隧道施工质量控制点.docx

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隧道施工质量控制点

隧道施工质量控制要点

工程实施中严格遵守施工图和设计说明的有关技术要求；施工活动以采用的规范、标准中的相关技术标准为依据，对应遵守而未列入的规范和标准的技术要求，以业主书面通知为准。

标准、规范与施工图有矛盾时，以设计施工图为准。

若标准、规范条文之间出现矛盾或不一致时，按业主提供标准就高不就低的原则执行。

由于本标段暗挖隧道均深埋地下，施工出碴与进料均需通过垂直运输，施工进度指标较低，为确保工期，地下隧道各施工段的交接面宜尽早安排提前贯通，尽快形成地下联络通道，以充分有效利用四处施工竖井的出碴与进料，适时合理调配，洞内外均采用无轨运输方案。

施工中加强加强围岩监控量测和地面监测，实现施工信息化，提高掘进（钻、爆、装、运）、喷锚（拌、运、锚、喷）、衬砌（拌、运、灌、捣）等三条机械化作业线的作业效率。

施工过程中密切配合隧道机电、通风、照明、监控等专业附属设施的安装施工，注意附属设施预埋、预留，同时与管线等进一步配合，切实做好各专业的协调。

1、隧道开挖作业质量控制点：

①根据隧道围岩等级和岩层结构，做好钻爆设计，重点控制好周边眼间距、抵抗线和装药集中度，并严格按钻爆设计尤其要掌握好施钻精度组织施工。

爆破设计是实施光面爆破技术的基础，光面爆破设计参数的选定，与围岩级别、岩体结构、岩性、断面尺寸和形状、爆破材料，以及施工机具密切相关，在现场试验和施工实践的基础上，不断优化，逐渐形成规范化、标准化施工，通过全过程的信息化监控，才能取得理想的效果。

②在对隧道地质围岩、岩体结构探测完成、爆破设计方案以及主要机械设备和材料确定后，再结合本隧道开挖工作区，合理配置专业化施工班组进行专业化、机械化的施工。

③钻孔作业严格控制每一道工序的质量。

炮眼眼底位置的控制，直接影响爆破效果，其中掏槽眼布置的准确性更为重要；布置炮眼时先布置掏槽眼，然后根据地质情况及开挖断面的大小均匀布置辅助眼和周边眼；开挖断面较大时，按上稀下密，适当加眼，中部均匀分布的原则布置辅助眼和周边眼。

④隧道在稳定土体中可先开挖后支护，支护结构距开挖面宜为5～10m；在土层和不稳定岩体中，初期支护的挖、支、喷三环节必须紧跟，当开挖面稳定时间满足不了初期支护施工时，应采取超前支护或注浆加固措施。

⑤隧道开挖循环进尺，在土层和不稳定岩体中为0.5～1.2m；在稳定岩体中为1～1.5m。

⑥隧道台阶法施工，应在拱部初期支护结构基本稳定且喷射混凝土达到设计强度的70℅以上时，方可进行下部台阶开挖。

⑦通风口、出入口等横洞与正洞相连或变断面、交叉点等隧道开挖时，应采取加强措施。

⑧每一循环爆破后，采用激光断面仪对开挖轮廓线进行检测，并根据检测结果及时分析爆破效果，调整优化爆破参数，使周边眼炮眼痕迹保存率硬岩达到80％以上，中硬岩达到60％以上，爆破轮廓圆顺，尽量减少超过规范的超挖和欠挖。

2、防止隧道塌方的质量控制点：

①可通过超前地质预测预报手段，探明前方岩体的地质情况，针对前方岩体的情况，制定合理的施工方法和措施。

当量测信息反应的围岩变形速度或数值超过规定值，加强工作面日常观察，发现隧道初期支护变形、岩层层理、节理缝或裂隙变大、掉块、坑道内渗水和滴水突然加剧等塌方前征兆时，采取增加临时支撑的方法加强支撑，并及时消除塌方隐患。

