑混凝土初凝之前将预埋件按图纸位置要求安装定位，并固定牢固。
4.5.3壁板混凝土
1）搅拌：
严格按配合比称量出每盘水泥、砂子、石子的重量后，先倒石子、砂、水泥、外加剂和水搅拌。
2）在钢筋隐蔽验收后、模板内清理干净后方可进行混凝土浇筑；浇筑前检查模板支撑是否牢固，防止浇筑胀模等现象；浇筑过程中安排木工看模，发现问题及时处理。
3）混凝土振捣沿壁板方向浇筑，采用行列式振捣，振动棒与水平面倾角约30。
左右，棒头朝前进方向移动，间距不得大于振捣棒作用半径的1.5倍；分层厚度为400mm~500mm，为防止漏振，振捣时间以混凝土表面不再翻浆出气泡为准，混凝土表面应随振随按标高线搓平。
4）施工缝：
混凝土施工前施工缝凿毛，清除其表面松动的石子，充分湿润接槎面并铺一层混凝土同成分砂浆后再进行下料，接槎处应加强振捣，保证新旧混凝土振捣密实；东端面壁板施工缝设置-2.15M处按水槽长度砌筑120厚标准红砖胎模至-1.85M处,砖砌筑严格按照砖砌体相关规范施工,然后回填土（砂石）方至水槽垫层标高。
5）养护:
混凝土浇筑后，在常温条件下24h内应浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。
4.6独立基础柱及梁
4.6.1柱、梁钢筋
1）柱主筋接长采用电渣压力焊。
焊工必须持有效上岗证，钢筋焊接按规范规定取样送检，检验合格后使用。
2）钢筋严格按设计要求和施工验收规范制作料表和下料，保证各种钢筋的数量、长度、锚固长度和弯钩长度等符合要求。
3）钢筋绑扎流程：
插柱筋→划箍筋间距尺寸线→套箍筋→箍筋绑扎→挂混凝土垫块。
4）梁钢筋绑扎：
划梁箍筋间距线→梁底层纵筋→穿次梁底层纵筋与箍筋固定→穿主梁上层纵向架力筋→绑扎梁箍筋→垫垫块
4.6.2梁、柱模板
1）独立基础柱模板为15㎜厚胶合板，50㎜×80㎜木方内背楞及φ48×3.5钢管柱箍加固。
竖向内背楞间距不大于200㎜，柱箍间距为600㎜。
柱截面中间每层设两根φ12对拉螺栓，呈交叉布置，竖向间距不大于600㎜。
2）柱模板安装顺序：
柱基础轴线检查验收完毕→放柱模边框线→搭柱四周井字架→抄测量控制轴线、标高→柱钢筋→挂保护层垫块→柱模→柱模加固、校正，模板安装前，施工缝处凿毛后并冲洗干净。
3）柱模安装方法：
在距离柱底约150㎜处设一清槽孔，将柱四面模板配置成型，板缝用粘胶带封严，校正调好对角线，并用柱箍固定；垂直度校正结束后，支撑加固，最后复查。
4）梁模安装及脚手架支撑：
梁侧模采用50㎜×80mm木方作背楞，间距不大于600mm；钢管三角支撑，间距不大于1000mm。
底模采用钢管格栅，间距500mm，立杆纵横间距为1200mm，步距为1700mm，梁部位的立杆间距加密为800mm。
校正轴线位置无误后，安装并固定两侧模板，在梁柱接头处不符合模数处，用胶合板做“凹”字型定型模板加固，梁的底模采用50mm厚木跳板或钢模板支设，两侧模板采用胶合板，且侧模必须包住底模。
4.6.3混凝土工程：
1）浇筑混凝土时，试验员应做开盘鉴定，并跟班抽样做坍落度检测，合格后方可浇筑混凝土。
试验员必须按规范要求留设同条件养护试件，到期后试压，以确保混凝土质量。
2）混凝土浇筑前，模板、钢筋工程必须已经检查合格，评定资料齐全。
模板内已清理干净并洒水湿润。
浇筑现场施工人员已到位，施工机械已准备就绪，混凝土方可浇筑。
3）混凝土输送至模板内，间歇时间不得超过2h，不得有冷缝出现，浇筑过程中应有应急措施，如联系预备泵车等。
混凝土采用插入式振动器振捣，浇筑前应对有关操作工种进行详细技术交底。
振捣时要做到快插慢拔，插点应均匀，振捣上一层时应插入下一层不少于5cm，以消除接茬，振捣应以混凝土表面不显著下沉，不再出现气泡，表面泛浆为准。
4）施工缝及后浇带处理：
清除混凝土表面松散石子、浮浆等，表面凿毛，用清水冲刷干净保持湿润，浇新混凝土前，用与混凝土组分相同的水泥砂浆虚铺一层厚50mm~100㎜，施工缝处结合混凝土振捣密实。
浇筑过程中木工看护，发现问题及时处理。
5）混凝土试块制作：
按规范要求制作，并且不定期抽查混凝土坍落度。
并制作同条件养护试块，到期试压，检查结构实体质量。
6）混凝土模板拆除养护：
侧模浇筑约3天，并保证混凝土成型、棱角不掉为原则开始拆模；浇筑完毕24~48h后加强混凝土初期养护，拆模后采取洒水养护，养护不少于7d。
4．7垂直运输
垂直运输采用吊车，水平运输采用炮车运输。
每个池一端用钢管搭设一供人员上下及材料运输的“一”字形斜道，斜道坡度为1∶3，斜道宽度1米，满铺跳板，并设护栏和挡脚板。
4.8防腐工程
1）材料要求:
防腐材料进场必须有厂家提供合格证，并经监理见证验收,材料存放在仓库里，并挂危险品标志牌.
