抗滑桩专项施工方案标准版.docx

抗滑桩专项施工方案标准版.docx

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抗滑桩专项施工方案标准版

XXX工程

抗

滑

桩

专

项

施

工

方

案

编制：

复核：

审核：

XXX工程局有限公司

年月日

抗滑桩专项施工方案

1编制依据

1.1相关法律、法规、规范性文件

建设工程安全生产管理条例（国务院393号）；

建设工程质量管理条例（国务院279号）；

公路水运建设工程质量安全督查办法（交安监发[2016]86号）；

公路水运建设工程质量事故等级划分和报告制度（交办安监[2016]146号）。

1.2标准、规范等

《公路工程技术标准》（JTGB01-2014）；

《公路路基施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；

《工程测量规范》（GB50026-2007）；

《施工现场临时用电安全规技术规范》（JGJ46-2005）；

《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2017）。

1.3图纸和其他

XX高速公路XX段施工招标文件、合同、施工设计图纸等资料；

设计院设计的有关本工程的施工图纸；

本标段施工组织设计、现场情况调查报告等资料。

2工程概况

2.1工程概况

抗滑桩施工工作内容的里程段落、数量（可列表）。

2.2施工平面布置

抗滑桩工点施工现场平面布置，拌合站位置，原材料堆放区域，用水、用电、交通条件。

2.3施工要求

抗滑桩施工质量应符合相关规范标准要求，安全措施和安全监控到位，安全生产、现场文明施工、绿色工地、环境保护应符合国家及地方相关要求。

2.4水文、气象

针对性简要描述抗滑桩位置相关的水文气象情况。

2.5主要地质特征

针对性简要描述抗滑桩位置相关的地层特性、岩性情况，不良地质，地形情况等。

3施工计划

3.1施工进度计划

抗滑桩施工时间为年月日～年月日，施工工期为天，预计共投入施工班组个（3人为一个班组）。

表3.1-1抗滑桩施工功效分析

施工名称

工作内容

持续时间

施工时所需人员及总机械

编制说明

3×2m

桩基施工

挖孔施工

（桩长/0.7）天

抗滑桩桩施工，每孔3人作为一个班组，配置卷扬机1台

挖孔速度按0.7m/天考虑

钢筋笼安装、混凝土灌注

2天

合计

（桩长/0.7+2）天

3.5×2.4m

桩基施工

挖孔施工

（桩长/0.6）天

挖孔速度按0.6m/天考虑

钢筋笼安装、混凝土灌注

2天

合计

（桩长/0.6+2）天

4×3m

桩基施工

挖孔施工

（桩长/0.5）天

挖孔速度按0.5m/天考虑

钢筋笼安装、混凝土灌注

2天

合计

（桩长/0.5+2）天

3.2劳动力使用计划

根据施工计划，暂定配备的施工人员计划如下表，施工时根据现场情况及进度要求再相应地做出调整。

表3.2-1项目管理人员计划表

序号

人员类型

数量（名）

备注

1

现场负责人

1

负责现场总体管理

2

施工技术员

2

负责现场施工技术管理

3

专职安全员

2

负责现场安全管理

4

测量员

2

负责现场测量

5

试验员

1

负责现场试验检测及管理

6

质检员

1

负责现场质检

7

材料员

1

负责现场材料管理

8

机械员

1

负责现场设备管理

表3.2-2施工作业人员计划表

序号

人员类型

数量（名）

备注