②在施工前和施工中均采取有力的防排水措施，反坡施工地段备足抽排水设备防止工作面积水；开挖和支护施工的时间尽可能缩短以减少围岩暴露时间；在爆破时要浅眼、密眼、严格控制装药量或用微差爆破；围岩破碎地带的支护应保证施工质量，衬砌工作紧跟开挖工作面，并尽快成环。

3、钢支撑施工质量控制点：

①钢支撑安装按图纸设计要求，所有支撑拼接必须顺直，每次安装前先抄水平标高，以支撑的轴线拉麻线检验支撑的位置。

斜撑支撑轴线要确保与钢牛腿或托架端承水平垂直，其垂直度误差不大于2%。

②千斤顶预加轴力必须分级加载。

所有支撑连接处，均应垫紧贴密，防止钢支撑偏心受压。

③钢支撑拆除时应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。

④每道支撑安装后，及时按设计要求施加预应力，预应力施加至设计要求加钢楔顶紧后，方可拆除千斤顶。

⑤支撑下方的土在支撑未加预应力前不得开挖。

考虑所加预应力损失10%，对施加预应力的油泵装置要经常检查，使之运行正常，所量出预应力值准确。

⑥每根支撑施加的预应力值要记录备查。

施加预应力时，要及时检查每个接点的连接情况，并做好施加预应力的记录。

⑦严禁支撑在施加预应力后由于和预埋件不能均匀接触而导致偏心受压。

⑧在支撑受力后，必须严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生徐变，从而导致基坑挡墙水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象发生。

⑨支撑应力复加以环境监测数据检查为主，以人工检查为辅。

环境监测主要是测量支撑轴力变化，假若轴力值减小，应及时复加预应力。

人工检查的目的是控制支撑每一单位控制范围内单根松动的支撑轴力（以榔头敲击无控制点的支撑活络头塞铁，视其松动与否决定是否复加）。

⑩复加位置应主要针对正在施加预应力的支撑之上的一道支撑及暴露时间过长的支撑，监测数据支撑轴力低于预应力值的支撑应复加预应力。

4、喷射混凝土质量控制点：

①喷射混凝土前要对喷射面进行净空检查，检查要先复核中线及高程，在确保中线高程准确后，用激光断面检测仪检查开挖断面，认真做好记录，只有在确认断面不存在欠挖的情况下方能进行喷射作业。

