10中深孔爆破.docx
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10中深孔爆破
10中深孔爆破
通常将孔径在50mm以上及深度在5m以上的钻孔爆破称为深孔爆破。
深孔爆破一般是在台阶上或事先平整的场地上进行钻孔作业，并在深孔中装入延长药包进行爆破。
在我国，深孔爆破是矿业开采和铁路、公路路堑，大型水电枢纽工程基础开挖的基本手段。
从爆破技术角度看，和硐室爆破相比，深孔爆破具有以下优点：
（1）爆破后岩石块度均匀，可以根据挖装机械铲斗的容量调整炮孔的密度；
（2）深孔爆破对于岩石路堑边坡作用力较均匀，破坏范围比较小，特别是配合光面、预裂爆破等保护边坡稳定的措施后，不但使边坡不受伤害，而且能做到光滑整齐美观；（3）受开采空间限制较小，可采用大型机械设备，有利于实现机械化，从而大大提高生产效率；（4）深孔爆破可采用先进的爆破技术，如微差爆破、大区微差爆破、预裂爆破及对有特殊要求的加强抛掷爆破和定向抛掷爆破等，方法灵活多样，适应性强；（5）劳动条件好，有利于施工管理，工作比较安全。
国内一般将深孔进一步分为中深孔和深孔：
把炮孔直径为50~75mm、孔深为5~15m的接杆凿岩机钻凿的炮孔称为中深孔；而炮孔直径大于75mm、孔深为15m以上的潜孔钻或牙轮式钻机钻凿的炮孔称为深孔。
实际上，随着凿岩设备和凿岩机具的改进，二者之间的界限有时并不明显，为了简单起见，炮孔深度大于5m的采场崩矿爆破统称为深孔爆破。
深孔爆破崩矿工艺的特点是：
效率高、速度快、作业安全，可使矿床开采强度和落矿劳动生产率大为提高，因而获得广泛的应用。
深孔爆破的内容主要包括：
炮孔排列，爆破参数，布孔设计，施工验收，爆破设计与施工等。
10.1地下深孔爆破
随着我国采矿工业的发展，利用深孔爆破技术进行大量崩矿的方法在金属矿山得到广泛地应用，爆破规模也日趋增大，爆破方法也得到逐步完善。
因此深孔大量爆破的设计和施工便成为采矿方法的重要工艺之一，它的成败直接关系到资源的回收利用，生产任务的完成，经济成本和矿山安全等问题。
10.1.1深孔排列形式的确定
深孔的排列和爆破参数的确定是回采设计工作中一项重要的内容，也是爆破设计不能缺少的原始资料，选择得恰当与否将直接影响回采的指标和爆破的效果。
选择的基本原则是根据矿体的轮廓、所使用的采矿方法、采场结构、采切布置等条件，将炸药均匀地分布在需要崩落范围的岩体内，使爆破后的矿石能完全崩落下来，尽量减少矿石的损失和贫化，而且矿石破碎要均匀，矿粉和大块要少，崩矿效率高和回采成本低。
深孔的排列形式基本上分成两大类，即平行排列和扇形排列。
平行排列即各炮孔相互平行，孔间距在炮孔全长上均相等。
根据深孔的方向不同，平行深孔又分为上向、下向和水平三种，如图10-1所示。
一般平行排列的深孔适用于边界较规则的厚大矿体崩矿。
2
扇形排列即在同一排列面上深孔成放射状，炮孔间距自孔口到孔底逐渐增大，孔口密，孔底稀，如图10-2所示。
扇形深孔也有三种形式，即上向扇形深孔、下向扇形深孔、水平扇形深孔。
图10-1平行深孔排列
a上向平行深孔；b下向平行深孔；c水平平行深孔凿岩巷道；1-沿脉凿岩巷道；2-深孔
2
图10-2垂直上向扇形深孔
1-沿脉凿岩巷道；2-深孔