1

开挖工

孔桩开挖

2

爆破工

桩基石方爆破

3

模板（支架）工

模板（支架）支、拆、爬升

4

钢筋工

钢筋笼加工

5

混凝土工

混凝土灌注

6

杂工

配合现场施工

7

电（气）焊工

进行加工焊接、现场焊接

8

电工

现场用电操作、管理

9

司索工

现场吊装指挥

10

吊装工

现场吊装

11

机械操作工

吊车司机、场地转运吊装

12

机械操作工

板车司机、场地转运

13

机械操作工

混凝土拌合站操作

14

机械操作工

装载机司机、混凝土原材上料

15

机械操作工

混凝土罐车司机、混凝土运输

3.3主要机械设备配置

表3.3-1抗滑桩施工主要机械设备配置（按35~40孔布置2个循环完成）

序号

设备名称

规格型号

数量

1

卷扬机

1.5T

2

空压机

/

3

吊车

25t

4

插入式振捣器

ZND125

5

商混站

/

6

混凝土运输车

8m3

7

电焊机

BX3-500

8

钢筋调直机

GT4/8B

9

钢筋弯曲机

QWT6-40

10

钢筋切割机

FGQ40A

11

全站仪

TC902

12

水准仪

DSZ2

13

试验设备

塌落度检测仪

3.4物资计划

方案中应列出物资明目、数量，物资材料分结构用材和施工辅助用材。

4施工工艺技术

4.1抗滑桩技术参数

抗滑桩设计情况，包括设计桩径、孔深、钢筋布置情况等。

4.2施工工艺流程图

图4.2-1抗滑桩施工总体流程图

4.3施工方法

根据现场实际施工条件、设计文件及以往施工经验、抗滑桩地质情况和桩径大小，抗滑桩开挖一般采用人工分段挖土，分段护壁的方法施工，以保证操作安全，即人工在井内挖土，电动水泵抽水，葫芦配卷扬机提升井内土石，井壁进行混凝土护壁。

施工中，遇到极硬岩石，要进行爆破后掘进成孔，爆破时，必须制定专项爆破方案报当地公安部门审批。

孔口搭设支架吊装钢筋。

混凝土采用集中拌和站或者商品混凝土，砼灌车运输，汽车输送泵输送到井口，井中采用串筒，人工振捣。

施工之前首先进行工艺性试验“试桩”确定适用于大面积开工的人员、机械设备、进尺等重要施工参数。

为了保证安全，选择跳桩开挖。

4.3.1施工准备情况

（1）用全站仪依据设计图纸进行桩位测量放样；砂、石料、水泥、钢筋等原材料经试验室检验合格；混凝土配合比上报并经监理工程师验证、批准；

（2）对施工队伍进行安全技术交底；为工程施工所配置的机械设备、进场仪器进行检测，确保运行良好。

4.3.2桩位测量放样

在场地三通一平的基础上，依据沿线导线点和桩位坐标，测定桩位中心及支护桩四个边角点。

开孔前，桩位轴线采取在地面设十字控制网基准点，在四周用钢管架设龙门桩，用钢锯在钢管上刻上记号，用红油漆标出轴线号。

第一节桩开挖完成后，对桩四边角进行复核，合格后施工护壁及锁口；然后在复测四边角点，将其轴线延伸15cm后在锁口护壁上做好标记，高程引到锁口护壁上，吊大线锤用四边角控制桩位及桩径大小，以基准点测量孔深以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。

必须经测量监理复查，无误后方可开始开挖。

4.3.3开挖第一节桩孔土方

（1）人工开挖桩孔应从上到下逐层进行，有效控制开挖桩孔截面尺寸，对于陡坡上的桩位，开挖前应在边坡上凿开一个工作平台，平台的大小应满足施工时架设提升系统和人员操作的有效空间，并在平台四周设置防护围栏，开挖前将孔位四周的场地整平夯实，平整面积根据现场实际情况确定，并在平台四周设置临时排水沟。