②喷射面的事前处理：

a、为确保喷射作业的安全和喷混凝土与围岩成为一体，要事先把可能落下的浮石等仔细的清除。

b、对围岩表面凸凹显著的部位填平补齐，为防水板的张挂创造良好的条件。

c、设置金属网和钢筋时，如固定不好，喷射作业中会发生移动，也会因金属网振动而发生开裂。

因此设置的金属网、钢筋等必须用混凝土钉、锚栓、锚杆、钢支撑等充分固定好。

d、检查受喷面尺寸、几何形状是否符合设计要求，拆除待喷射面影响喷射作业的障碍物。

 ③从喷嘴中喷出的混凝土以适当冲击速度，与壁面成直角喷射时，压密性最好。

喷射成斜角时，会损伤已喷射的混凝土部分，回弹和剥离也多。

喷射距离，应根据材料的冲击速度和材料的附着性进行调整。

一次喷射厚度，因喷射面的位置及干湿状态、喷射材料的不同、速凝剂的种类及添加量、喷射方式的不同和喷射手的熟练程度等而异，但厚度以材料不剥离、不流失为准。

④喷射砼分段、分片自下而上顺序进行，每段长度不超过6m。

喷嘴与受喷面尽量保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，其距离取0.6～1.0m为宜。

当岩面有较大坑洼时，先喷凹处找平。

后一层喷射在前层砼终凝后进行，新喷射的砼按规定洒水养护。

⑤喷射作业应分片进行，喷射顺序自下而上进行。

喷射砼分初喷、复喷两次达到设计厚度。

为保证钢筋格栅拱架处的喷射混凝土质量，要求先喷拱架背后，然后再喷两拱架间混凝土。

湿喷砼要求初喷厚度控制在3cm以上，复喷砼时应达到设计厚度要求。

后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行。

如果终凝时间超过1h，为使前后层粘结牢固，应对前层进行清洗。

喷射作业紧跟开挖工作面时，混凝土终凝到下一循环放炮时间，不应小于3h。

⑥喷射时保持良好的工作性能，喷射时先给风、再开机、后送料；结束时先停机、后关风；喷射时工作风压应满足喷射机工作风压的压力要求。

⑦进行喷射砼作业，要有良好的通风及照明，确保喷射面的可见度性及作业面空气清新以便能及时观察作业面的质量及厚度。

⑧严格控制喷射混凝土施工配合比，配合比经试验确定，混凝土的各项指标必须满足设计及施工规范要求，混凝土拌合用料的计量精度必须符合规范要求，混凝土喷射层呈湿润光泽状，粘塑性好，无斑或流淌现象。

