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顶管工程施工组织设计方案

燃气管线穿越南港铁路DK19+088.09顶管工程

施

工

组

织

设

计

单位：

中铁十八局集团第五工程

时间:

2016年8月7日

第一章：

综合说明

第二章：

施工组织

第三章：

施工进度计划、工期保证措施

第四章：

主要施工工艺

第五章：

监控量测

第六章：

质量保证措施

第七章：

协调措施

第八章：

施工安全保证、文明施工措施

第九章：

施工现场环保、现场维护措施

附图表：

1.施工总平面图

2.主要施工机械配备表

3.施工进度计划横道图

第一章综合说明

一、编制依据

（一）、设计图纸等有关资料。

（二）、国家、铁道部、市现行设计、施工规、验收标准与有关文件。

（三）、我公司对施工现场的实地勘察、调查资料。

（四）、我公司积累的成熟技术、科技成果、施工工艺方法与同类工程的施工经验以与我公司可调用到本合同段工程的各类资源。

二、工程概况

（一）、工程简介

大港LNG出站高压天然气工程西起大港LNG调峰应急站，沿北穿港路南侧敷设，向东至海防路，管道全长约2.8公里，天然气管道设计压力为4.0Mpa，管径DN700。

根据天然气管道的平面与铁路规划，天然气管道需要从在建南港铁路111号和112号桥墩下穿，交叉里程为DK19+088.09，交叉角度为61°。

天然气穿越南港铁路采用径1750mm顶进钢筋混凝土圆管涵。

顶管顶高程－4.27m，位于相邻111号墩承台底以下0.5m，距水塘底面最低点约3.5m。

（二）、主要工程数量

顶进双插口DN1750钢筋混凝土圆管涵112m，C30钢筋混凝土钻孔灌注桩（直径1m桩长20m）46根，水泥搅拌桩止水帷幕（φ600mm桩长15m）374根，φ50大口井4眼。

（三）、地质情况

该段地质由上而下为：

2素填土：

呈褐～褐灰～灰色，粉质粘土，粘土土质，软塑～可塑状态，夹

少量石子，标高为4.32～2.6m；

2淤泥质粉质黏土：

呈灰色，流塑状态为主，有层理，含贝壳，属高压缩性土。

局部夹粉质粘土透镜体，标高为0.02～1.1m；

4粉质粘土：

呈灰色，流塑～软塑状态，有层理，含贝壳，属中压缩性土。

局部夹淤泥质粘土透镜体，标高为－10.68～－11m；

1粉质粘土：

呈灰黄色，可塑状态，无层理，含铁质，属中压缩性土，标高为－15.68～－15.9m；

2粉土：

呈灰黄色，密实状态，无层理，含铁质，属中（偏低）压缩性土，局部夹粉质粘土透镜体，标高为－16.68～－17.4m；

1粉质粘土：

呈灰黄色，可塑状态，无层理，含铁质，属中压缩性土，标高为－22.68～－22.8m；

勘察期间水面标高约1.2m，地下水位1.5～2.5m。

三、安全、质量目标

（一）、安全目标

杜绝因工亡人事故，避免重伤，因工负伤率控制在1‰以。

（二）、质量目标

质量达到国家施工验收规规定的合格标准。

第二章施工组织

1、成立下穿铁路保护涵项目部。

项目经理惠云杰全面负责工程施工生产、安全、质量和进度；副经理负责与地方、业主的协调与施工安全；总工负责技术、质量管理。

项目部配备相应的技术、安全、测量、物资等人员配合施工。

组织架构如以下图。

2、我项目部将针对施工组织实施的各个环节，各方面给予高度重视，分别从前期准备、施工过程以与资金、人员、组织管理、材料供应、机械设备等各方面按工程项目排定工期，实行项目控制，做到资源配置合理保障工程施工的供给，在施工中使得各环节的工期均属于受控状态。