扇形排列与平行排列相比较，其优点是：
（1）每凿完一排炮孔才移动一次凿岩设备，辅助时间相对较少，可提高凿岩效率；
（2）对不规则矿体布置深孔十分灵活；
（3）所需凿岩巷道少，准备时间短；
（4）装药和爆破作业集中，节省时间，在巷道中作业条件好，也较安全。
其缺点是：
（1）炸药在矿体内分布不均匀，孔口密，孔底稀，爆落的矿石块度也不均匀；
（2）每米炮孔崩落矿石量少。
扇形排列的优缺点正好与平行排列的优缺点相反。
从中可以看出，扇形排列的优点突出，特别是凿岩巷道掘进工作量少，凿岩辅助时间少，因而广泛应用也生产实际中。
平行排列只是在开采坚硬规则的厚大矿体时才用，一般很少应用。
根据我国冶金矿山的实际，下面仅就扇形中深孔中的水平扇形、垂直扇形和倾斜扇形排列分别介绍。
1）水平扇形排列
水平扇形排列多为近似水平，一般应向上倾斜３～５度，以利排除凿岩产生的岩浆或孔内积水。
水平扇形深孔的排列形式较多，其形式如表１所示，具体的选择应用需结合矿体赋存条件、采矿方法、采场结构、矿岩的稳固性和凿岩设备等来确定。
水平扇形深孔的作业地点可设在凿岩天井凿岩硐室中。
前者，掘进工作量小，相对地讲作业条件差，每次爆破后维护量大；后者则相反。
接杆凿岩所需的空间小，多采用凿岩天井；而潜孔凿岩所需的空间大，常用凿岩硐室。
用凿岩硐室进行凿岩时，上下硐室错开布置，避免硐室之间由于垂直距离小，而影响硐室稳固性，引发意外事故。
2）垂直扇形深孔排列
垂直扇形排列的排面为垂直或近似垂直。
按深孔的方向不同，又可分为上向垂直扇形和下向垂直扇形。
垂直上向扇形与垂直下向扇形相比较，其优点是：
（1）适用各种凿岩机械进行凿岩，而垂直下向扇形只能用潜孔钻机或地质钻机凿岩。
表10－1水平扇形深孔布置方式比较表
编号
炮孔布置图例
凿岩天井位置
炮孔个数
总
孔
深
平均孔深
最大孔深
每米孔崩矿量
缺点和应用条件
1
下盘中央
18
345.6
19.2
24.5
15.5
总孔深小，（凿岩天井或凿岩硐室）掘进工作量小。
可用于接杆式凿岩或潜孔凿岩深孔崩矿
2
对
角
20
362.0
18.1
22.5
14.9
控制边界整齐，不易丢矿，总孔深小。
在深孔崩矿中应用较广
3
对
角
18
342.0
19.0
38.0
15.7
控制边界尚好，但单孔太长，交错处邻孔易炸透。
适用于潜孔凿岩崩矿
4
一
角
13
348.4
26.8
41.5
15.5
掘进工作量小，凿岩设备移动的次数少，但大块率较高，但孔过长。
用于潜孔凿岩崩矿
5
矿块中央
24
453.6
18.9
21.5
11.9
总孔深大，难控制边界，易丢矿。
分次崩矿对天井维护困难。
多用于接杆凿岩深孔爆破而矿体稳固时
6
中央两侧
44
396.0
9.0
12.0
13.6
大块率低，凿岩工作面多，施工灵活性大，但难控制边界。
用于接杆凿岩深孔爆破而矿体稳固时
（2）岩浆容易从口中排出；
（3）凿岩效率高等。
其缺点是：
（1）钻具磨损大；
（2）排岩浆的过程中，水和岩浆易灌入电机（对潜孔钻机而言），工人作业环境差；
（3）当炮孔钻凿到一定程度时，随着孔深的增加，钻具的重量也随之加大，凿岩效率有所下降。
垂直下向扇形深孔排列的优缺点正好相反。