⑨如发现有脱落的石块或混凝土块被钢筋网架住时，及时清除。

突然断水或断料时，喷头迅速移离受喷面，严禁用高压风或水冲击尚未终凝的混凝土。

⑩混凝土终凝后2h，立即开始洒水养护，养护日期不得小于14d，洒水次数以能保持混凝土充分湿润为度。

5、格栅钢架施工质量控制点：

①钢筋格栅宜在工厂加工。

钢筋格栅第一榀制作好后应试拼，经检验合格后方可进行批量生产。

②加工时，要求做到尺寸准确，弧形圆顺，允许偏差为：

拱架矢高及弧长+20mm，架长±20mm，断面尺寸允许偏差为+10mm，扭曲度为20mm。

③焊接（或搭接）长度要满足规范要求；焊接成型时，沿刚架两侧对称进行，接头处要求相邻两节轴线一致，连接孔位置要准，以保证连接准确。

格栅拱架加工后要试拼，无扭曲翘曲现象，接头连接要求每榀之间可以互换。

④格栅钢架定位测量：

准确地定出安设于曲线上的每榀钢架的位置。

首先测定出线路中线，确定里程，然后再测定其横向位置及高程。

⑤格栅钢架设于曲线上，安设方向按该点的法线方向。

直线地段，安设方向与线路中线垂直，上下、左右偏差小于±5cm，倾斜度小于2°。

⑥格栅钢架安装应符合下列规定：

a、基面应坚实并清理干净，必要时应进行预加固。

b、钢筋格栅应垂直线路中线，容许偏差为：

横向±30mm，纵向±50mm，高程±30mm，垂直度0.5℅。

c、钢筋格栅与壁面应楔紧，每片钢筋格栅节点及相邻格栅纵向必须分别连接牢固。

⑦格栅钢架安装：

a、首先中线要准确，掌子面有明显的中线标记，避免格栅造成严重的超欠挖现象。

b、安装格栅时，每个断面一侧测5组支距，与设计支距相比较，差值超过10mm应进行调整。

c、格栅应与隧道中线垂直，现场设交叉十字线控制。

格栅安装要符合设计和技术规范要求。

d、隧道土体开挖了一个循环进尺时，应检查开挖断面净空，合格后立即安装格栅，每片格栅之间的连接点直接影响到结构安全，要做到上、下主筋、螺栓孔对齐，穿上螺栓，拧紧。

e、各片格栅拼装完并检查无误后，焊接纵向连接筋，纵向连接筋用材同格栅主筋，其环向间距一般为1～1.2m。

f、格栅必须与锚喷支护联合使用，应保证格栅主筋与围岩之间的混凝土厚度不小于40mm。

g、格栅的纵向间距，一般为0.6～1.2m，且不宜大于1.2m，两榀格栅之间应设置直径为20～22mm的钢拉杆，沿格栅每1～2m设一根。

h、接头是格栅的施工薄弱处，因此应减少接头数量。

i、格栅接头通常用连接板和螺栓连接，并要求易于安装。

j、为防止格栅承载下沉，格栅下端应设在稳固的地基上，或设在为扩大承压面的钢板、混凝土垫块上，格栅底脚埋入底板深度不应小于15mm，当有水沟时不应高于水沟底面。

k、开挖下台阶时，为防止格栅拱脚下沉、变形，根据需要在拱脚下可设纵向托梁，把几排格栅连为一整体。

6、钢筋网挂设的质量控制点：

①钢筋在使用前要清污除锈，现场预点焊成网片，在围岩表面喷射一层混凝土后挂设，随受喷面起伏铺设，钢筋网与锚杆联结牢固，喷射混凝土时不产生晃动。

②钢筋网所采用钢筋型号和网格尺寸必须符合设计要求。

③钢筋网铺设前必须进行除锈。

④钢筋网片应与锚杆、格栅钢架牢固焊接，网片搭接长度不得少于20cm。

⑤网片铺设时应紧贴支护面，并保持30mm～50mm的保护层。

⑥钢筋网钢筋间距允许偏差±10mm，钢筋网搭接允许偏差为±15mm。

⑦钢筋网铺设应符合下列规定：

a、铺设应平整，并与格栅或锚杆连接牢固。

b、钢筋格栅采用双层钢筋网时，应在第一层铺设好后再铺第二层。

c、每层钢筋网之间应搭接牢固，且搭接长度不应小于200mm。

7、中空注浆锚杆质量控制点：

①开挖后在拱部按设计要求间距打设锚杆，然后压注水泥砂浆，在隧道的拱部形成整体支护结构。

②按设计间距在隧道拱部标出锚杆位置，先清理钻头、锚杆孔中异物，然后将钻头安装在锚杆一端，再将凿岩机以套管连接在另一端。

③将锚杆的钻头对准拱部标出的锚杆位置孔位，对凿岩机供风供水，开始钻进，钻进应以多回转、少冲击的原则进行，以免钻碴堵塞凿岩机的水孔；钻至设计深度后，用水或高压风清孔，确认畅通后卸下钻杆连接套，保持锚杆的外露长度为10～15cm。

④锚杆注浆采用专用锚杆注浆机。

为了保证注浆不停顿地进行，注浆前认真检查注浆泵的状况是否良好，配件是否备齐，制浆的原材料是否备齐，质量是否合格等。

⑤每根锚杆必须一次性注浆到位；一根锚杆完成后，迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。

⑥若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前放掉注浆管内残留的灰浆；注浆过程中，每次移位前应及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。

⑦锚杆孔径符合设计要求，孔深大于锚杆长度的10cm，孔距允许偏差±15cm，锚杆插入长度不小于设计长度的95％

8、超前小导管质量控制点:

①注浆时由拱两边对称向拱顶进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，采用间隔注浆，最后全部完成注浆。

注浆结束后，拆除注浆接头，并迅速用水泥药卷封堵注浆管口，以防止未凝固浆液外流。

②水泥浆使用水泥净浆搅拌器造浆，用注浆泵注浆，孔口混合器全孔一次压注。

注浆顺序：

先注无水孔，后注有水孔；先注小水孔，后注大水孔。

③严格控制注浆配合比及凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调整浆液配合比，并测定凝结体的强度，选定最佳浆液配合比。