3、精心编制施工组织设计，合理制定作业程序，狠抓关键环节、关键线路，突出重点，确保主体，同时又总揽全局，统筹兼顾，科学管理，确保工程按质按量如期竣工。

4、施工中，以顶管作业为重点，其他工程施工围绕顶管工程进度展开，采取合理安排、穿插作业的流水施工作业模式，以确保工程进度和工程的顺利、按时完工。

5、临时设施与水、电

现场住房采用集装箱。

临时道路利用现有道路。

施工临时用电采用发电机发电。

施工与生活用水利用沿线施工用水管路。

详见施工现场布置图。

第三章工期目标、总体安排

一、工期目标

开工日期为：

2016年8月20日，竣工日期为：

2016年9月30日，施工计划见施工进度计划横道图。

二、总体施工流程

施工场地管线调查、防护、改移→填筑围堰、抽水→工作坑填筑、场地平整→止水围幕与防护桩施工→基坑开挖、施工横撑、基底处理、施工滑板和后背、工前注浆加固→顶进施工→工后注浆加固→拆除后背，等待燃气管道施工→清除基坑填土、恢复鱼塘→竣工

三、施工机械、设备配置

我项目经理部组织专门负责该项目施工设备的管理小组，按照设备进场计划提前对已有设备进行检修维护，对外租设备提前制定租赁计划并适时签定租赁合同。

设备管理部门要确保设备的完好率，进出场要有详细的记录，使用过程中要有真实的履历书，全面记录使用、维修、保养的全过程；施工中拟投入的机械设备情况见附表：

拟投入的主要施工机械配备。

四、施工工期保证措施

工程施工中，我们将根据设计图纸和有关施工规规程，精心编制施工组织设计，合理制定作业程序，运用网络技术，科学策划，狠抓关键环节、关键线路，突出重点，确保主体，同时又总揽全局，统筹兼顾，科学管理，确保工程按质按量如期竣工。

为了保证按质按量完成本工程的施工，采取以下组织措施：

（一）、快速、一次性组织足够的施工人员、机械设备和物资材料进场，按工作容和进度配齐各生产要素，保证“三快”，即进场快、安家快、开工快，抓住有利施工季节，实现施工进度的良好开端。