由于垂直下向扇形深孔钻凿时排岩浆比较困难等问题，它仅用于局部矿体和矿柱回采。
生产上广泛应用的是垂直上向扇形深孔。
垂直上向扇形深孔的作业地点是在凿岩巷道中：
当矿体厚度较小时，一般凿岩巷道掘在矿体与下盘围岩的交界处；当矿体厚度较大时，一般凿岩巷道位于矿体中间。
3）倾斜扇形排列
倾斜扇形深孔排列，目前应用有限，国内有些矿山用于无底柱崩落采矿法的崩矿爆破中，如图10-3所示。
用倾斜扇形深孔崩矿的目的是为了放矿时椭球体发育良好，避免覆盖岩石过早混入，减少损失和贫化。
A
图10-3无底柱采矿法崩矿倾斜扇形深孔
有的矿山矿体倾角特殊，倾角40~50度。
这种倾角的矿体崩下的矿石不宜使用机械搬运，易造成矿石滚动，作业不安全。
此时可使用倾斜扇形深孔进行抛掷爆破，利用炸药爆炸的一部分能量，将矿石直接抛入受矿漏斗。
前苏联一些矿山，采用测向倾斜扇形深孔进行崩矿。
采用测向扇形深孔爆破后，自由面增大，是垂直扇形深孔爆破自由面的1.5~2.5倍，爆破效果好，大块率可减少到3%~7%，特别对边界复杂的矿体，可降低矿石的损失和贫化，被认为是扇形深孔排列中比较理想的排列方式。
10.1.2爆破参数的确定
深孔崩矿的爆破参数包括孔径、孔深、最小抵抗线、孔间距和炸药消耗量。
1.炮孔直径
炮孔直径的大小，对凿岩劳动生产率和爆破效果的影响较大，而矿石的性质、凿岩设备和工具、炸药的威力等因素又影响着炮孔直径的大小。
我国冶金矿山，采用接杆凿岩时，孔径主要决定于钎杆连接套筒的直径和必须的装药体积，炮孔直径为50~75mm，以55~65mm较多；采用潜孔凿岩时，因受冲击器直径的限制，炮孔直径较大，常为80~120mm，以95~105mm较多。
2.炮孔深度
孔深对凿岩速度、采准工作量、爆破效果均有较大影响。
一般地说，随着孔深的增加，凿岩速度会下降，凿岩机的台班效率也随之降低。
例如某铜矿用BBC-120F凿岩机进行凿岩，据现场标定，当孔深在6m以内时，台班效率为53m/台·班，当孔深为20.8m时，台班效率为32m/台·班，同时深孔偏斜率增大，施工质量变差。
孔深过大也增加上向炮孔装药的困难，孔底距也随孔深的增大而增大，爆破破碎质量降低，甚至爆后产生护顶，矿石的损失率增大。
但是随着孔深的增大，崩矿范围加大，一定程度上可减少采准工作量。
合理选择孔深主要取决于凿岩机的类型、采矿方法、采场结构尺寸等。
通常如果采矿方法和采场结构等条件已定，从凿岩机选型方面来考虑，用YG-80、YG-90和BBC-120F凿岩机时，孔深一般10~15m适宜，最大不超过18m；若使用YQ-100潜孔钻机，孔深一般为10~20m最佳，最大不超过25~30m。
3.最小抵抗线W、孔间距a和邻近系数m
图10-4扇形深孔的孔间距
a-孔底距b-后排深孔
在采场崩矿中，扇形孔的最小抵抗线就是炮孔的排间距离，而孔间距是指排内炮孔之间的距离。
对扇形炮孔讲，常用孔底距和孔口距表示，见图10-4。
孔底距a常有两种表示方法：
当相邻两炮孔的深度相差较大时，指较浅炮孔的孔底与较深炮孔间的垂直距离；若相邻两炮孔的深度相差不大或近似相等的情况，即用两孔底间的连线表示。
孔口距b是指孔口装药处的垂直距离。
布置扇形炮孔时，用孔底距a控制排面上孔网的密度，孔口距在装药时用于控制装药量。