桩位测量放样后，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或爆破施工。

开挖以3人为一个小组配合，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。

护壁厚度按设计要求控制开挖桩孔的截面尺寸，允许尺寸误差±5mm。

每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定，一般0.9m～1.2m为宜。

每节护壁均检查中心点及几何尺寸，合格后才能进行下道工序工作。

为了保证施工安全，每开挖下节桩孔前，应用1.2m长直径20mm的钢筋打入土中，测试是否有流沙或溶洞。

（2）为了确保孔口的稳定，按照施工图设计先进行孔口锁口施工，做好井口的防护方能进行深孔开挖。

锁口采用C25钢筋砼结构，从桩顶向下2.2m范围内（按照设计要求），护壁采用双层钢筋结构。

先绑扎好锁口钢筋和第一模护壁混凝土护壁钢筋，并将锁口钢筋与护壁钢筋连接处焊牢，再浇筑锁口混凝土，待锁口混凝土初凝后再浇筑第一模护壁混凝土。

（3）护壁钢筋在钢筋棚中统一制作加工，然后运至现场。

按设计要求加工护壁所需钢筋尺寸及形状，先将竖向钢筋按照设计间距（25cm）插入桩底面，然后再按设计要求安装横向钢筋，再安装箍筋。

（4）护壁模板采用定型内模分节支设，每节高度1.0m，每节有四块组成，组合拼装而成，模板之间用U形卡具、扣件连接固定，模板厚度不小于6mm的钢板加工制而成。

模板之间用卡具、扣件连接固定，每节模板的上下端用钢管或木块各设一道内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。

不设水平支撑，以方便操作。

采取拆上节、支下节的方式重复周转使用。

（5）桩孔护壁砼每挖完一节以后要立即浇筑砼。

人工浇筑，人工捣实，砼强度为C25，坍落度宜控制在80～100mm，确保孔壁的稳定性。

护壁混凝土应根据气候条件，浇筑完毕须经过12h后方可拆模，一般在下节桩孔土方挖完后进行，为了提高护壁混凝土的早期强度，采用早强剂，早强剂的用量应经试验确定。

第一节护壁浇筑完成后，将桩孔中轴线控制点引回到护壁上，并进一步复核无误后，作为确定下节护壁中心的基准点，同时用水准仪把相对水准标高定在第一节孔圈护壁上。

4.3.4检查桩位（中心）轴线及标高

每节的护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以长短边尺杆检查长短边孔壁的垂直平整度，随之进行修整。

井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

4.3.5架设垂直运输架

第一节桩孔成孔以后，即开始在孔口架设垂直运输支架，支架采用摇臂式起重机，要求搭设稳定、牢固，起重设备应予以配重，配重量按照脚架计算书的重量配置，保证总配重不低于250kg，班前检查出渣捅及动力设备连接处的牢固性，发现损坏的要及时更换。

每天要对出渣的动力设备进行检查和养护，并对出渣起吊用的钢丝绳进行检查，卷扬机和钢丝绳每班检查，并填写检查记录，孔内必须有软梯到孔底以备应急之需，另外，孔深大于10m（宜核对该值的标准或依据）时，孔底必须采取机械强制通风措施。

4.3.6安装电动葫芦或卷扬机

在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机，用10KN-20KN慢速卷扬机提升，卷扬机上的钢丝绳要设限位锁定装置。

4.3.7安装吊桶、照明、活动安全盖板、水泵、通风机

在安装滑轮组及吊桶时保证其与桩孔中心位置的重合，挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模中心线，若桩径过大则不考虑。

井底照明必须用低压电源（36V）、防水带罩安全灯具，井口上设围护栏。

现场应配备气体浓度检测仪器进入桩孔前应先通风15min以上，并经检查确认孔内空气符合现行《环境空气质量标准》（GB3095）规定的三级标准浓度限值。

人工挖孔作业时，应持续通风，现场至少备用1套通风设备，在风镐作业时应加大供风量，以吹排凿岩产生的石粉，孔底设置专用通风机，作业人员在孔内绑扎钢筋、安装钢筋笼及浇筑混凝土时，应不断通风，确保作业人员安全。

及时安排井下通风，加强井下空气对流，必要时送氧气，密切注视，防止有毒气体的危害。

操作时上下人员轮换作业，互相呼应，井上人员随时观察井下人员情况，切实预防发生人身安全事故。

当地下渗水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，或在井底挖集水坑，用潜水泵抽水，并加强支护。

当地下水位较高，排水沟难以解决时，可设置降水井降水或其它成孔方式。

井口安装水平推移的活动安全盖板，井下有人操作时，掩好安全盖板，防止杂物掉入井内，无关人员不得靠近井口，吊运土时，再打开安全盖板，确保井下人员安全施工。

活动盖板采用高约30cm的钢管支架支撑于井口，以保证井内通风。

出渣设备要经常检查和更换，装碴时不能超过出渣筒高度的0.8，且不得超过80kg，并采用编制网进行覆盖，防止出渣掉落，出渣时，井内施工人员要靠近井壁，躲在防护盖板下，防止掉渣伤人。