（二）、健全组织机构，做到事事有人主管，事事有人落实，事事有人督察。

项目部设专职干部负责协调地方、铁路等对外关系，为项目施工创造良好的外部环境。

利用我司的优势，保证人员、设备等的快速调度与适时足量供应。

（三）、根据总体目标和施工进度顺序、施工难度、环境等特点，提前预测可能发生的影响工期因素，超前谋势，采取有效措施，抓住关键，重点突破，并备有应急措施。

（四）、建立奖罚制度：

对将工期提前的班组给予一定的经济奖励；对将工期拖延的施工班组进行处罚或更换施工班组，做到工期与经济效益挂勾。

（五）、协调与甲方、监理、设计单位的关系，各单位互相配合，对图纸上表示不明、错误或设计变更的部分要与时提出，不能因施工图纸方面的原因拖延工期。

（六）、在取得甲方、监理、设计单位的支持下，积极推广新技术、新工艺，加快施工进度。

（七）、加强质量检查工作，做到隐蔽工程验收一次通过，避免返工或返修，以免影响工期。

（八）、做好雨季施工的防护措施，给工人配备雨衣、雨鞋等用品，备足水泵，与时排干施工现场的积水，给出工作面，将雨天对施工的影响降到最低。

（九）、从优化施工方案上保证

本工程中，工程结构复杂，施工难度大，特别是顶管工程是控制本工程总工期的关键。

施工方案编制时，必须充分考虑到这一点；安排好这各项工序的流水作业进程。

使各分项工程的流水作业相应衔接，从而可在有效控制成本的基础上，加快整个工程的施工。

（十）、从组织机构、资源配置上保证

组织我公司最精干的人员，组成项目经理部，负责本工程的施工，并且配置先进、齐全的机械设备，充足的周转材料和资金保障，确保工程顺利进行。

（十一）、从施工计划上保证

按照总体工期要求，合理安排每一分项的施工计划。

做到总体安排和见缝插针相结合，千方百计确保关键，总揽全局。

每月制定月施工计划，每周制定周施工计划。

同时，制定相应的材料、设备、劳动力和资金供应计划，由专职人员负责。

（十二）、从工序安排上保证

做好每个工期的准备工作，使各工序连接合理、紧凑，每一个工序应为下一个工序创造条件。

（十三）、从安全生产上保证

根据本工程的特点，制定专门安全技术措施，并组织专门安全小组负责日常的安全检查。

严格执行“三级安全生产的交底”制度。

（十四）、从后勤供应上保证

加强机械设备和车辆保养、维修，搞好职工食堂，防病治病，保障职工身体健康，保证正常出勤率，保障施工正常运转。

（十五）、从工作机制上保证

健全奖罚制度，开展施工竞争，比质量、比安全、比工效、比进度、比文明施工，对按质按量安全完成周月计划的施工班组，给予表扬与奖励，反之给予批评，以提高施工人员的积极性。

（十六）、从外部环境上保证

加强与交警部门、城市综合执法部门、公安部门以与周边各单位的联系，做好与当地政府部门、沿线单位和群众的协调工作，取得他们的支持，使工程能顺利进行。

（十七）、定期召开工程施工协调会，邀请相关部门负责人参加，现场解决影响工期施工进度的各种因素。

（十八）、细化材料供应计划，并在施工过程中经常检查修正，满足施工进度要求。

对材料认真检查验收，发现不合格品与时做出拒收、退货等处置。

（十九）、加大文明施工管理力度，改善劳动环境，发挥工会的作用，组织职工搞好文娱活动，使职工保持良好的工作状态。

第四章主要施工工艺

一、施工工艺流程

监控量测布点、初始值测量－场地管线改移、防护－地基注浆加固、工作坑止水帷幕与钻孔桩－工作坑开挖与支撑－工作坑底板浇筑－顶进设备安装、调试－泥水平衡掘进机进洞－吊放第一节钢筋混凝土管－顶进（注浆减阻）－依次循环－泥水平衡掘进机出洞、顶管完毕。

二、施工准备

保护涵定位，施工征地，场地管线改移、防护，三通一平完成，人员、机械上场，同时监控量测布点，测出初始值。

对工作井处筑岛封堵防护抽水，防止河水灌入基坑。

三、基础注浆加固

1、保护涵管底位于游泥质粉质黏土层上，结合本工点地下水丰富的特点。

需要对基底进行注水泥－水玻璃浆加固。

注浆方式以地面注浆为主，最后密封注浆孔。

2、地基注浆围：

铁路段为圆管围以与圆管边缘外侧各4米，普通段为圆管围以与圆管边缘外缘各1米，固化深度为保护涵管底以上4m至管底以下3m。

顶进就位前注工前双浆液，顶进就位后注水泥浆工后浆。

注浆加固后需采用雷达检测其密实度，加固后的地基满足承载力不小于120KPa的要求。

3、注浆工艺

采用重探锚杆50钻机钻孔，在φ42的钻杆上打上花眼,长2.5～8米，间距1米，梅花型布置，制成花管.当花管钻至设计深度时,通过钻杆向土体注浆。

1）、埋孔口管：

将径φ60的1米铁管埋入地面0.8～0.9米深,并用水泥浆固定。

2）、安装钻机：

50锚杆钻机可以调整立轴的角度，钻机就位后，按设计角度调整钻机的立轴，角度调好后将钻机稳固好，防止钻孔期间移位。

3）、钻孔：

用50锚杆钻机带花管钻至设计深度。

4）、制浆：

采用PO42.5硅酸盐水泥和水玻璃按设计要求配制成AB浆液。

5）、注浆：

采用XPB-10低压注浆泵将调配好的AB浆液送入孔，初始阶段会从孔口冒出一定量的清水和稀浆，当注入一定量的水泥浆后孔口会冒出好水泥浆，当发现冒出好水泥浆时，停泵,按上止水阀封住孔口。

6）、注浆压力：

没有封口时压力会在0.2～0.4Mpa间摆动，封住孔口后压力会升至0.4～0.6Mpa期间摆动，当压力升至0.4～0.6Mpa期间时，应调整电机的转数降低水泥浆的注入量，使注浆维持稳定并保持一定的时间。

7）、注浆量：

以7米的孔深为例:

水灰比1：

1，扩散半径0.5米考虑

可计算如下：

7×3.14×0.5×0.5×0.4×0.8×1.1=1.9m3

1.9/1.5=1.27t

每个孔应在1.3吨左右,如注浆孔的注浆量小于应测算数量时可适当调整注浆压力，如在0.4～0.6压力下,已满足该注浆量时,视为注浆完毕。

8）、提升花管:

根据勘察报告，花管尽量位于粉土和粉质粘土层位处，当压力和注浆量满足设计要求后，提升花管，移至下一孔位。

9）、间隔施工:

在设计梅花桩布孔的情况下，要采取间隔施工的措施，孔间距按1米布置。

第一批孔施工完毕后，在孔间插空施工第二批孔。

四、工作坑布设

本涵在南港铁路西侧设工作坑实施顶进作业，工作坑边缘距离南港铁路上行线54m，接收坑设于南港铁路东侧距铁路下行线53.6m，工作坑与接收坑采用20m的钻孔灌注桩防护，并采用I45b双拼钢板桩腰梁与φ325mm钢管支撑进行支撑。

工作坑周围采用双排水泥搅拌桩止水帷幕防水，每根水泥搅拌桩桩长15m，桩径60cm，桩间距为40cm；基坑设φ50大口井降水，确保工作坑的安全无水作业。

工作坑基底铺设50cm厚C45钢筋混凝土垫层，导轨连接件预埋其中，导轨置于混凝土上。

后背墙采用C40钢筋混凝土。

导轨采用60kg钢轨。

工作坑开挖期间工作坑两侧堆载不得大于20KPa。

止水帷幕与钻孔灌注桩施工时应间隔进行，不得连续。

五、钻孔灌注桩施工

1、测量放线

先由专业测量工程师进行全站仪放桩位坐标点，然后在中心点四周布设四个控制护桩以校核护筒埋设位置和钻机对位。

2、护筒的制作与埋设：

护筒采用厚4mm～6mm钢板制作，水中桩节长4m，陆地桩护筒节长2米。

径比设计桩径大20cm。

一般情况下选用挖埋法，护筒外面与原土间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。

埋设时，要求准确竖直，护筒顶部高出施工地面30cm，高出孔外水位200cm，其中心轴线应正对测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

3、钻机就位前进行设备检修和试运转。

根据地层情况决定泥浆指标，确定流浆方向，修筑泥浆池。

泥浆性能指标表

正循环钻孔

方法

地层情况

泥浆性能指标

相对

密度

粘度

（pa.s）

含砂率

（%）

胶体率

（%）

酸碱度

pH

易坍地层

1.1～1.3

16～22

≤4

≥95

8～11

4、钻机就位时用方木垫平，道木要密排布，尤其是在正循环钻机头部更要多加枕木，枕木数量要能够满足施工中钻机前部不下沉为止。

钻头对位时要钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在1cm以。

5、钻孔

正循环钻机成孔

钻机就位前，对钻孔各项工作再次进行检查，确保各项工作正常。

钻机就位后，将钻杆中心准确对准孔位中心，保证底座和顶端平稳，钻进中不产生位移或沉陷。

开孔前，由质检工程师检查验收合格后，才可开孔钻进。

开始钻孔时应稍提钻具，以正循环方式在护筒造浆（制浆前应先把粘土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，提高泥浆质量），并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。

若无法形成较理想的泥浆时，加入膨润土或优质粘土进行搅拌造浆，待泥浆性能符合要求后方可钻进。

钻具下入孔，钻头应距孔底钻渣面20～50cm，并开动砂石（泥浆）泵，使冲洗液循环2～3min，然后开动钻机。

钻进过程采用正循环钻进，慢慢将钻头放至孔底。

轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速，特别是钻孔深度达到护筒埋置以下后，钻速适当减慢以防塌孔。