由于每个炮孔的装药量多用装药系数来控制，所以，孔口距在生产上不常用。
炮孔邻近系数，又称为炮孔密集系数，是孔底距与最小抵抗线的比值，即
（１0-１）
式中
—邻近系数；
—孔底距，m；
—最小抵抗线，m；
、
、
三个参数直接决定着深孔的孔网密度，其中，最小抵抗线反映了排与排之间的孔网密度，孔底距反映了排内深孔的孔网密度，而邻近系数则反映了三者之间的相互关系。
、
、
三个参数确定得是否正确，直接关系到矿石的破碎质量，影响着每米炮孔崩矿量、凿岩和出矿的劳动生产率、二次破碎量、爆破材料消耗、矿石的贫化损失，以及其他技术经济指标。
如果最小抵抗线或孔间距过大，爆破的一次单位耗药量虽然降低，每米炮孔崩矿量增大，但由于孔网过稀，爆破质量变差，即大块增多，二次破碎耗药量增大，出矿劳动生产率降低，出矿时还会导致大块经常卡塞漏斗，若处理不当易引起安全事故的发生。
如果是崩落采矿法，深孔爆破后在围岩破坏后在围岩覆盖下进行放矿、大块经常卡塞放矿口，会造成采场各漏斗不能均衡放矿，损失率和贫化率增大。
相反，若最小抵抗线或孔间距过小，即孔网过密，则凿岩工作量增加，每米炮孔的崩矿量降低，爆破一次炸药消耗量增加，成本也增高。
若矿体没有节理裂隙，爆破后会造成矿石的过粉碎，增加粉矿的损失和品位降低。
如果最小抵抗线过大，孔间距过小，即排间孔网过稀，排内孔网过密，同时若矿体节理裂隙比较发育，则爆破破裂面首先沿排面发生，使爆破分层的矿石沿排面崩落下来，分层本身未能得到有效的破碎，反而增多大块的产生。
若最小抵抗线过小，前排爆破时有可能将后排炮孔破坏或带掉起爆药包，这样也会产生过多的大块。
可见，选择最小抵抗线W、孔间距a和炮孔邻近系数m时，要根据矿石的性质全面考虑上述因素，使崩矿综合技术经济指标最佳。
1
（1）邻近系数m值得确定。
目前各冶金矿山根据各自的实际条件和经验来确定。
综合各矿的经验，大致是，平行炮孔的邻近系数m=0.8~1.1,以0.9~1.1较多。
扇形炮孔，孔底距邻近系数为m=1.0~2，有些矿山采用小抵抗线，大孔底距，前后排炮孔错开的方法布置，如图10-5所示，邻近系数取m=2.0~2.5~3.0，取得了较好的效果。
（２）最小抵抗线的确定。
根据深孔排列形式的不同，最小抵抗线的确定方法有以下几种。
１）平行排列炮孔时，最小抵抗线可根据一个炮孔能爆下一定体积矿石所需要的炸药量与该孔实际能装炸药量相等的原则，进行推导。
一个深孔需要炸药量为
（10-２）
式中
—最小抵抗线，
；
—炮孔邻近系数；
—孔深，
；
—单位炸药消耗量，
。
一个深孔实际能装炸药量为
（10-３）
式中
—炮孔直径，
；
—装药密度，
；
—炮孔装药系数，
，一般
=0.7~0.85。
显然，
，代入并移项得
（
） （10-４）
2）扇形排列炮孔时，最小抵抗线的确定，也可利用（10-１-４）式计算，但应将式中的邻近系数和装药系数改为平均值
和
。
还可以根据最小抵抗线和孔径的比值选取。
因为由上式可知，当单位耗药量
和邻近系数
为一定值时，最小抵抗线
和孔径
成正比。
实践证明
与
的比值，大致在下列范围：
坚硬的岩石：
＝２３～３０ （10-５）
中硬的岩石：
＝３０～３５ （10-６）
较软的岩石：
＝３５～４０ （10-７）
表２ W与d值的相对关系