当挖孔过程中出现溶洞、溶腔、地下河、流沙层等时，孔底作业工人必须随时系好安全带和安全绳，安全绳拉出孔口拴在牢固处并保持不超过0.5m富裕长度。

当孔内地下水较多，需要潜水泵排水时，孔底工作人员应上到地面再送电抽水。

当必须边抽水、边作业（如堵漏）时，工人必须穿好绝缘胶靴，戴好胶手套后方可施工。

4.3.8开挖吊运第二节桩孔土方

从第二节开始，利用提升设备运土，井下人员应戴好安全帽，井上人员拴好安全带，井口架设护栏，吊桶离开井上口1m时推动盖板，掩蔽井口，防止卸土时土块、石块等杂物坠落井内伤人。

吊桶在小推车内卸土后（也可以用工字钢导轨将吊桶移出向翻斗车内卸土）再打开井盖，下吊桶后盖上井盖。

桩孔挖至规定的深度后，用尺杆检查桩孔的截面尺寸，上下应垂直平顺，否则应修整孔壁。

4.3.9第二节护壁支护模板、浇灌护壁混凝土

（1）拆除第一节护壁模板，支护第二节。

护壁模板采用拆上节、支下节依次周转使用。

支模时使上节护壁的下部嵌入下节护壁的上部混凝土中，上下搭50mm～75mm。

桩位检测无误后浇筑护壁混凝土。

（2）混凝土用吊桶运送，人工浇筑并振捣密实，混凝土掺入早强剂的量由试验确定，检查桩位（中心）轴线及标高，以井口的定位线为依据，逐节测量、复核和修整，逐层往下循环作业将桩孔挖至设计深度。

4.3.10爆破作业注意事项

孔深大于5m时，必须采用电雷管起爆。

孔内爆破后应先通风排烟15min，并经检查确认无有害气体后，施工人员方可下井继续作业，根据桩基地质报告特殊地段如煤线层要加强检测频率，以保证施工人员安全，爆破时，要对孔口进行覆盖，防止飞石伤人、设备，必须打眼放炮，禁止裸露药包，炮眼数目、位置和斜杆方向，应按岩层断面方向来确定，中间一组集中掏空，四周孔斜插挖边。

严格控制用药量，以松动为止，有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。

炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸孔引起坍孔。

当工作面内几个桩基同时进行挖孔作业时，严禁同一时段同时起爆，一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。

爆破孔桩施工流程

爆破施工流程：

清理工作面→布孔→打眼→清孔→验孔→装药→堵塞→连接起爆网路→防护→警戒→爆破→爆破后检查→验收。

（1）清理工作面

出渣工将爆破后松渣清理干净，打眼工清理出炮位。

（2）布孔

根据开挖断面，选择合理的孔网参数、爆破参数，布置好炮孔。

（3）打眼

作业前认真清理作业面范围内的浮石、松石等，严格按孔位打眼。

（4）装药

严格按技术员要求控制每个孔的装药量，并在装药过程中检查装药高度和堵塞高度。

装药过程中发生堵塞现象时，停止装药并及时疏通，用木制长杆处理，严禁使用钻具、钢筋等处理。

如已装入雷管或起爆药包，处理时注意不许冲击雷管或起爆药包。

（5）堵塞

堵塞材料用黄泥、岩粉等，根据炮棍上的刻度记号，控制堵塞长度，使其满足设计要求。

不能捣固直接接触药包的堵塞材料或用堵塞材料直接冲击起爆药包。

（6）爆破网路铺设

铺设爆破网路时，禁止将雷管拉紧、对折、破损等，不得硬拉起爆药包。

（7）表面防护

在孔桩口覆盖木板要超出孔桩口20cm，下面的方木或钢管要保证有足够的出气空间，每个孔桩在木板上面要压20kg重的砂袋10个以上。

（8）警戒、起爆

根据爆破安全距离和现场技术员要求，确定爆破警戒范围和警戒点，每次爆破前30分钟开始进行警戒，警戒范围内的一切人员必须全部撤离，在通往爆区所有通道的警戒范围线上设立警戒点。

每次爆破依次发出预告信号、起爆信号和解除警戒信号。

第一次信号—预告信号，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关人员、机械设备立即撤到安全区域。