④注浆过程中应根据地质、注浆目的等控制注浆压力。

注浆结束后应检查其效果，不合格者应补浆。

注浆浆液达到设计强度后方可进行开挖。

⑤注浆浆液宜采用水泥或水泥砂浆，其水泥浆的水灰比为0.5～1，水泥砂浆配合比为1：

0.5～3。

⑥注浆浆液必须充满钢管及周围的空隙并密实，其注浆量和压力应根据实验确定。

⑦注浆施工期间应对地下水取样检查，如有污染应采取措施。

⑧注浆过程中浆液不得溢出地面及超出有效注浆范围。

地面注浆结束后，注浆孔应封填密实。

⑨注浆完成后检查注浆效果。

在隧道开挖后可检查注浆体固结厚度，如达不到设计要求时，调整注浆参数和改善注浆施工工艺。

注浆过程中，专人记录注浆情况，并根据实际情况加以调整注浆压力与注浆速度，以确保注浆的效果。

9、砂浆锚杆质量控制点：

①采用砂浆锚杆时，根据设计要求截取杆体并整直和除锈，在杆体外露端加工成螺纹，以便安装垫块及螺母，在杆体每隔1m设隔离件，以使杆体在孔内居中，保证有足够的保护层。

②锚杆注浆安装前先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用标号不小于32.5级水泥，粒径小于3mm的砂子，水灰比为0.4～0.45。

③注浆前检查排气管，当确认注浆管畅通时即可注浆，注浆时正常情况下有气体排出，当排气管不排气或溢出稀浆时即可停止注浆；水泥砂浆达到强度后安装垫板并拧紧螺帽。

④锚杆清孔后立即安装锚杆，用注浆机将水泥砂浆注入锚孔，对于向下的锚杆，将注浆管插入孔底，随后边注浆边向外拔注浆管，直到注满为止。

⑤边墙和底部砂浆锚杆作业程序是：

先注浆，后放锚杆。

具体操作是：

先用水和稀浆湿润管路，然后将已调制好的砂浆倒入泵内，将注浆管插至锚杆孔底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆，在气压推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚杆孔中，随着砂浆不断压入孔底，注浆管缓缓退出眼孔，直至砂浆注满眼孔后，立即把锚杆插入眼孔，接着用推、锤击方法,把锚杆插至孔底，用木楔塞紧孔口，防止砂浆流失

⑥对于向上和水平的锚杆，密封孔口后采用排气注浆法，将内径4～5mm、壁厚1～1.5mm的软塑料排气管沿锚杆全长固定于杆体上，并在孔外留1m左右的富余长度；将锚杆缓慢送入孔中至设计位置；将长250～300mm、外径25mm左右的薄壁钢管用早强或超早强水泥固定在孔口位置并将孔口堵密。

⑦注浆压力保持在0.2MPa。

压注浆时，密切注视压力表，发现压力过高，立即停风，排除堵塞。

锚杆孔中需注满砂浆，发现不满时需拔出锚杆重新注浆。

⑧注浆管不准对人放置，注浆管在未打开阀门前，不准搬动，关启密封盖，防止高压喷出物射击伤人。

用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵管中凝结

10、防排水质量控制点：

①测量隧道坑道开挖断面，对欠挖部位加以凿除，对喷射混凝土表面凹凸显著部位应分层喷射找平，外露的锚头及钢筋网应齐根切除，并用水泥砂浆抹平。

②在张挂防水板前，将凹凸不平的围岩表面通过喷混凝土“填平补齐”。

防水施工后组装钢筋和灌注混凝土时，要注意不要损伤防水板：

a、施工期应对喷混凝土面的极端的凹凸部分、锚杆的头部及集中涌水地点的导水等进行适当的处理。

b、安装防水板是，应确保与既有防水板的接合和与基底的密贴。

同时，采用钉子时，应对防水板的破损部分进行适当的处理。

c、防水板的现场接合，应确实地获得充分的止水性和均匀的接合强度。

d、防水板的作业台架和设备，应根据安全性、施工性等采用合适的机具。

e、衬砌作业时，要特别注意不使防水板发生破损。

f、做好局部处理。

③防水板的应在初期支护基本稳定并经验收合格后进行铺设。

防水板应从喷混凝土面的下方顺次张挂。

张挂时，应确保有一定的富余长度。

即防水板的长度应比围岩或喷混凝土的轮廓线长度大10％以上。

④防水层铺设超前二次衬砌施工1～2个衬砌段长度，并设置临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面保持一定的安全距离，预留甩头的卷材应保留隔离膜，并采取妥善的临时保护措施，在后续施工时，揭除隔离膜后进行卷材粘结。