d（m）
W（m）
50～60
1.2～1.6
60～70
1.5～2.0
70～80
1.8～2.5
90～120
2.5～4.0
３）最小抵抗线可以从一些矿山的实际资料中参考选取。
目前矿山采用的最小抵抗线，大致数值如表２。
以上三种方法，后两种采用较多。
也可采用相互比较来确定，但不论用那种方法所确定的最小抵抗线都是初步的，需要在生产实践中不断地加以修正。
（３）孔间距的确定。
根据
计算确定。
4.单位炸药消耗量。
图10-6单位炸药量与大块产出率的关系
大块率%
如果其他参数一定时，单位耗药量的大小直接影响矿石的爆破质量。
单位耗药量与大块产出率的关系如图10-6所示。
单耗
实际资料表明，单位耗药量过小，虽然深孔的钻凿量减少，然而大块产出率增多，二次破碎炸药量增高，出矿劳动生产率降低；增大单位耗药量，虽然能降低大块产出率，但是单位耗药量增大到一定值时，大块率的降低就不显著了，反而会出现崩下矿石在采场内的过分挤压，造成出矿困难，这是因为过多的炸药能量消耗在抛掷作用上了。
由上述可知，合理的单位耗药量应使凿岩工作量少和崩落矿石的块度均匀，大块率低，损失贫化减少。
10.2露天深孔爆破
露天深孔爆破在爆破工程中占有重要的地位，它已广泛应用于露天采矿工程、山地工业场地整平、港口建设、铁路和公路路堑、水电闸坝基坑中，并取得了良好的技术经济效果。
爆破工程中通常将孔径在50mm以上及深度在5m以上的钻孔称为深孔。
深孔爆破一般是在台阶上或事先平整的场地上进行钻孔作业，并在深孔中装入延长药包进行爆破。
为了达到良好的深孔爆破效果，必须合理地确定布孔方式、孔网参数、装药结构、装填长度、起爆方法、起爆顺序和单位炸药消耗量等。
10.2.1露天深孔的布置及爆破参数的确定
一、台阶要素
深孔爆破的台阶要素如图10-7所示。
H为台阶高度；Wp为前排钻孔的底盘抵抗线；l为钻孔深度；l1为装药长度；l2为充填长度；h为超深；
为台阶坡面角；b为排距；B为台阶上眉线至前排孔口的距离；W为炮孔的最小抵抗线。
为达到良好的爆破效果，必须根据实际情况，正确确定上述各项台阶要素。
二、钻孔形式
深孔爆破钻孔形式一般分为垂直钻孔和倾斜钻孔２种，如图10-8所示，也有个别情况采用水平钻孔。
l2
图10-7台阶要素示意图
b
垂直钻孔和倾斜钻孔的使用条件和优缺点列于下表10-3：
表10-3垂直深孔和倾斜深孔的比较
钻孔形式
适用情况
优点
缺点
垂直钻孔
在开采工程中大量使用
（1）适用于各种地质条件的深孔爆破；
（2）钻垂直深孔德操作技术比倾斜深孔容易；
（3）钻孔速率比较快。
（1）爆破后大块率比较高，常留有根底；
（2）台阶顶部经常发生裂缝，台阶稳固性比较差；
倾斜钻孔
在软质岩石开采工程中应用比较多，随着新型钻机的发展，应用范围将增加
（1）抵抗线分布比较均匀，爆后不易产生大块和根底；
（2）台阶比较稳固，台阶坡面容易保持，对下一台阶面破坏小；
（3）爆破软质岩石效率高；
（4）爆破后岩堆的形状比较好。
（1）钻孔技术操作比较复杂，容易发生夹钻事故；
（2）在坚硬岩石中不宜采用；
（3）钻孔速度比垂直孔慢。
从表中可以看出，斜孔比垂直孔具有更多忧点，但由于钻凿斜孔的技术复杂，孔的长度相应比垂直孔长，而且装药过程中易发生堵孔现象，所以垂直孔仍然应用的比较广泛。