第二次信号—起爆信号，确认人员、设备全部撤离危险区，完全具备安全起爆条件时，爆破技术员才能发起起爆信号。

第三次信号—解除警戒信号，未发出解除警戒信号前，警戒人员应坚守岗位，无关人员不准进入危险区。

经检查确认安全后，爆破技术员方准发出解除警戒信号。

（9）爆破后安全检查

爆破后5分钟，爆破技术人员进入爆破现场，检查爆破效果。

如果发现有盲炮、危石等现象及时处理，未处理前在现场设立危险警告标志。

孔内放炮后应立即排烟，可通过吊放鸡鸭等活物入井，以检测井内是否有有害气体，确认井内无有害气体，人员方可下孔施工。

（10）盲炮的处理

各类盲炮的处理采用如下方法进行：

产生盲炮后，立即封锁现场，找出拒爆的原因。

处理盲炮的方法采用二次爆破法和炸毁法。

属于漏点火的拒爆药包，找出原来的雷管，经检查确认完好后，进行二次起爆；如果已无法找到完好的雷管，采用掏勺小心掏出堵塞物，再装入炸药包炸毁；如果拒爆孔周围的岩石尚未发生松动破碎，在拒爆孔旁边0.3m处钻一平行新孔，重新装药起爆，将拒爆孔炸毁。

4.3.11孔桩底部开挖

在距设计孔底50cm时，不得采用爆破施工，只能使用人工开挖，保证基底土体（岩体）的完整性，在开挖过程中，若岩层与设计不符，要注意留取渣样，同时，及时通知监理工程师及设计代表现场确认，制定处理措施。

桩基开挖完成后应清除护壁污泥、孔底残渣、浮土、杂物、积水等，沉渣厚度不得大于5cm，并进行桩底清渣、排水处理，然后采用1：

3水泥砂浆对桩底进行封底，其厚度为10cm。

4.3.12孔桩作业排水措施

孔口四周设置排水沟，除截住地表水外，及时远引孔内抽出的地下水，防止因孔口积水渗透加大孔壁侧压力而坍孔。

孔内渗水量不大时，用桶提升排出，若地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。

应日夜三班抽水，使水位保持稳定。

4.3.13桩基终孔检查

桩基终孔确认应由施工单位、监理单位、设计代表和业主代表四方现场查看签认为准，必须对桩身截面尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。

做好施工记录，办理隐蔽验收手续。

对于泥岩性质的孔底，在通过终孔检查验收2小时内，施工应采用不低于M7.5号、厚度不小于3cm的砂浆对孔底进行封闭，同时做好孔口的覆盖。

4.3.14制作及吊装钢筋

由于抗滑桩施工的作业条件有限，钢筋自重太重，钢筋数量较多，以及工期和对施工人员施工安全和健康考虑，采用机械套筒连接、井下安装的方式进行钢筋安装。

工艺流程：

切割下料加工螺纹安装塑料保护套做标识分类堆放钢筋运输至孔内人工钢筋安装

（1）切割下料

钢筋加工场地设置钢筋棚，钢筋不得直接置于地面，应垫高或堆置在台座上阴雨天气加盖防雨布防止雨淋，并保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

按照设计图纸切割下料，对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切口应与轴线垂直，不得有挠曲现象。