⑤防水板采用防水板铺挂作业台车施工，防水板铺挂作业台车采用型钢焊制而成，并与模板台车行走同一轨道；轨道的中线和轨面标高误差小于±10mm。

台车前端，安装与二次衬砌内轮廓一致的刚架和扶梯，供作业人员检查初期支护的平整度和轮廓尺寸。

台车上配备不同高度的作业平台，能达到隧道周边任一部位。

台车上配备辐射状的防水板支撑系统。

台车上配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。

⑥根据实际情况下料，进行精确放样后，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。

按基准线铺设防水板；用防水板材专用塑料垫和钢钉把缓冲层固定在基面上，应用暗钉圈焊接固定塑料防水板，最终形成无钉孔铺设的防水层。

⑦在清理好的基面上铺设固定土工布垫层。

在喷射混凝土隧道拱顶部标出隧道纵向的中心线，再使裁剪好土工布垫层中心线与喷射混凝土上的标志相重合，从拱顶部开始向两侧下垂铺设，用射钉固定垫片将土工布固定在喷射混凝土面上。

水泥钉长度不得小于50mm，平均拱顶3～4个/m2，边墙2～3个/m2。

⑧铺设固定防水板。

先在隧道拱顶部的土工布上标出隧道纵向的中心线，再使防水卷材的横向中心线与这一标志相重合，将拱顶部的防水卷材与热融衬垫片焊接，再象土工布垫层一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与热融衬垫焊接。

铺设时要注意与土工布密贴，并不得拉得太紧，一定要留出余量。

11、变形缝和施工缝防水施工质量控制点：

①钢边橡胶止水带中间与施工缝重合，止水带固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端用箱形模板保护，固定时只能在止水带的允许的部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分。

②固定止水带时，防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。

③止水带定位时，使其在界面部位保持平展，不得使其翻滚、扭结，有扭结现象及时进行调正。

④中埋式注浆止水带采用合成树脂类PVC止水带，止水带的宽度为35cm，注浆止水带采用热熔对接法连接，同时应保证对接部位注浆管的畅通。

对接部位的抗拉强度不小于母材强度的80%，要求对接部位接缝严密、不透水。

注浆止水带的注浆导管引出间距按设计要求，引出位置以便于后期注浆操作为主，注浆导管进行临时封堵，避免后期施工过程中异物进入堵塞注浆管，注浆导管宜在结构内穿行一段距离后再引出，即注浆导管引出位置距变形缝30cm～40cm。

⑤背贴式止水带采用手工焊接工艺热熔粘贴在防水层表面，所有焊接部位均要密实不透水，为保证焊接质量，止水带两侧焊接部位的厚度尽量与防水板厚度相同，区间隧道采用的防水板厚度为1.5mm，车站主体采用的防水板厚度为2.0mm，因此背贴式止水带两侧焊接部位的厚度范围为1.5～3mm，宽度为不宜小于5cm。

在止水带两侧的蹼间设置直径为6～8mm的注浆花管，在混凝土浇筑进行注浆，以防止在浇筑和振捣模筑混凝土的过程中，出现止水带受到破坏或者止水带与混凝土之间咬合不密实的现象。

⑥在先浇端的主筋上焊接悬臂筋固定挡头板和外侧止水带，止水带置于挡头板中间，挡头板用方木和钢筋固定且位于垂直于轴线方向的同一平面上。

在主筋上焊止水带钢筋夹，用铁丝和钢筋将止水带与钢筋夹固定。

⑦止水条采用木条预留，将注浆管随同预埋。

用焊接于主筋上的短钢筋固定挡头板，挡头板上钉设木板，在木板上钉止水条大小的木条以便混凝土形成止水条预留槽，挡头板上涂抹脱模剂，挡头板必须牢固，且与二次衬砌模板结合严密，确保混凝土施工时不漏浆，先浇侧混凝土达到规定强度后拆除挡头板和预嵌木条对混凝土墙面必须进行修整和凿毛。