三、布孔方式
布孔方式有单排布孔和多排布孔两种。
多排布孔又分为方形（包括矩形）和三角形（又称为梅花形）两种，如图10-9所示。
从能量分布的观点看，以等边三角形布孔最为理想，所以许多矿山采用三角形布孔，而方形布孔多用于挖沟爆破。
目前，为了进一步增加一次爆破量，广泛推广大区多排孔微差爆破技术，不仅可以改善爆破质量，而且可以增大爆破规模以满足大规模开挖的需要。
图10-9布孔方式
（a）单排布孔；（b）方形布孔；（c）矩形布孔；（d）三角形布孔
四、铁路、公路路堑的钻孔布置
铁路与公路路堑爆破因受地形条件变化的影响，布孔方法与露天矿的正规台阶爆破有所不同，布孔条件较为复杂，通常有两种布置方法。
1.半壁路堑开挖布孔方式
半壁路堑开挖多采用纵向台阶法布孔，即平行线路方向钻孔（a），如图10-10所示。
对于高边坡半壁路堑，应采用分层布孔（b）。
预裂孔
（a）
图10-10半壁路堑开挖布孔
2.全路堑开挖布孔方式
图10-11全路堑开挖布孔
全路堑开挖由于开挖断面小，爆破易影响边坡的稳定性，因此，最好采用纵向浅层开挖，每层深6~8m。
上层顺边沿倾斜孔进行预裂爆破，下层靠边的垂直孔深度应控制在边坡线以内，如图10-11所示。
若开挖面较大，如双线路堑，仍可采用单层开挖，一般采用横向台阶布孔法。
五、露天深孔爆破参数
露天深孔爆破参数包括孔径、孔深、超深、底盘抵抗线、孔距、排距、堵塞长度和单位炸药消耗量等。
1．孔深和孔径
露天深孔爆破的孔径主要取决于钻机类型、台阶高度和岩石性质。
采用潜孔钻机时，孔径通常为100~200mm，采用牙轮钻机或钢绳冲击式钻机时，孔径为250~310mm，也有达500mm的大直径钻孔。
一般来说，钻机选型确定后，其钻孔直径已固定下来，国内采用的深孔孔径有80、100、150、170、200、250、310mm几种。
孔深由台阶高度和超深确定。
2．台阶高度和超深
台阶高度主要是为钻孔、爆破和铲装创造安全和高效率的作业条件，一般按铲装设备选型和开挖技术条件来确定，多采用10~12m的台阶。
也有的学者认为经济的台阶高度为12~18m。
超深是指钻孔超出台阶底盘标高的那一段孔深，其作用是用来克服台阶底盘岩石的夹制作用，使爆破后不残留根底，而形成平整的底部平盘。
超深选取过大，将造成钻孔和炸药的浪费，增大对下一个台阶顶盘的破坏，给下次钻孔造成困难，而且还会增加爆破地震波的强度；超深不足将产生根底或抬高底部平盘的标高，从而影响装运工作。
根据实践经验，超深可按下式确定：
（10-8）
式中
—底盘抵抗线，m。
岩石松软时取小值，岩石坚硬时取大值。
如果采用组合装药，底部使用高威力炸药时可降低超深。
有时可按孔径的倍数来确定超深值，超深一般取8~12倍的孔径。
国内工程的超深值一般在0.5~3.6m之间。
在某些情况下，如底盘有天然分离面或底盘岩石需要保护时，则可不留超深或留下一定厚度的保护层。
3．底盘抵抗线
底盘抵抗线是影响露天爆破效果的一个重要参数。
过大的底盘抵抗线会造成根底多、大块率高、后冲作用大；过小则不仅浪费炸药，增大钻孔工作量，而且岩块易抛散和产生飞石危害。
底盘抵抗线的大小同炸药的威力、岩石的可爆性、岩石的破碎要求以及钻孔直径、台阶高度和坡面角等因素有关，这些因素及其相互影响程度的复杂性，很难用一个数学公式来表达。