对已经下料的钢筋要妥善放置，防止损坏端部。

（2）加工螺纹

桩身主筋螺纹直接采用滚丝机加工，加工的钢筋直螺纹丝头的牙形、螺距等必须与连接套筒的牙形、螺距一致，且经配套的量规检测合格。

合格后再由专职质检员随机抽样检查，发现不合格的丝头时，应全部逐个检验，并切除所有不合格丝头，重新加工螺纹。

验收合格后的丝头必须一端戴上保护套，另一端拧紧连接套筒。

（3）人工安装钢筋

采用卷扬机将钢筋吊入孔内，人工进行钢筋安装，严格按照设计要求进行安装。

钢筋骨架每个断面接头数量不大于50%，接头位置满足规范要求。

为满足防腐要求，每隔2m设一组，每组可设4个圆饼滚轮式垫块，笼垫块采用Φ102（直径）×40（厚）水泥砂浆预制，强度不低于M40。

环形或方形箍筋与主筋采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋采用间隔点焊连接。

主筋采用机械套筒连接。

按设计要求对加工完后的钢筋骨架进行验收，检查钢筋种类、间距、焊接质量、钢筋骨架尺寸、长度及保护垫块的安置情况，填写验收记录。

钢筋安装应注意以下方面：

钢筋骨架应每隔1—2m设置临时十字加劲撑，以防变形。

根据标准化要求，主筋连接采用机械连接。

机械套筒连接时必须使竖向主筋对好，再同步拧紧套筒，使套筒两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。

4.3.15浇筑桩身混凝土

1）混凝土运输

桩身混凝土采用混凝土罐车运送，经由各个便道运输至抗滑桩，对于处于便道边上混凝土罐车可以到达桩位的桩基可以采用溜槽加串筒的方式灌注混凝土，处于深沟、山坡等混凝土罐车无法到达的桩位采用泵送加串筒的方式浇筑桩身混凝土。

2）无水混凝土浇筑

无水混凝土浇筑时，采用串筒灌注混凝土。

灌注过程中，串筒离混凝土面不大于2米。

灌注过程中采用人工振动棒振捣，使用插入式振捣棒（混凝土每上升30～50cm振捣1次），移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍。

桩顶或冠梁、系梁底部以下2m灌注的混凝土，振捣到该部位混凝土密实，混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。

每一次振捣完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞钢筋及其他预埋件。

混凝土浇筑时按规范要求留好试块，并做好记录。

3）有水混凝土浇筑

当孔内有积水且无法排净时，宜按照水下混凝土灌注的要求施工。

采用钢导管灌注混凝土，导管内径为250mm，标准每节长3m，配0.5~2m的辅助节。

导管使用前必须进行水密承压和接头抗拉试验，无漏水现象方可使用，并对导管分节进行了编号。

按编号下放导管，并记录各节导管长度。

导管下放过程中和下放后，为避免导管接触钢筋骨架，在钻孔平台设置导向架，以防导管在提升过程中挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。

导管底口至孔底标高控制在0.4m左右，采用先下至孔底再提起40cm的最保险做法。

工程技术人员要自始至终坚守在现场，严格检查导管连接顺序、质量和导管的下放节数，避免因误装而造成断桩。

水下混凝土由拌和站集中拌和，用混凝土罐车运至现场，送至导管漏斗内。

灌注过程中试验人员要现场值班，并制作不少于三组试块，并在灌注地点检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行二次拌和，二次拌和仍不符合要求时，不得使用。

首批灌注混凝土数量（其数量参照《公路桥梁施工技术规范》JTG/TF50-2011所给公式计算）应能满足导管首次埋深≥1m和填充导管底部的需要，首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。

所需混凝土参考下公式计算（如下图）：

V≥S（H1+H2）+πD2/4h1

式中：

V---灌注首批混凝土所需数量

S---桩基截面积

H1---桩孔底部至导管底端间距，一般为0.4m

H2---导管初次埋置深度（m）

d----导管内径（m）

h1---桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HWrW/rC。

HW---井孔内水的深度（m）

rW---井孔内水的重度（KN/m3）

rC---混凝土拌合物的重度（取25KN/m3）

图4.3-1首批混凝土灌注示意图

灌注混凝土时第一车混凝土采用大油门高档位放混凝土，且漏斗内混凝土不少于其容量的2/3。

混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象。

灌注时应保持足够的流动性。

混凝土的坍落度宜控制在18-22cm。

灌注过程中，应用测绳经常测探井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，使导管埋置深度控制在2~6m，同时核对混凝土灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

为保证孔内混凝土顶部质量，应留有0.5~1.0m左右的桩头，施工面板前，凿至设计标高，桩头应无松散层。

4.3.16凿除桩头施工

部分抗滑桩有地上部分需进行凿桩头，凿除桩头时注意保护主筋不受损伤，不对主筋随意弯曲，桩头的断面尽量平整，并确保是新鲜混凝土。

4.3.17桩身地上部分的施工

桩头破除与连