钻孔机作业指导书推荐word版 12页.docx

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钻孔机作业指导书推荐word版12页

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钻孔机作业指导书

篇一：

钻孔工序作业指导书

钻孔工序作业指导书

1.0目的

使钻孔生产作业规范化。

2.0范围

适用于本公司钻孔工序。

3.0职责

作业人员具体负责落实本作业指导书的实施。

4.0作业内容

4.1钻孔工序作业流程

4.1.1单、双面板钻孔作业示意图（详细请看单、双面板操作流程图）叠板→胶带固定→钻孔→首检→磨披锋→自检→转下工序。

4.1.2多层板钻孔作业示意图（详细请看单、双面板操作流程图）

装定位销→叠板→胶带固定→钻孔→首检→磨披锋→自检→转下工序。

4.2钻孔工序设备及物料清单

数控钻床、空压机、手磨机、游标卡尺、千分尺、钻嘴、美纹胶、定位销、检孔镜、砂纸。

4.3钻孔工序工艺参数控制

4.3.1钻孔叠板厚度要求：

（详情可见《钻咀使用管理规程》7.0之规定）

钻嘴直径Ф>0.55mm时；钻孔叠板厚度不可超过6.4mm。

钻嘴直径0.4mm≤Ф≤0.55mm时；钻孔叠板厚度不可超过4.8mm。

钻嘴直径0.25mm≤Ф≤0.35mm时;钻孔叠板厚度不可超过3.2mm。

钻嘴直径Ф0.2mm时;钻孔叠板厚度不可超过2mm。

4.3.2加工参数：

见附表一《钻孔参数表》，槽孔参数见附表二《槽孔参数表》，厚铜板钻孔

见《厚铜板参数表》，聚四氟乙烯等PTFE板料钻孔参数参照《钻孔参数》下降20%。

4.4钻孔操作规程4.4.1钻孔前准备

4.4.1.1开启空气压缩机、冷水机电源，然后再开启数控钻床电源。

4.4.1.2用防锈剂清洗数控钻床夹嘴。

4.4.1.3打开电脑主机进入数控操作系统。

4.4.1.4按流程卡要求进入PCB钻孔加工程序，调校钻孔深度，要求钻头钻入纸板深度

0.5-1.0mm。

4.4.1.5单、双面板叠板：

按4.3.1要求叠好覆铜板，底层是纸板，中间是待钻板，最上面

为铝板，用美纹胶固定；单面板叠板时铜箔面向上，如工程部有特殊要求，按特殊要求办理。

4.4.1.6多层板叠板：

用3.175mm的钻头在工具板上按钻孔程序钻出适当位置及深度的层压

定位孔，在孔内装上Ф3.175mm的定位销钉,按4.3.1要求叠好待钻板，分别将垫板、待钻板固定在定位销上，最上面放铝片。

4.4.1.7用锤子轻轻打入定位销直至与待钻板面平,在准备铝片时,铝片尺寸要小于板子尺寸,

板子尺寸按实际尺寸为准,误差控制在小于板子2mm;