在设计中可以用类似条件的经验公式来计算，然后在实践中不断加以调整，以达到最佳效果。
（1）根据钻孔作业的安全条件
（10-9）
式中
—底盘抵抗线，m；
—台阶高度，m；
—台阶坡面角，一般为
；
—从钻孔中心至坡顶的安全距离，m，
（2）按台阶高度
（10-10）
（3）按炮孔孔径倍数确定底盘抵抗线
根据调查，我国露天深孔爆破的底盘抵抗线一般为孔径的20~50倍。
清渣和压渣爆破的
的比值如下表：
孔径（mm）
清渣爆破
压渣爆破
200
30~50
22.5~37.5
250
24~28
20~48
310
33.5~42
19.5~30.5
以上说明，底盘抵抗线受许多因素的影响，变动范围较大，除了要考虑前述的一些条件外，控制坡面角是调整底盘抵抗线的有效途径。
此外，还可以通过漏斗爆破与工业试验，获得具体的岩石条件和使用较匹配的炸药情况下的最佳底盘抵抗线。
4．孔距与排距
孔距a是指同一排深孔中相邻两钻孔中心线间的距离。
孔距按下式计算：
（10-11）
式中的m为炮孔密集系数（或邻近系数），其值通常大于1.0，在宽孔距爆破中则为3~4或更大。
但是第一排孔往往由于底盘抵抗线过大，应选用较小的密集系数，以克服底盘的阻力。
排距b是指多排孔爆破时，相邻两排钻孔间的距离，也就是第一排孔以后各排孔的底盘抵抗线。
因此，确定排距时应按确定最小抵抗线的原则考虑。
采用三角形布孔时，排距与孔距的关系为：
（10-12）
式中b—排距，m；
a—孔距，m。
多排孔爆破时，孔距与排距是一个相关的参数。
因为在炸药性能一定时各种岩石有一个合理的炸药单耗量，因此，在给定的孔径条件下，每个孔有一个适宜的负担面积，即
或
（10-13）
式中符号的意义同前。
式（10-2-6）表明，当已知合理的钻孔负担面积
和钻孔邻近系数m值，就可以确定排距。
5．堵塞长度
合理的堵塞长度和堵塞质量，对改善爆破效果和提高炸药能量利用率具有重要的作用。
合理的堵塞长度能降低爆炸气体能量损失和尽可能增加钻孔装药量。
堵塞长度过长将会降低延米爆破量，增加钻孔费用，并造成台阶上部岩石破坏不佳；堵塞长度过短，则炸药能量损失大，将产生较强的空气冲击波、噪声和个别飞石的危害，并影响钻孔下部的破碎效果。
一般地，堵塞长度不小于底盘抵抗线的0.75倍，或取20~40倍的孔径，最好不小于20倍孔径。
堵塞试验表明，随着堵塞长度的减小，炸药能量损失增大，不堵塞时爆轰产物将以每秒几千米的速度从炮孔喷出，造成有害效应。
因此，安全规程中规定禁止无堵塞爆破。
露天深孔爆破的堵塞长度一般为5~8米。
堵塞物料多为就地取材，以钻孔时排出的岩渣作堵塞物料。
6．单位炸药消耗量
影响单位炸药消耗量的因素很多，主要有岩石的爆破性、炸药种类、自由面条件、起爆方式和块度要求等。
因此，合理地选取单位炸药消耗量（q）往往通过试验或长期的生产实践。
单纯地增加炸药单耗对爆破质量不一定有更大的改善，只能消耗在岩石的过度粉碎和增加爆破的有害效应上。
实际上，对于每一种岩石，在一定的炸药与爆破参数和起爆方式下，有
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