正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔钻具。

操作时应精力集中，掌握升降机钢丝绳的松紧度，减少钻杆水龙头晃动。

在砂砾层钻进时，易引起钻具跳动、蹩车、蹩泵、钻孔偏斜等现象，故操作时应特别注意，控制给进，加大泵量，降低转速。

加接钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环3～5min后再加接钻杆。

钻进过程中要与时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况与下一班需注意的事项。

另外须随时注意护筒口泥浆面高度，发现有漏浆情况出现时，须与时报告，查明原因，并与时补水入护筒。

钻渣和废浆外运至指定位置，以免造成环境污染。

钻进中控制水头高度，并经常测定泥浆性能，保持一定的比重、粘度和含砂率，否则进行更换或补浆。

根据铁路施工要求，泥浆比重一般不超过1.2，当沉淀池中的沉渣较多时，与时外运，以保证泥浆性能符合要求和泥浆循环系统畅通。

钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。

6、清孔

钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

清孔须达到符合设计与规要求，即：

孔排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，摩擦桩不大于20cm。

严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

在清孔排渣时注意保持孔水头，防止坍塌。

浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇注水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。

7、验孔

采用检孔器验孔设备检查孔深、孔径、倾斜度与孔底沉砟厚度，达到要求监理工程师签证后方可进入下道工序。

8、钢筋笼制作、安装

钢筋笼主筋接头采用闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。

钢筋笼采用加工场集中加工，运输车运输至现场。

临近既有线的桩位，钢筋笼分段加工，孔口对接，以免吊装时发生意外倾倒影响行车安全。

钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用定位钢筋每隔2m设置一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。

使用汽车吊装，接长安装钢筋笼，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。

9、安装导管

试拼、检验、安放导管。

利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度。

10、灌注水下混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m。

足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

灌注连续进行，中途停歇时间不超过30min。

在整个灌注过程中，与时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深不小于2m。

考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。

11、泥浆清理

为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。

12、质量检测

所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行桩基无破损检测。

按设计要求在钢筋笼安装时预埋超声波检测管，成桩后进行超声波检测。

对质量有问题的桩，钻芯取样进行鉴定检验。

六、水泥搅拌桩止水帷幕施工

工作坑的周围采用双排水泥搅拌桩止水帷幕防水。

水泥搅拌桩长为15米，桩径0.6米，咬合0.2米，桩间距0.4米，水泥含量18%，水泥搅拌桩的质量控制措施如下：

1、平整场地

水泥搅拌桩施工现场平整，清除地表一切障碍物，回填底洼场地、分层回填黏性土填料并予以适当压密，不得回填杂填土。

2、试验

水泥搅拌桩施工前必须进行工艺性试桩（不少于2根），通过试验确定制桩工艺和参数，应使桩体连续、均匀，强度满足设计要求。

经过监理单位确认后，方可进行施工。

3、定位

根据测定的中心位置将钻机就位，并检查调整。

桩位误差不得大于5cm，垂直偏差不得超过1%，桩直径和桩长不得小于设计值。

4、搅拌下沉

搅拌机冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，使土搅松，下沉速度由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于10A；如下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。

当搅拌机下沉到一定深度时，既开始按预定掺入比和水灰比拌制水泥浆，并将水泥浆倒入集料斗备喷。

5、喷浆搅拌提升

搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，其出口压力保持0.4－0.6Mpa，使水泥浆自动连续喷入地基，搅拌机边喷浆边旋转边严格按已确定的速度提升，直到设计要求桩顶标高。