4.4.1.8用美纹胶贴在板边上，将板固定在钻机工具板上,用打销钉模具将销钉处打平，使铝

片与板面完全接触到。

如产品太薄、或板不平、变形的必须在贴铝片之前，将板的四边先用美纹胶贴好后，再贴铝片，然后在铝片四边贴上胶纸。

4.4.2钻孔（一钻时，杜绝一个钻带分二次钻孔完成）4.4.2.1参照4.3.2钻孔参数表钻孔。

4.4.2.2孔径小于等于0.5mm且批量大于等于25pnl的双面板；批量大于等于10pnl的多层

板，应该做首件并记录，首检合格后才可批量生产。

4.4.3钻孔板的自检

4.4.3.1每首板钻完后，要先检查是否有断钻嘴或漏钻孔。

4.4.3.2拆板后检查覆铜板是否全部钻穿，垫板深度是否符合要求。

4.4.3.3全检钻好孔的板孔内是否堵塞，如有则要返工。

4.4.4用600#或以上目数砂纸打磨孔边披锋后，如有发现塞孔的情况，需要用风枪将粉尘吹

净。

4.4.5钻嘴的使用规定：

（详情见《钻咀管理规程》）

4.4.5.1特殊板材<如厚铜板、铝基板、聚四氟乙烯板>或有特殊孔径<如压接孔>要求的板要

使用新钻嘴，垫板用白色的硬垫板（含单PNL板厚在4.0MM以上的板）。

参数请参考《特种板钻孔参数表》。

4.4.5.2十层及以上层次板孔径在Ф0.5mm以下（含Ф0.5mm）一律使用新钻嘴,孔径在Ф

0.5mm以上的在使用钻嘴时可使用翻磨一次的钻嘴。

4.4.5.3更换下来的钻嘴外发翻磨，翻磨两次以上的0.5MM以下的钻嘴只用来钻六层以下的

板。

如有特殊要求或异常情况可适当调整。

4.5控深钻孔加工方法

4.5.1钻定位孔，选用板边的5个丝印孔作定位，要避免对称定位，防止放反。

4.5.2检查文件，如要求从GBL面控深钻孔时，编置孔必须在左上角；从GTL面控深钻孔，

编置孔必须在右上角。

4.5.3调校工作台面，在工作板的四周工艺边上手动钻孔的方法分别钻3-4个孔，再用V-CUT深度测量仪测每个板边的深度，如有一边较浅就粘美纹胶，直致四周深度一致符合生

产指示要求，才可正式生产。

4.6钻孔搬运规范

4.6.1将待加工板垂直斜靠/平放，放置在钻孔机前工具台上4.6.2操作者按规定取板固定在钻孔机上（严禁板面间滑动）4.6.3钻孔后,操作者将板取下垂直斜靠/平放于工作台

4.6.4将单板平放于打磨台上双面打磨,自检合格后将板送至电镀工序工具架子上4.6.5由于聚四氟乙烯质软，铜箔和基材极易被压伤导致针孔、凹坑、压印等不良，影响

信号在线路中传播导致信号失真，因此传送转移此类板时要在板与板间隔胶皮或用送板框进行交接转移。

5.0相关记录

机加班钻孔工序生产日报表工序首检记录

篇二：

钻孔作业指导书

冲击钻孔桩施工作业指导书

广珠城际轨道交通工程ZD-1标

中铁十二局集团有限公司

广珠城际轨道交通工程指挥部

二00六年三月四日

本桥桩基础属于嵌岩桩，成桩方法使用冲击钻机冲击成孔。

施工应遵循以下几项要求。

一、钻孔桩施工准备工作

1、钻孔场地应换除软土，平整压实。

2、按照场地规划泥浆循环净化系统（沉渣池，泥浆循环池，

堆渣场）

3、钻孔前应设置坚固、

直径大约

2m，还应满足泥浆面的要求，应高出施工地面

护筒的中心与设计桩位偏差不得大于

大于

4、制作检孔器。

长为桩径的

二、钻孔施工

1、技术要求

（1）钻孔过程中泥浆性能指标

泥浆比重：

黏度：

一般地层

含砂率：

新制泥浆不大于

胶体率：

不小于

pH

为提高泥浆黏度和胶体率，不漏水的孔口护筒，40cm。

护筒顶面宜高出施工水位或地下水位。

检孔器采用钢筋制成，4~6倍。

1.1~1.4之间16~22s95%8~11直径应比钻头0.5m。

5cm、倾斜度不得直径等于设计桩径，22~30s4%可在泥浆中掺入适量的碳酸1%，松散易坍地层值：

钠，烧碱等（试验定），钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率。

（2）孔的倾斜度（检孔器检测）

孔的倾斜度不大于1%，钻进过程中随时检测。

2、钻机的安装及钻孔

（1）安装钻机前，底座应垫平，保持稳定，不得产生位

移和沉陷。

（2）开孔的孔位必须准确，应使处成孔壁竖直，圆顺，

坚实。

（3）钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下

水位1.5~2.0m.取渣和停钻时，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆指标。

（4）钻孔时，钻头起落速度要均匀，不得过猛或骤然变

速。

（5）钻孔作业应连续进行，因故停钻时，应将钻头提出

孔外。

钻进过程中应经常检查并记录土层变化情况，进入岩层后要取样保存留底并与地质资料核对。

钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔的倾斜度进行检查，并填写钻孔记录表。

孔位偏差不得大于10cm.