2）防腐材料施工:
混凝土表面要干燥且清理干净,并经监理同意涂抹方可进行施工,涂抹按图纸设计要求分层进行,保证混凝土表面涂抹严密和厚度。
3）混凝土表面涂抹冷底子油两道、厚浆型环氧沥青两道，待防腐涂料表面干燥后方可进行钢筋绑扎。
4.9基础回填工程：
1）基础回填前，应进行基础验收，合格后方可进行土方回填。
2）土方回填段：
平流池东端第一层段回填至约-1.85米的水槽垫层处.
热水池第一层回填至-3.85水槽垫层处.第二层段土方回填完毕.
3）回填前需将基坑内草根木块等有机杂物清理干净。
回填土土质根据业主要求利用现场开挖出的土（砂石）方进行，即用级配砂石回填，分层厚度为500mm每层，并按照级配砂石夯实系数进行回填。
4）回填土采用蛙夯或气夯夯实，并配合人夯夯实，每层夯实2~3遍，打夯应一夯压半夯依次夯打，靠近池壁时应注意不要碰撞池壁混凝土。
5）土方回填前根据天气情况，回填应连续施工，不得间断。
4.10雨季施工措施：
1）基坑周边设护栏，边坡有加固措施（如铺彩条布或设竹笆围护等），以防坍塌。
2）原材料仓库必须防漏，袋装水泥堆放七层为宜，其底部应架空，如支设砖条基，并在上铺木跳板等。
3）经常检查施工用电线路，做好配电箱等用电设施的防雨工作，如有破损立即更换，防止漏电伤人；现场准备部分雨布、薄膜等防雨材料，以备用。
4）由于每次混凝土浇筑量大，尽可能应选择天气晴稳时连续施工。
五、施工进度计划（附施工进度计划表）
六、降低施工成本措施
6.1加强技术管理，优化施工方案与施工组织措施，积极提出施工合理化建议。
6.2加强成本核算，积极合理地进行各工序的流水与交叉。
6.3加强施工机具的调控，充分利用新技术、新工艺、新机具
6.4强化周转材料的管理，提高其周转及使用效率。
6.5土方开挖过程中严格控制开挖深度及范围，防止超挖或少挖，充分考虑现场土方平衡，减少土方倒运距离及次数。
七、施工质量保证措施
7.1.1落实“三阶段”质量控制、认真执行“三检制”：
在每分项工程施工前，应对班组进行施工技术交底。
每道工序和班组应认真做好自检和记录，同时做好工序间的管理，每道工序不合格不得进行下道工序的施工，编制并认真执行质量通病防治措施，消除质量通病，严格执行预检、隐蔽和结构验收，质量检查、评定工作落实质量责任的跟踪，编制质量奖惩措施，质量奖惩到位。
7.1.2实行施工挂牌制：
每一分项工程施工前，确定施工班组，实行挂牌制度，注明该分项工程施工班组长或责任人，挂于现场该班组施工段处，责任到人。
如该班组三次不能达到质量要求，予以清退。
7.1.3严格执行监理报验制度：
本工程执行监理制，相应工序必须严格按监理报验程序提前报验，否则不得进行下道工序施工。
报验表格应按监理样表及要求填写规范。
7.1.4轴线及标高控制：
测放人员必须具有相应资格证书，定位前认真熟悉图纸，画出定位草图经技术人员复核无误后方可施测。
定位时应有两人以上人员参与，施测时细心操作，并经技术人员复测，符合要求后报验，经监理复查合格后于定位记录表格上签字确认。
做好轴线标高控制桩，并进行复测，做好记录，控制桩施工过程中应浇筑混凝土并围以护栏加以保护。
7.1.5原材质保措施：
建立健全材料进场验收制度，凡进场原材料均须带合格证，分类堆放，同时按规定抽样复试，合格后方可投入使用。
严把材料“三关”，即进货关、验收关、使用关。
7.1.6预埋件精度控制：
预埋件安装过程中加强过程控制严格检查，认真执行三检制及报验制度。
预埋件位置由技术员配合测放工在现场标出位置，并由技术员监督木工班进行安装。
7.1.7预留插筋位置控制：