清除混凝土残碴及积水，干燥后用湿固性环氧树脂均匀涂刷槽口混凝土基面，风干后贴带注浆管止水条，并用水泥钉辅助固定，同时将注浆管露出衬砌内表面，并对注浆管的外露孔口进行临时密封，止水条定位后至浇筑下一道混凝土前，应避免长时间被水浸泡。

止水条接头处采用对接的方式，即同时在对接部位再粘贴一段止水条，其两端搭接不少于50mm。

环向施工缝每20m设置一道。

后浇混凝土施工前，在先浇面上均匀涂刷水泥浆，浇筑混凝土时须禁止振捣器碰撞止水条。

⑧止水带安设采用安设钢筋卡工艺施工。

沿设计衬砌轴线，每隔不大于0.5m钻一直径为φ12mm的钢筋孔；将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另侧穿入，内侧卡紧止水带之半，另一半止水带平靠在挡头板上；待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带靠钢筋拉直、拉平，然后弯钢筋卡套上止水带。

⑨止水带安装尽量避免接头，如确需接头，用粘结法连接。

接头部位选在二次衬砌结构应力较小的部位，并避开容易形成壁后积水的部位，留设在起拱线上下。

止水带粘接前做好接头表面的清刷与打毛，采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊缝宽度不小于50mm。

⑩嵌缝密封胶施工前将基面清理干净，要求基面干燥，将嵌缝密封胶装入密封胶专用管中，用施胶枪将胶直接挤入缝内压平，发现起泡应及时修补。

12、二次衬砌混凝土浇筑质量控制点：

①衬砌混凝土在运送过程中，采用混凝土运输车进行运输，以防止漏浆和发生离析。

②从拌合到灌注完成的时间，原则上，在外部气温超过25℃时为1.5h，在25℃以下时不超过2h。

③衬砌混凝土浇筑前清除模板内泥土、混凝土残碴等杂物，并对预埋件、预留洞和模板支设情况进行检查，符合要求后方可进行施工。

④混凝土宜采用输送泵输送，塌落度应为：

墙体100～150mm，拱部160～210mm；振捣不得触及防水层、钢筋、预埋件和模板。

⑤衬砌混凝土浇筑时，自由倾落高度不得超过2m，超过2m时必须在模板上开设工作窗口，由工作窗口浇筑混凝土。

⑥衬砌混凝土应连续进行浇筑，因故必须间歇时，其允许间歇时间不应超过规范规定。

⑦混凝土灌注至墙拱交界处，应间歇1～1．5h后方可继续灌注。

⑧衬砌混凝土采用混凝土输送泵进行输送，两侧分层、水平对称进行，振捣时不得危及防水层和模板。

⑨边墙和仰拱的灌注缝，是隧道结构上的弱点，施工时要清扫喷混凝土面，清除回弹物。

即使地下水较小的围岩，也要进行充分排水后，才能灌注混凝土。

⑩混凝土强度达到2.5Mpa时方可拆模，并在拆模后连续养护7天。

13、隧道二衬背后注浆施工的质量控制点：

①注浆材料应符合下列要求：

a、具有较好的可注性。

b、具有固结收缩小，良好的粘结性、抗渗性、耐久性和化学稳定性。

c、无毒并对环境污染小。

d、注浆工艺简单，施工操作方便，安全可靠。

②在砂卵石层中宜采用渗透注浆法；在砂层中宜采用劈裂注浆法；在粘土层中宜采用劈裂或电动硅化注浆法；在淤泥质软土中宜采用高压喷射注浆法。

③二衬背后注浆宜采用水泥浆液、水泥砂浆或掺有