6、重复搅拌下沉

为使以喷入土中的水泥浆与土充分搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中直到设计要求深度。

7、清洗

向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残留水泥，直至冲洗干净，同时将搅拌头清洗干净。

8、移位

重复上述步骤，进行下一根桩的施工。

七、冠梁施工

钻孔桩检验合格后开挖破桩头，绑扎钢筋，经监理检验合格后立模浇筑砼，拆除模板后覆盖洒水养生。

八、工作坑降水

工作坑采用大口井降水，在防护桩的侧对角各打一眼大口井，井深10米、直径0.5米。

大口井井中距钻孔桩外皮1米，管材为无砂砼管。

九、工作坑开挖、支护

采用机械（1m³挖掘机）配合人工挖土，工作坑开挖时应分层、分段平衡开挖，每层应先挖中间土后两侧土，每层挖土厚度不宜超过3m，开挖至支撑下500mm后与时设支撑。

在支撑未达到正常使用前，不得超挖下层土。

开挖至距坑底300mm时应人工开挖、找平。

坑底施工误差按－20mm计。

支护采用I45b双拼钢板桩腰梁与φ325mm钢管支撑进行支撑，腰梁下采用角钢焊接成三角进行承托，腰梁与排桩的间隙采用C30细石混凝土充填密实。

十、工作坑垫层、顶管后背墙施工

混凝土浇筑前，要做好各项准备工作，保证现场的用电、照明、振捣器、振捣棒、平板振捣器能正常使用，以与混凝土溜管连接可靠，无漏口与破损。

为保证工程质量和加快施工进度，本工程中所涉与的混凝土全部采用商品混凝土。

混凝土运到现场后，先由现场的施工技术人员和质量负责人对其进行检查，包括观察其外观、测坍落度，如不符合要求，应立即要求搅拌站更换混凝土，待自检和监理检验均合格后方可浇筑，浇筑时混凝土溜管应自始至终垂直垫层的平面。

浇筑顺序应先从垫层的中央浇筑，均匀由里向外周圈式扩散。

由于垫层的混凝土用量较少，可一次浇齐。

振捣时先用平板振捣器将垫层的大面平整一遍，后用插入式振捣棒对垫层的边角振捣，最后瓦工用木抹子对其表面抹平搓毛。

浇筑后覆盖工程专用塑料薄膜进行养护。

混凝土浇筑同时，派专人制作试块，共计3组，其中一组为28天标养，另外两组为同期养护。

十一、顶管施工

（一）、导轨的安装

导轨采用60Kg重型导轨，安放在砼基础面上，导轨定位时必须稳固、准确，在顶进过程中承受各种荷载时不移位、不变形、不沉降，两根轨道必须相互平行、等高，导轨面上的中心标高按顶管管底标高设置。

在顶进中经常观测调整，以确保顶进轴线的精度，导轨安放前先校核管道中心位置。

导轨的轨距计算公式如下：

B=2（R外2-R2）1/2

其中：

B—导轨与砼相接触的间隙（mm）

R外—管节外半径（mm）

R—管节半径（mm）

（二）、工作坑其它设施的安装

主顶坑要布置低压电源插座，以供坑照明使用，位置应靠近后背墙，以利接线方便。

在距后背墙1米处安装激光经纬仪，安装时应先安装经纬仪特制支架，支架用Φ40钢管和5毫米厚的钢板制作，用Φ14膨胀螺栓将支架底盘和混凝土基础固定。

工作坑作固定式踏步走道，30#槽钢做主梁和基坑防护桩焊接，将5*5的角钢焊在指定位置，在角钢上用5厘米厚木板卡住，侧面用ф50钢管作为栏杆扶手与槽钢焊接。

（三）、顶管设备选择

1、顶管机头选择

根据现场土质和施工环境条件，同时考虑到顶管距离、顶管施工排土、施工时地面沉降控制难易程度等，顶管机头采用泥水平衡顶管机。

2、千斤顶与支架

保护管结构控制顶力7450KN，主顶坑设4个液压千斤顶（200吨）、双层千斤顶支架、两个高压油泵（32MPa其中一个作为备用）和高压油管。

其中高压油泵是布置在地面上的，液压千斤顶（200吨）和千斤顶支架布置在主顶坑，安装时先下千斤顶支架，后下千斤顶，用8吨吊车吊装，分两步进行。

第一步先安装底层的支架，稳好后安装下面一排的两个千斤顶，第二步安装上面的支架，稳好后再安装上面一排的两个千斤顶，稳好后可用调整垫对千斤顶的位置进行细部调整，使千斤顶顶力的合力点落在管中心下1/4管径处。

3、高压油泵

首先在地面上布置电器控制间（小集装箱），布置在顶坑的侧面，其它各种设备的摆放以不影响测量放线为原则（即尽可能的不要摆在管线的中线上），将高压油泵放进电器控制间，以利于观察和操纵，各种线路要固定牢靠、易于分辨、查找方便，再安装高压油管将液压千斤顶和高压油泵联接起来，将高压油泵上的油箱灌满抗磨19#液压油，接通电源，进行空顶试顶，顶时应先排空千斤顶的空气，当出镐和回镐往返两个来回正常时即可使用。

4、减阻设备