所有预留插筋必须由测放人员放出插筋位置，并经复查合格后方可进行绑扎，绑扎必须牢固，并采取钢管或钢筋加固措施，浇筑过程中操作人员应尽量避免触碰插筋，钢筋工设专人看护，发现偏移及时纠正，确保插筋位置准确。
7.1.8混凝土质量控制措施：
混凝土浇筑中，如发现有离析现象不得入模，经拌和均匀后方可入模，各基础轴线位置要严格控制，各基础面标高要严格控制，防止超高或降低。
浇筑前，应于现场作塌落度试验，合格后方可进行浇筑。
现场设养护室，留置一组同条件养护试件，到期试压并参与混凝土强度评定。
7.1.9钢筋焊接：
所有钢筋焊接（闪光对焊、电渣压力焊、电弧焊焊）必须由具有相应资质人员进行操作，监理现场按规范要求进行见证取样，经复试合格后方可使用。
7.1.10计量器具要求：
所有计量器具必须在检定合格期内使用；加强现场的维护与保养；建立、健全计量台帐。
7.1.11质量保证体系图：
7.1.12工程质量三级控制点
序号
共检项目
共检等级
1
定位放线（坐标、标高）
AR
2
钢筋隐蔽工程检验
BR*
3
混凝土试块强度检查
C
4
混凝土结构外观检查
BR
5
结构验收
AR*
注：
A*主、监理、承包商三方共检。
B 监理、承包商二方共检。
C 承包商自检。
其中带“R”必须有文字记录。
7.2质量通病及防治措施
序号
名称现象
原因分析
防治措施
1
混
凝
土
麻
面
1模板表面粗糙或清理不干净粘有干水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。
1.模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2木模板在砼浇注前未浇水润湿或湿润不够，砼与模板接触部分水分被模板吸取致使砼表面失水过多。
2模板在浇注前充分浇水润湿，清洗干净，不留积水，模板缝拼接严密
3模板接缝拼装不严密，浇注砼缝隙漏浆在模板缝隙处出现。
4模板缝隙拼接严密，如有缝隙，可在贴粘胶带，
4混凝土振捣不密实，砼中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
5混凝土必须按操作规程振捣密实，严防漏振。
振捣时快插慢拔，振至砼表面不冒气泡。
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混
凝
土
露
筋
1.振捣时钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
1.混凝土浇注前检查钢筋位置和保护层厚度是否准确发现及时修整，垫块每隔1m绑一个在钢筋上。
2.振捣时混凝土结构断面较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上，使水泥浆不能充满钢筋周围。
2钢筋较密集时，应选配合适石子。
石子最大粒径不得超过结构最小截面尺寸的1/4，同时不大于钢筋净距3/4
3.配合比不当或下料时混凝土产生离析,浇捣部分缺浆或模板产生漏浆
3.严格控制配合比，填堵好缝隙，混凝土塌落度超过2m要用串筒或溜槽进行下料。
4.振捣时振捣棒撞击钢筋使钢筋移位。
4严禁用振动棒直接碰撞钢筋。
5.拆模过早，拆模砼缺棱掉角露出钢筋。
5拆模时间根据强度温度天数影响表正确拆模，防止过早拆模。
3
混
凝
土
蜂
窝
1混凝土配合比不准或砂、石、水泥材料计量错误或加水量不准造成砂浆少石子多。
1.严格控制配合比经常检查保证材料计量无误。
2搅拌时间短设备拌合均匀混凝土和易性差振捣不密实
2后台拌合均匀颜
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