（6）钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳与吊具的

重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。

（7）开始钻孔采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全

高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。

钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使锤头冲击新鲜地层。

每次的松绳量应按地质情况，钻头形式，钻头重量决定。

（8）吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无

死弯和断丝者，安全系数不小于12。

（9）经常检查锤头直径，发现钻头直径磨耗超过15mm

时，应及时修补或更换新钻头。

（10）为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响

邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。

3、钻孔异常处理

（1）坍孔

钻孔发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。

坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填小片石和粘土，用低锤将粘土和小片石挤入孔壁制止坍孔，实在不行，回填重新开钻。

（2）偏孔和缩孔

偏孔和缩孔时,应回填小片石和粘土到偏孔和缩孔

处,用小冲程成孔,使孔得到修整.

（3）卡钻

发生卡钻的时候不得强提,应查明原因和钻头位置.

采取晃动大绳以及其他措施,使钻头松动后再提起.

（4）掉钻

发生掉钻时,应尽快查明情况尽快处理,调动一切机

械设备捞起钻头,以防发生埋钻事故.

三、清孔及安装钢筋笼

1、清孔

（1）钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、倾斜度

检查确认钻孔合格后，应即进行晴空。

清孔方法有抽渣法（适用冲击或冲抓法钻孔），吸泥法（适用冲击钻孔），换浆法。

（2）不论采用何种方法清孔，再抽渣或吸泥时都应及时

向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。

（3）清孔应达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸

无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17~20s:

浇筑混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

2、安装钢筋笼

清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。

钢筋

篇三：

JLHZD05-34钻孔机作业指导书

篇四：

201X数控立式钻孔机作业指导书

数控立式钻孔机作业指导书

一、目的：

规范立式钻孔机操作程序，保证钻孔准确和质量，提高钻孔效率。

二、职责：

1一线员工：

负责按照本指导书作业，确保产品质量，班长负责监督、检查执行情况。

2工程师：

负责改进、完善作业指导书，指导、监督一线员工生产操作过程。

一、内容：

1钻孔前的准备：

1.1当班组长做好与上班的工作交接,了解上班次的生产进展或其他遗留问题，掌握设备的

工作状况，做好产品与基片的交接，并认真阅读交接记录。

1.2组长按照生产部计划编制的《生产任务单》找到相应的生产加工单并认真审阅，明确订

单的产品结构、数量、面积、备注栏内的加工要求和加工图纸等。

1.3组长指导上片主管转运相关基片到上片台，转运玻璃按照《玻璃转运安全细则》，确保

操作安全。

1.4根据生产加工单的要求选择钻头和倒角钻头。

并根据所要加工玻璃厚度调整钻头进给及

压盘压力。

1.4.1压盘压力根据玻璃厚度来调节，玻璃越厚，压力越大，但不允许超过最大允许压力

0.6MPa。

1.4.2注意压力前小后大，避免玻璃被压盘推烂。

1.4.3压盘压力前后不要相差过大，避免玻璃被压烂，压盘前后相对压力不应超过0.1MPa。

1.4.4钻头压力调节根据钻孔速度调节，钻孔速度慢时，可是适当调高钻头压力，但要注

意，后钻压力不允许超过前压盘压力。

1.5试钻一片玻璃，检查钻孔质量、孔位偏差是否能满足要求。

1.6必要时可根据保养要求进行设备保养。

1.7根据加工单图纸的要求输入正确的孔位坐标。

2上、下片：

2.1上片主管检查玻璃的尺寸与加工单是否相符，并要检查所加工玻璃重量是否在吸盘承重

范围内，若超过其承重范围，则需更换吸盘，并将情况报告组长。

2.2上片时要仔细检查基片的质量，看有无超标的崩边、划伤、裂纹以及其他缺陷。

2.3在分清钻孔位置与方向后按要求上片。

2.4清洗后下片时要检查玻璃有无裂纹、崩边、崩角、划伤、结石、气泡、水迹等，发现问

题要及时向

组长反映。

2.5下片主管要负责全检孔位偏差，发现问题要及时向组长反映。

2.6放架时玻璃要摆放整齐，流程卡在玻璃的右上角并要在玻璃锡面上粘贴玻璃编号标签。

3钻孔具体操作：

3.1打开气源开关并把气压调至0.6～0.8Mpa，检查水池内水是否充足，不足则加满水，并

检查

3.2打开电源开关，等触摸屏显示出画面，轻点“中文”，进入主页面。

3.3根据需要打孔的位置设好各孔位参数，输入X、Y值，X、Y含义如下图所示：

基准点3.4分别轻按下钻“500～600mm

、

3.5轻点“复位”，让电机自动恢复到原位。

3.6把玻璃放到距定位光电开关500～600mm的位置放好，轻点“运行”。

3.7在钻孔过程中，如果出现紧急情况，请立刻按下急停开关。

3.8玻璃钻完孔后，要检测玻璃孔位是否正确。

3.9如果一切正常，可以继续打孔，否则，需找出原因才可继续打孔。

3.10在打孔过程中，应根据实际情况选择打孔方式，单头或双头。

若沿Y轴方向两孔位

间距大于500mm时，可采用双头和单头两种打孔方式；若沿Y轴方向两孔位间距小于500mm时，则只能采用单头打孔。

若使用单头，应在主页面按“参数”软键，进入画面后，并单击“联机运行”使之变为“单机运行”，退出后单击“上钻禁止”后方可进行打孔。

3.11根据累积误差情况选用复位方式及复位次数，或直接用“运行完复位”。

单击“运

行完复位”即可转变为“按复位周期复位”。

3.12在连续打孔过程中，放玻璃时，应保证前一片玻璃停止时，后一片玻璃距传送光电

开关有500～600mm。

3.13如果当天的玻璃规格较多，并且经常轮换，可以采用方案保存方式。

3.13.1在打孔画面中，轻击“方案”，单击需要保存的位置，如“NO.5”。

3.13.2把每一次需要打孔的位置输入各孔位中，然后轻按“保存”，等两三秒钟松开即可。

3.13.3根据需要，最多可存八组数据。

3.14

3.15除尺寸数据外，其他设备参数不允许轻易改动。

当班结束后，应把玻璃圆片清扫干净，关掉电源、气源后才可离开。

4清洗机具体操作检查清洗机的毛刷及辊子是否干净，清洗机水箱的水是否清洁。

4.2开启总电源，根据玻璃厚度，通过清洗机上的旋转轮调节其工作厚度。

4.3在开始生产前5分钟开动鼓风机，并检查水箱是否注满水。

4.4开启水泵，启动毛刷辊电机。

4.5启动传送电机，根据需要设定合适的速度，并打开检查照明灯。

4.6在出料段检查并取下玻璃，并及时擦除玻璃上未吹干净的水和少量的水迹辊印。

4.7生产结束后关闭鼓风机、照明灯、毛刷电机，将传送速度调节到最低位置，关闭传送电

机、水泵，断开总电源。

5、清洗机操作注意事项

5.1清洗机开机前应先对整机进行清理、清洗，使整机无杂物，特别是水箱必须清理干净。

5.2开机检查各个动作是否正常，有无反转，声音是否正常，电机有无过热以及各传动部位

是否有润滑油；检查整机有无漏水、漏电、漏油现象，若有请先处理在开机。

5.3在启停传送电机之前，一定要把速度调节器降至最低位，否则会导致调速器的损坏。

5.3玻璃厚度改变时，一定要先调整上风刀高低位置，以及夹送辊的位置，否则会造成严重

的破坏事故。

5.4检查清洗段喷水嘴有无阻赛，水量是否充足。

5.5严禁未磨边的玻璃上清洗机清洗，因为未磨边的玻璃会对传送辊、毛刷造成损坏。

5.6清洗玻璃时上、下片要轻拿、轻放、勿推拉。

5.7清洗机正常运行后要对其进行定期定时的清理清洗，使清洗机处于良好的状态。

6、产品检验

6.1每改变一次规格检查第一片产品尺寸，以后抽检；

6.2要全检玻璃的孔位尺寸，看是否符合标准。

7、设备操作

参见设备部文件《数控立式钻孔机操作规程》

8、设备保养

参见设备部文件数控立式钻孔机日、周保养记录表。